Comments 104
WifI и датчики это конечно нужно и важно. Но металлообработка это больше про сопромат. КМК, нужно начинать не с веб-формы, а с унылого матана.
Это да. А то после беглого просмотра "глаз дёргается".
Автору могу посоветовать посмотреть как сделаны заточные станки под подобные задачи. Какие-нибудь EWAGи.
Намекну. Вот для всего того-же, почему то "тупые швейцарцы" используют станины массой в сотни килограмм и рабочие органы массой в десятки. Причем размер обрабатываемого инструмента у них зачастую даже скромнее....
Посмотрел учебник для ПТУ "Заточка режущего инструмента". Порядочный кусок работы предстоит.
Если не ошибаюсь основное назначение этой массивности - жесткость конструкции. Она критически важна если станок работает по шаблону, без обратной связи. Есть предположение что качественный контроль по оптическому каналу снимает необходимость столь монументальной жесткости - мясной токарь стоящий за станком бывает делает весьма точные штуки, а жесткость у него так себе
Мясной токарь, если с металлом работает, все таки, не голыми руками фрезами/резцами водит, а крепит их в подвижные части станка, которыми он уже управляет. А жесткость у них куда как выше, чем у рук токаря.
Задача этой "жесткости конструкции" свести к минимуму влияние нагрузок меняющихся тысячи раз в секунду. при этом нагрузки в зависимости от масштабов станка могут быть как в килограммах, так и в тоннах
Нет.
Критически важна жесткость, чтобы микроскопическое количество алмаза на ваших "дисках" не улетучилось после первого оборота.
Токарь не связан с обрабатываемой деталью вовсе, и эваг тоже управляется вручную. И нет, никакой токарь не сможет работать на нежестком станке. Ну т.е. болт укоротить можно, но цилиндр с качественной поверхностью уже не получить, сплошные колдобины будут.
Вы можете пытаться игнорировать "азбучные истины", но в мире бездушных железок это приводит только к фейлам.
Это инвесторов можно увлечь презентацией. Фрезу увлечь не получится. Ей для заточки нужен диск миллиметров 200 вращающийся без биений и микронная точность подачи. И так, чтобы когда одно в другое внедряется, оно назад на те самые микроны не отжималось, и вбок тоже.
Круто. Вот просто очень круто. Однако, есть замечания.
При заточке фрез и сверл, как вы правильно отметили, необходимо выдерживать нужные углы заточки. Для этого нужно будет обеспечить нужное количество степеней свободы, однако из вашей схемы (там где концепция) видно, что нужна будет еще как минимум одна дополнительная степень свободы, поворот шлифовальной головки вокруг перпендикулярной оси.
Подача сверла вдоль оси и вращение сверла должны производится независимо друг от друга, чтобы обеспечить нужное количество степеней свободы, а у вас подача вдоль оси производится за счет поворота сверла.
Хотя, возможно, я не до конца понял механизм работы устройства.
Абсолютно согласен. Сейчас идет осмысление всех моментов (пока детали едут). Поэтому всё можно менять. Эту концепцию я выложил, просто чтобы максимально пояснить свою мысль.
Надо осмыслить несколько метрологических моментов, начиная с разрешающей способности и точности.
И как классы приборов к друг другу относятся - поверяемый, образцовый, эталонный и так далее.
Код это, конечно, интересно, но заточка чего-либо в кривом и люфтящем сверлильном патроне китайского станка вызывает грусть и непонимание.
...
В итоге получится четырёх-пятиосевой обрабатывающий центр, думаю, что пяти, три оси перемещения вращающегося абразива, его наклон и вращение затачиваемого инструмента в делительной головке с 1200 позиций на оборот. Редуктор нужен безлюфтовой, как мне кажется, режущая кромка имеет две грани и было бы неплохо не калиброваться после обработки одной грани, обрабатывать вторую обратным ходом инструмента.
Еще система подачи смазочно-охлаждающей жидкости к абразиву нужна.
Скорость резания при заточке инструмента посмотрите, сразу отрезвит.
То, что Вы предлагаете, это даже не глупость, это идиотизм.
Хоть я вручную навострился точить свёрла, то о фрезах уже речи не идёт. Это очень круто, что идут такие разработки. Снимаю шляпу.
