А простой тест можете сделать?
Микрометр на столе закрепить (с часовой шкалой) и упереть в кончик фрезы (например).
И подать усилие (рукой) в 1-2 кг на верх шпинделя… отклонение не должно превышать .05мм.
Иначе игрушка. И даже для пластика не пойдет.
Вообще конструкция выглядит весьма хлипкой и склонной к резонансу и колебаниям. Для высоко оборотистого шпинделя (20000об.мин) это смерть фрезам…
Фрезы 1мм ломаются легким нажатием пальца и очень не любят вибрации при работе.
Модульные фрезы у меня валяются. Достать их не проблема.
Но делительная головка с нужной точностью стоит от 10 т.руб (Б.У). Даже на токарном станке с делительной головкой (а еще оснастку нужно сделать что бы головку закрепить), это нудная и длительная ручная работа.
А если автоматизировать (ЧПУ), то это фактически специализированный станок. Не стал делать его исключительно под эту задачу.
Нарезка метчиком — полная профанация, совсем другого выхода нет.
У меня поворотная платформа манипулятора робота с червячной передачей нарезанной метчиком на токарном станке.
Предсказать коэффициент передачи точно практически не возможно и люфт в такой передаче — почти 1 градус.
Что на конце манипулятора (40 см) задает весьма приличную болтанку…
Так что нарезка метчиком — только когда других способов нет и точность не особо требуется.
Я бы такое попробовал выпилить из карбона. Существенно легче получится.
Листовый 2мм на e-bay брал. Дорогой правда… и фрезы на нем быстро тупятся.
И закончился быстро… А больше этого продавца нет, к сожалению.
То же начинал квадракоптер делать. Но понял что смысла нет. Испытывать и эксплуатировать негде.
Большой квадракоптер — это летающая мясорубка!
3D принтер промышленный хорош в своей очень узкой нише. Спектр применения готового изделия ограничен из за материала.
А про «домашние 3D принтеры» даже 0.2мм… Это «ДАЖЕ» просто умиляет.
Возьмем ту же шестерню с посадкой на вал шагового двигателя или с посадочным местом под подшипник.
Вы никогда на токарном станке сотки не ловили, что бы вал обточить под подшипник или посадочное место?
На моем домашнем токарном станочке… чуть больше резец подал и все выкидывай заготовку.
А 0.2мм… просто слов нет. Для более менее точной механики это как топором вырубить!
Обработка даже на моем самодельном ЧПУ фрезе той же шестерни или пластины сложной формы с пазами и отверстиями из текстолита или акрила — это 3-5 минут. В посадочное место подшипник входит, как положено, с небольшим натягом. Т.е. точность обработки =<0.01мм. Не говоря уже о скорости и о том, что стеклотекстолит и термопластмасса просто не совместимы по прочностным и прочим характеристикам.
Про стоимость куска листового материала и стоимость бобины с прутком стоит говорить?
А уж как ведет детали на 3D принтере и какой процент брака — это Вы наверное и сами знаете.
А фигурки, что только и видишь в моделях для 3В принтеров, я уж лучше из дерева вытачу (и вытачиваю) на том же ЧПУ. Красивее будет. Да и быстрее.
Если дружить с математикой и хотя бы немного программированием, то написать скрипт, рассчитывающий любую форму — не сложно.
Эвольвентный зуб — это классика.
Ну а если не дружить… ну тогда платные программы.
Кстати, принципиально пытаюсь пользоваться бесплатным софтом. Inskcape — opensource в отличие от AutoCAD.
Фрезерую под слоем воды. И фреза охлаждается и пыли вообще нет.
Ванночка из полиэтиленового пакета. Просто и бюджетно.
Так же, кстати и акрил фрезеруется. Под слоем воды.
Зря потратил время на чтение.
Еще одна software реализация функционала HSM.
Фактически HSM это комп. с фиксированным внешним интерфейсом. Старый Racal RG8000 вообще на Z80 собран…
Но деньги производители дерут за то что их железки прошли сертификацию и есть хотя бы какая то гарантия, что дыр нет.
Примерную стоимость на сейчас можно оценить на ebay (ШВП, двигатели, блок питания, шпиндель и пр.).