Спасибо, рад что понравилось. Мне на том форуме так и сказали, что "это порвёт рынок - если выйдет" :-)
Электрическая точилка для свёрл стоит меньше 5000 рублей, примерно такая: https://www.vseinstrumenti.ru/stanki/zatochnye-tochilo/dlya-zatochki-sverl/redverg/rd-ds95-6625071/ .
Ну вообщето-то заточка сверла (с 2-мя канавками) и фрезы это несколько разные задачи. Сверло заточить граздо проще если применять цилиндрическую заточку. Точить "ленточку" на сверле кажется нет особого смысла, т.к. при заточке длина сверла уменьшается. В "хороших сверлах диаметр сверла на "кончике" больше чем диаметр у хвостовика и ленточка изнашивается только в области резания. А вот фрезы бывают очень разные, у каждой фрезы может быть своя конфигурация режущей кромки и потребуется разный размер шлифовального диска. Ну и имхо конструкция "станка" выглядит хлипкой, сила резания при шлифовании конечно не то что токарной обрабоке или фрезеровании, но тоже не маленькая. Конструкция и приводы должны обеспечивать нужную мощность и жесткость.
Ключевом момент — жесткость конструкции.
Боюсь, что вся эта конструкция не будет жестко держаться на сверле/фрезе, поэтому заточка будет ужасной из-за вибраций. И что делать, если сверло короче чем длина заточной машины?
Еще одна проблема — точность приводов. Дешевые моторы, упомянутые в статье, имеют дикие люфты, использовать их для точных работ кажется странным.
Я думаю, что если уж хочется сделать такую машину, то нужно делать ее полностью отдельной.
Можно купить готовый узел — поворотную ось для ЧПУ, зажимать в сверло/фрезу именно в нее.
Заточной диск двигать вдоль фрезы линейным приводом, понятно, что на этот привод придется установить еще несколько дополнительных приводов для того, чтобы поддерживать заданное положение заточного диска.
Правда вышеописанная конструкция очень уж напоминает полноценный токарно-фрезерный ЧПУ станок) Я думаю, сложность конструкции тут неизбежна, так как задача — довольно сложная.
Согласен. Но - это всё поправимо:
например, под все оси вытачиваются отдельные втулки. И всё вращение в осях, с точной посадкой, а двигатели - просто подключены к этим осям через разъемы. Таким образом, люфт двигателей перестаёт играть какую-либо роль. Например я, на своём станке -легко ловлю "сотки" и делаю всякие "посадки под подшипник" - если кто в курсе. Так что изготовить такие оси-не проблема.
Мой станок ТВ-16 содержит дикие люфты( 1953 год выпуска, однако ;-) ) Несмотря на это - я ловлю "сотки" на нём. См. пункт 1. Почему так получается: когда инструмент прижимается плотно к обрабатываемой поверхности - какие-то люфты перестают играть существенную роль. И здесь можно было бы нечто подобное ввести в конструкцию (учёт этого). Хотя это дурной вариант- лучше так не делать и сразу сделать хорошо.
конструкция в реале будет намного более жесткой. Например, в роли того же портала- сам диск (портала нет как такового). Просто диск, для обработки кончика- "встаёт" почти вертикально, продолжая удерживаться на сверле. То есть 2 в 1: и диск и портал сразу. И т.д. Надо подумать над всем этим...Благо время ещё терпит...
А насчёт того, что если делать "мощно, надёжно" - это да...Это упрощает задачу. Но я специально хочу уйти от этого и сделать компактную, фактически карманную конструкцию. Удобно хранить / легко переносить...
Речь шла про люфт в шестеренках редукторов, то есть ось дешевого редуктора может гулять на десятки градусов. Соответственно, если, например, на валу такого редуктора закрепить рычаг («портал головки»), то он будет болтаться.
«Мой станок ТВ-16 содержит дикие люфты( 1953 год выпуска, однако ;-) ) Несмотря на это — я ловлю „сотки“ на нём».
За счет обратной связи через человеческие зрение и осязание, не так ли?
А заточной станок как должен это делать? Ставить кучу датчиков, причем, довольно точных? Хороший поворотный энкодер обычно не такой уж и маленький, а предполагается, что устройство должно быть компактным.
" Но я специально хочу уйти от этого и сделать компактную, фактически карманную конструкцию. Удобно хранить / легко переносить..."
Но есть опасность, что сразу компактно сделать не выйдет, и тогда будет разочарование в идее…
очень похоже что вы заново изобретаете колесо, сверла прекрасно точаться как на заточном круге так и на приблудах за 3 копейки которые продаются в каждом магазине инструментов, с фрезами немного подороже выйдет.
Да, это весьма непросто. А уж если сюда добавить - что, как правило, ни у кого нет под рукой нормальной точилки/или есть но точить не умеет; человек если еще возрастной - плохо видит (реальный кейс-мне его озвучивали); в принципе лениво этим заниматься/или просто практически невозможно (если это фреза) - то всё становится понятно.
Даже если эта штука будет точить "условно точно" - это будет НАМНОГО лучше, чем вручную.
вопрос всегда исключительно в рентабельности, сверло не прецизионный инструмент, для фрез естественно заточной станок, но коль появилась такая потребность - то он не стоит космических денег.
Идея заточной установки отличная, но идея размещать это на самом же станке - ужасная! Летящий абразив с заточного диска с радостью налипнет на направляющие и конусы станка, на всякие ласточкины хвосты... и потом довольно быстро угробит Вам станок, все точные и трущиеся поверхности всегда смазаны, а значит, усиленно ловят любую пыль!
Запомните: заточка инструмента и обработка инструментом должны быть физически разнесены по разным помещениям!
И здесь, наверное, стоит сразу сказать пару слов о самом заточном инструменте: в качестве него я решил использовать алмазные микродиски.
Не радо докопаться, бо идея таки благая, но с такими дисками сразу возникают вопросы:
как собственно у них будет с жесткостью, ониж тоненькие, чуть надавил и ходит непредсказуемо, с понятными последствиями для заточки
опять же миниатюрность означает что любая неровность будет давать большую погрешность
алмазом железо точить - идея так себе, оно его жрёт страшно, а диски тоненькие и мелкие...
алмазом железо точить - идея так себе
Железо может и ничего, а вот сталь плохая идея.
Твердосплавная пластина она на то и "...сплавная" что это не сталь. Проблема обработки стали алмазным абразивом в том, что и там и там "есть" углерод в количествах которые делают такую обработку не эффективной.
А тут нет запретов. Тут вопрос эффективности и целесообразности. Углерод из стали вступает в какую-то реакцию с углеродом из алмаза и второй быстрее разрушается. Быстрее не значит что мгновенно. Такие вещи обычно рассказывают при обучении на специальности "Инструменты и инструментальные системы", которую я когда-то получал.
Проще говоря, большие съёмы лучше делать на абразивных камнях, а мелкий на алмазе, как я и говорил. Но в целом, можно применять и другие абразивы.
Насколько я помню. Точить сталь алмазом можно. Но при механизированной заточке идёт сильный нагрев в месте контакта. И так как алмаз это углерод, он начинает расстворятся в стали. Соответственно ресурс абразива значительно уменьшается. А так то вручную ножи без проблем алмазными брусками точат.
Мне кажется этот момент легко купируется алгоритмами (если что) ;-)
Например, первое, что пришло в голову: контроль скорости вращения, постоянное перемещение с места на место.
Не. Железо химически активно по отношению к углероду, там в зоне контакта идет графитизация алмаза, так что как ни перемещай всё равно будет жрать.
Мне кажется этот момент легко купируется алгоритмами (если что)
Извините за "резкость": "А мужики-то не знали".
Теория резанья наука достаточно зрелая. Идёт рука об руку с материаловедением. За последние десятилетия в плане прорывных изобретений в области быстрорежущих сталей и их обработки ничего особого не нашлось.
Алгоритмами не все можно купировать. Например если процессы будут слишком быстрые то скорость перемещения должна быть такой что она сама будет создавать достаточное для растворения алмаза тепло. И тут уже теоретический предел, который никак не купируешь. Все что тут можно сделать, это уменьшить скорость вращения диска до "ручной". Но только зачем, если есть другие абразивы которые и со сталью справятся и таких проблем не имеют.
Проблема обработки стали в том, что она вязкая, и вырывает алмазы из связующей подложки. Закалённая сталь лучше обрабатывается алмазом, чем такая же сырая.
Так как речь о режущих инструментах, думаю они не совсем пластилин
Для того что бы понять почему алмазным диском быстрорез не надо, надо хотя бы раз посмотреть под микроскопом что получилось.
Эльбором.
Алмазом точить надо СОЖ.
Это примерно как камень резать, без СОЖ никуда.
Диски эти алмазные - ерундистика, пользую иногда в бормашине.
Алмазом точат т.н. чашками - это массивная штука дюралевая(жесткая и тепло отводит хорошо) и алмаз там не кусками как на этих дисках, а мелкодисперсный в связующем.
Поглядите мелкие эльборовые круги)
ГОСТ 17123-79*
(ИСО 6168-80)
чем вот такое для зажима не подходит?
С интересом буду следить за прогрессом. Желаю успехов!
Идея очень интересная. Потенциальный потребитель наверное мелкие мастерские или мастера одиночки, так как крупные компании заморачиваться не будут и просто купят новые сверла и фрезы.
Алмазные микродиски как уже указали не подойдут, нужен заточной круг.
Неужели крупные компании не точат инструмент?
Перетачивают конечно, но не все так просто. Твердосплавную фрезу Ø16 мм может заточить по торцу и по ленточке почти любой желающий, если попрактикуется пару недель. А вот с мелочевкой тяжело, особенно для многоперых фрез которые идут на чистовую обработку. Ø4 уже фиг заточишь, а в производстве пресс-форм могут применяться фрезы Ø0.5 и меньше. И есть такие типы фрез, которые сами по себе очень сложно затачивать, например фрезы с переменным углом подъема винтовой спирали или "морковки". Ну и все современные фрезы (кроме тех что по алюминию) идут с покрытием, за счет которого они способны работать на заявленных режимах и давать нужную шероховатость. При заточке покрытие снимается и уже на таких режимах фрезу не поставишь - начнет подгорать кромка. И получается что станок с новой фрезой делал, условно, 10 деталей в смену, а с переточенной - 3, что никому не нравится даже в мелкосерийке.
Расскажите, а в реальности, зачем нужно некое карманное устройство? Чтобы что? Чтобы прийти с ним куда-то, надеть быстро на фрезу, включить, перекурить пока идет заточка, снять устройство, и уйти? Это выездной сервис по заточке? P.S. После заточки фрезу придется заново позиционировать, если стоит в ЧПУ.
Если вы хотите пользоваться этим в своей мини-мастерской, то какая разница, будет точилка карманной, или будет 7-ми килограммовой, хранящейся в ящичке под станком?
Если теоретизировать, и на время забыть про материальный аспект (максимально дешевая конструкция), то можно взять китайский "ювелирный" чпу-станочек, с установленной на раб.стол 4+5 осью (вращение+наклон) и 100мм токарным патроном на этой доп.оси (макс.диаметр детали = 30мм) - это полностью закроет кейс по заточке. Т.е. фрезу/сверло зажимаем в патрон (максимально утопив для уменьшения вибраций), и точим, поворачивая/вращая на нужные углы. P.S. Вибрации все равно будут.
Но да, один из комментаторов был прав, что абразив все равно будет лететь на части станка, как ни пытайся этого избежать.
P.P.S. "Чипы" делали заточной станок из швейной машинки :))
"ЧПУ робот для заточки фрез и свёрл. Сразу скажу, что ничего подобного (несмотря на достаточно напряжённые поиски) — я никогда не встречал."
"Витебский завод заточных станков" выпускает станки с ЧПУ года с 1977 и по сей день. Не проще ли изучить устройство станка (например ВЗ-208Ф3) и масштабировать его до необходимых вам размеров? И ещё хотел спросить - заказывать переходники для валов на Али, имея собственный токарный станок, так дешевле получается?
Ок:-) Я когда писал, я имел в виду "с теми характеристиками, которые рассматриваются ниже ...". Тут вся задумка именно в связке: миниатюрность+дешевизна+"умная начинка".
И такого типа, который рассмотрен в статье, - действительно нет ;-) Да, можно (наверное) собрать нечто большое, основательное и "страшное". Но хотелось бы поменьше...
Насчёт самостоятельного изготовления: у меня есть такое правило - когда я (даже теоретически, даже пока весьма на начальном этапе) - замышляю нечто серийное, - я начинаю тестировать детали, которые есть в массовом доступе и заказывать их: щупать руками, оценивать "годятся / не годятся" и т.д. Полезно просто. Не всё надо делать самому...
Вот это не оно? Совсем не дешево (28000 долларов на сайте производителя), но умная начинка.
Алмазные заточные диски - норм инструмент, только не с Али. Они лысеют очень быстро. Лучше рассмотреть стоматологические, фирмы Komet, например. Живут дольше в 10-20 раз.
Если я что-нибудь в чём-нибудь понимаю то алмазные диски должны работать не на 1.000 оборотов а побыстрее. поэтому в качестве привода диска возьмите какой-нибудь китайский дремель. И с цангой там все в порядке для зажима этого диска. И регулировать можно частоту
ЗЫ: не верится что это будет работать. Жужжать - да, остальное очень сыро.
Как вы планируете осуществить жёсткость крепления фрезы и диска? Если жёсткость будет недостаточной - то может начать дробить, и в итоге полная чепуха получится вместо заточки.
Изначально ожидал увидеть что-то типа вот такого девайса, только моторизированного: https://www.youtube.com/watch?v=VLRg24LrcJw За счёт того, что там есть возможность измерять углы и плавно контролируемо их менять за счёт подач - можно получать очень неплохую повторяемость результата даже работая руками, как, собственно, и на вашем токарнике.
В связи с тем, что многие высказывают сомнения насчет алмазных дисков - может у кого будет идея, какой мини/микро диск не алмазного типа можно использовать? Желательно конечно такой же маленький и не крошащийся...
Каменный диск/чашка это конечно не фреза, тут нет скорости на зуб. Но есть размер зерна, и есть обрабатываемый материал. Чем меньше диаметр инструмента, тем меньше угловая скорость = нужен оборотистый мотор привода, чтобы долго и печально не шкрябать поверхность, теряя камешки из диска. Но и жечь кромку нельзя = нужно охлаждение (или быстрые множественные проходы, как на том видео).
Всё надо считать. Есть же таблицы в инете, есть спец.софт. Вбиваете параметры и получаете нужные скорости/диаметры/ets. Не надо экспериментировать самому, уже есть всё готовое. Механика рисуется/нагружается в Солиде. И есть схемы компоновки, все уже изобретено, надо только найти.
В видео выше в этой убер-машинке заточная чашка такого размера не потому, что они меньше не нашли. Чашка оптимальна для выполняемой операции. Скорость вращения (наверняка изменяемая), размер зерна, мощность мотора привода - все посчитано заранее.
P.S. Извините за излишнюю критику, если что.
1) Жесткость конструкции очень сомнительная, сколько будет весить вся эта конструкция?
2) Плоский и очень тонкий абразивный круг будет крошить и ломать на изгиб, тарельчатый круг был бы лучше. Но тут опять же, вопрос жесткости.
3) А не проще взять простенький заточной станок с цангой и обвешать его датчиками и сервомоторами, если уж хочется автоматизировать процесс заточки? Места для электронной обвязки полно, с жесткостью никаких проблем не будет, круги подберете какие угодно. Да, он будет весить килограмм 30-40 и к нему надо будет готовить место или брать вместе с опорой и тогда он будет весить все 80-90 кг, но что поделать.
для заточки мелкого инструмента обычно надо снять не так много от сотки до десятки
контроль датчиком холла? от 1мм наверно уверенно можно будет поймать разницу.
Заточка фрезы по спирали - там еще надо и везде равномерно снять например 2 сотки, с описанной конструкцией перемещения вдоль фрезы это просто невозможно при любой точности изготовления.
Почему подобное устройство до сих пор не было создано?
Потому что вы мало знаете. Подобные устройства давно созданы и они максимально маниатюрны и дёшевы насколько это возможно физически. И реальность настолько далека от вашего колхоза с игрушечными китайскими моторчиками, что вы даже не представляете глубину пропасти которая отделяет вас от настоящего реального заточного станка.
Понимаю, сложности есть. Но, - кто то сразу опускает руки после осознания. А кто то движется и, надеюсь, хоть что то выйдет в итоге. Что есть хорошо:-). Потому что оно будет дешево и доступно для всех если что.
Вы наверно думаете что у производителей заточных станков задача выпускать большой, тяжёлый и дорогой станок. Конечно же нет. Они делают максимально дёшево, насколько это возможно. У вас получится то же самое, только дороже. Либо хуже. А эта идея с коллекторными моторчиками и алмазными дисками от бормашинки заранее понятно что неработоспособна.
Практика моей работы в стартапах говорит, что это именно так. Только не боясь трудностей, имея только чистую идею удаётся создать что-то новое.
Только не боясь трудностей, имея только чистую идею удаётся создать что-то новое
Да, только не каждая идея и "не боязнь" трудностей позволяют создать что-то нужно. Чтобы "выстрелило" нужно чтобы и идея была хорошей и трудности преодолеваемые. Говорю как "стартапер".
Судя по статье, ТС-у пришла в голову мысль и он без опыта в этой области решил её реализовать. Такому "напору" можно только позавидовать и нужно обязательно поддежать. Судя по тексту это первая публикация и люди с опытом и некоторыми знаниями решили ими поделиться. Без такого обмена опытом ТС может потратить больше времени на набивание уже известных шишек.
На чипмейкере создайте пост , там могут дельных советов надавать
Там мастер есть, у него куча уроков в ютубке, забыл как звать .
Для начала можно посмотреть, как точат руками👍
Не совсем понятно понятно зачем изобретать велосипед. Недавно листал книгу Оснастка для заточки и контроля инструментов. Так там в списки использованных источников каких только ссылок нет и с чпу и без. Все давно уже сделано. Можно немного освежить типы применяемых компонентов. Вопросы жесткости подачи сож . Наверное что то и можно сделать ,но скорости заточки будут низкими. В целом согласен с предыдущими ораторами. В конце концом купили вы тв16. А не сами сделали. Хотя тоже ничего сложного.
Датчики холла, куча ЧПУ оснастки...
Оно конечно замечательно, если чпушить заводскую точилку. По поводу же предлагаемой "дрочилки" (простите за грубость) - это проект бессмысленный.
Начиная от выбираемой шероховатости "алмазных дисков с Али", заканчивая тем, что не будет главного. ЖЕСТКОСТИ конструкции.
Заточка будет выходить "полукругом", так как чем ближе к телу сверла или фрезы - тем толще металл на съем. Спору нет. Сверло 2-3мм заточить удастся. Но на этом стоп.
Хотите начать? Начните с гранитной 50мм плиты. Старую поверочную (измерительную) плиту можно купить на Авито. Установите туда движок с редуктором (лучше старую ясакаву серву или любую другую с управлением 0-10в. Выточите прецизионный посадочный диск для алмазных чашек. Закрепите линейные направляющие строго перпендикулярно оси вращения абразивной тарелки и на линейные модули посадите притертую чугунную или гранитную плиту на которой сделайте поворотную платформу для сверла/фрезы.
С Али закажите адаптер на цилиндр или конус под цанги ER25. И далее - морочьтесь с узлом наклона плоскости и поворота инструмента.
После, отюстируйте вращение по биениям и сажайте шагов к на поворот фрезы или наклон головы.
Посчитав время и деньги, купите на Авито круглошлиф для инструмента производства СССР и очпуште его за пару дней.
Для гаражных обьемов дешевле купить пару вёдер свёрл и просто выбрасывать по мере износа :)
Посчитав время и деньги, купите на Авито круглошлиф для инструмента производства СССР и очпуште его за пару дней.
Оптимизма в этой фразе хоть отбавляй :). Они очень редкие, и установка ЧПУ занимает месяцы, если не годы. С учётом изготовления мест креплений, точения и фрезеровки всевозможных переходников. Подбор электроники, блоков питания. Писать программу. Не менее года.
Если вы сможете оЧПУшить за пару дней, я лично скинусь вам на памятник :).
Ни в коем случае не реклама.
Это китайское барахло, но для стандартного инструмента до 24мм за глаза.
https://diam-almaz.ru/stanki/zatochnye/qiandao-gdu2/
По поводу ЧПУ - вы не то что меня, вы даже себя недооцениваете! На текущий момент, ЧПУ стало ОЧЕНЬ доступно и легко. Порог входа упал до уровня "старшеклассник СССР". Многочисленные статьи, включая ЧПУ и программирование Ардуино для малышей.
Давайте посчитаем?
Ось поворота инструмента. Вместо лимба ставим готовый шкив под зубчатый ремень, закрепив на 3 винта М5 впотай пластину для монтажа сервы шаговой от Leadshine на 200W.
Снимаем круглую направляющую, заменяя ее ходовым винтом и бронзовой гайкой (почему винтом? Потому что проще и дешевле, и главное - ходовой винт держит куда большие нагрузки нежели ШВП, и его гайка компактнее, а время работы - кратковременные и короткие подачи на короткие дистанции. Так как места под двойную безлюфтовку ШВП там нет - проще воткнуть с затяжкой ходовую трапецидальную гайку и трапецидальный же ходовой винт. На винт - вторую серву через готовую муфту.
В качестве замкнутой петли - можно применить и оптические линейки. И на заточном станке высокой точности я бы может и ловил 0.002-0.003 мм, но в условиях обычной мастерской - нахрен бы это было нужно. Разрешения и точности в 0.005мм там за глаза и галстук. :) Хотя реальная точность даже по китайской по серве там будет около 2 микрон.
Чем крутить? STEP/DIR на ESP32 или Ардуино. У меня на токарнике электронная "гитара" стоит. Уже не кручу ручки. Кручу один энкодер выбирая разрешение десятка-сотка.
На очпушивание токарного станка потратил 4 дня. Дня. Не месяца. Я дольше чинил это убожество китайского станкостроения. Ещё день на скинуть все в стальной ящик. И ничего. :) Никаких страшных историй. Блоки питания, шкивы, ремни, даже готовые монтажные узлы и муфты - все везде по наличию. Купи и ставь.
Да. Слесарка занимает время, но на мелкие станки и слесарка "такое себе". Делается почти в условиях "на коленке". Поверьте, это гораздо быстрее, чем создавать себе проблемы отрисовывая в инвенторе чертежи волшебного, но увы, не реального инструмента.
Ни в коем случае не реклама.
Это китайское барахло, но для стандартного инструмента до 24мм за глаза.
diam-almaz.ru/stanki/zatochnye/qiandao-gdu2
Ссылка великолепная, практически решение задачи, ставь шаговики и в путь!
По поводу ЧПУ — вы не то что меня, вы даже себя недооцениваете! На текущий момент, ЧПУ стало ОЧЕНЬ доступно и легко. Порог входа упал до уровня «старшеклассник СССР». Многочисленные статьи, включая ЧПУ и программирование Ардуино для малышей.
Я, как человек, который уже год делает электронную гитару для TSA-16, наточился и нафрезеровался деталей отпуза, очень хорошо оцениваю всё… Это правда, даже при всех знаниях дело не пары дней, и даже не пары месяцев, даже при полном погружении в проблему.
Ага, станок хоррош! :-)
Я тут на него посмотрел и вспомнил одну мысль, которую обдумывал как конкурирующий вариант с полным ЧПУ-роботом: полу-робот! То есть: человек, в приложении задаёт переменные (углы заточки, диаметр и т.д.). А ЧПУ тупо точит.
Прямо вот совсем без обратной связи. А человек сам контролирует процесс. То есть: заточило-глянул-не нравится; отправил еще точить...
Тогда аппарат может быть весьма простым.
Вообще из самых мелких заточных что видел был станок кайндл.
Точить торец инструмента тут ничего такого нет можно и на обычном наждаке руками, через денёк другой после просмотра фильмов Леонтьева на ютубе, он там хорошо процесс объясняет.
А вообще без нормального подхода, ЧПУ - будет не быстрый процесс и с непонятным результатом.
Я наверное ближе всего к тем, кому такой станок может быть нужен. Я довольно давно произвожу фрезерные станки с ЧПУ, поэтому тема мне более чем знакома. Заточка инструмента из быстрорежущей стали не интересна, они дешевы проще заменить, а вот заточка инструмента из твердосплава очень интересна. Важнейшим потребительским свойством будет автоматическое определение необходимых углов заточки (можно из каталога инструмента). Абразив - практически только алмаз, и как следствие, обязательно охлаждение водой. Особый интерес вызывает заточка малых диаметров. Такой инструмент дорог и не стоек. Обязательно должна быть возможна заточка сломанного инструмента. Точность заточки очень важна, поэтому необходим контроль формы диска. Если решитесь работать в этом направлении будет неплохой сбыт, но имейте в виду - до рабочего образца не меньше года а то и двух. Затраты своих средств 10-15 тыс долларов, а то и больше, и не пренебрегайте жесткостью! Скорости резания должны быть очень большие, твердые сплавы не перегреете, диск раньше начнет выходить из строя. Все системы подачи должны быть жесткими и без люфта. Если точить фрезы нужно 5 а то и 6 координат
DAN_SEA, ты супер-молодец!) Я тоже люблю воплащать идеи и мечты в реальность. Кажется Энштейн сказал: "человек может воплотить всё, что может вообразить".
А что если разбить этот сложный механизм на несколько. Это хорошо по нескольким причинам, больше станоков, больше продаж и каждый отдельный станок будет делать свою узкую операцию, будет конструкция строго под нее. На сколько я понял у нас боковая грань и верхние грани. Чтобы все это обработать кто то очень грамотно прокоментировал про очень много степеней свободы. При этом мы видели сравнительно простой конструкции станок заточной покупной за 5т. Но он имеет очень существенный недостаток - там опять все на глаз: степень заточки нужно определять и нужно сверло переворачивать и на глаз определять ровномерность и отцентровку заточки.
Давайте придумаем сначала конструкцию более простого станка который сам точит только верхние грани.
Надо уйти от заточки на глаз.
Нужно позиционирование инструмента-сверла относительно заточного станка. Здесь отлично подойдёт эта помадная технология)), если не будет хватать одного такого зажима, можно добавить 2ой. Приходит на ум что то типа точилки для карандаша, только для сверла. Я не знаю, у каждого сверла разного диаметра наверное разный угол заточки сверла или один и тот же? Если один то все гораздо проще, если разный, то потребуется некий механизм, который будет менять угол наклона точильного диска при кручении специального колёсика, например. И для простоты конструкции нам понадобится два двигателя с двумя дисками, которые установлены друг напротив друга с небольшим смещением. Нужны аккумуляторы или вилка 220.
На счет люфта двигателей считаю нужно сначала собрать прототип и увидеть на практике на сколько заточка будет соответствовать.
Ну что скажешь, коллега DAN_SAN?)
Если интересно, то готов обсудить в лс
Моя почта ra@meyko.ru
Дам практический совет - вам надо избавиться от коллекторного двигателя, его ресурс пару часов, дальше контакты щеток рассыпаются. Это на основе собственного опыта.
К намагниченной фрезе будут прилипать металическая пыль от заточки.
Идея хорошая, но мертвая изначально с такими: массой, жесткостью, кривыми дисками, люфтящими моторами ну и тп.
Недостижимая маниловщина, но код уже написан.
Потихоньку начинают приезжать детали - например, один из шаговых двигателей. Мизерный, аж жуть (кликабельно):
Ну как обстоят дела с проектом? Готов ли демообразец? Или уже промрешение есть?
Потихоньку делаем...Только только все двигатели пришли.
Ну так что? Умер этот дендрофекальный проект или ещё тешит эго разработчика скорым победным релизом?
У меня на работе есть такой станок- мечта заточника. Он пятиосевой, очень жесткий и точит вот вообще всё. А еще он максимально закрыт от продуктов точения. Как точит - песня, сверло любое затачивает так, что стружка из-под того сверла, чуть ли не прозрачная выходит, и если взять 10 см ленты этой "стружки", и просто бросить, то до пола она лететь будет несколько секунд, примерно как сухой лист с дерева. Точно, вспомнил - 5 сантиметров в секунду.
Но этот станок он размером с Газель. И жутко дорогой.
Work in Progress: самодельный микро ЧПУ-робот для заточки фрез и свёрл