Тогда мне обошлось примерно в 40 тыс. рублей (в $ — не помню).
A4 c с шагом .1мм — это где то 6-7 часов работы станка.
Обработка после станка… подрезать ручным резцом уголки и убрать остатки опилок, пройтись тряпочкой — отполировать, тонировка, масло или лак… В общем, в 20-40 минут можно уложится. Ну сохнуть еще будет.
Так сутки — вполне реально для производства.
Рекламные конторы, как правило, такие станки имею. Буквы для реклам на них вырезают. А рельефы — долго и не очень выгодно.
Все правильно.
Но лично я не считаю, что здесь есть какие то уязвимости.
И, к слову, послать SMS-PP апплету, без не будучи оператором или доверенной организацией, которой оператор дал канал для этого — фактически невозможно.
А для оператора это не нужно.
Сразу добавлю, что с под USIM Application Toolkit приложения не писал и сходу, без заглядывания в спеку ничего про них не скажу.
Но в любом случае. Загрузка приложений — это оператор. Сессионный ключ OTA — это double DES. ПО платформы OTA стоит у оператора и без интрудера (внутри компании) просто так апплет не послать. Есть более простые и дешевые способы украсть данные…
Если мы говорим о STK GSM 11.14, то там такой функционал не предусмотрен.
А карты, USIM — это, на мой взгляд, экзотика.
Видел и работал с ними только в виде семплов. И то это были экзотические карты c NFC (Mifare) и подключением антенны в задней крышке телефона. Для проекта «помахать флагом» — транспортные карты.
Ужас…
Микрометр на столе закрепить (с часовой шкалой) и упереть в кончик фрезы (например).
И подать усилие (рукой) в 1-2 кг на верх шпинделя… отклонение не должно превышать .05мм.
Иначе игрушка. И даже для пластика не пойдет.
Вообще конструкция выглядит весьма хлипкой и склонной к резонансу и колебаниям. Для высоко оборотистого шпинделя (20000об.мин) это смерть фрезам…
Фрезы 1мм ломаются легким нажатием пальца и очень не любят вибрации при работе.
А под нагрузкой (дерево/пластик) максимум 2000 мм/мин
Но делительная головка с нужной точностью стоит от 10 т.руб (Б.У). Даже на токарном станке с делительной головкой (а еще оснастку нужно сделать что бы головку закрепить), это нудная и длительная ручная работа.
А если автоматизировать (ЧПУ), то это фактически специализированный станок. Не стал делать его исключительно под эту задачу.
Нарезка метчиком — полная профанация, совсем другого выхода нет.
У меня поворотная платформа манипулятора робота с червячной передачей нарезанной метчиком на токарном станке.
Предсказать коэффициент передачи точно практически не возможно и люфт в такой передаче — почти 1 градус.
Что на конце манипулятора (40 см) задает весьма приличную болтанку…
Так что нарезка метчиком — только когда других способов нет и точность не особо требуется.
Листовый 2мм на e-bay брал. Дорогой правда… и фрезы на нем быстро тупятся.
И закончился быстро… А больше этого продавца нет, к сожалению.
То же начинал квадракоптер делать. Но понял что смысла нет. Испытывать и эксплуатировать негде.
Большой квадракоптер — это летающая мясорубка!
Не знал что бы еще такое сделать. Скучно. Хочется еще что то по программировать помимо работы.
В строке «После многих экспериментов остановился на варианте плагинов для inkscape.»
А про «домашние 3D принтеры» даже 0.2мм… Это «ДАЖЕ» просто умиляет.
Возьмем ту же шестерню с посадкой на вал шагового двигателя или с посадочным местом под подшипник.
Вы никогда на токарном станке сотки не ловили, что бы вал обточить под подшипник или посадочное место?
На моем домашнем токарном станочке… чуть больше резец подал и все выкидывай заготовку.
А 0.2мм… просто слов нет. Для более менее точной механики это как топором вырубить!
Обработка даже на моем самодельном ЧПУ фрезе той же шестерни или пластины сложной формы с пазами и отверстиями из текстолита или акрила — это 3-5 минут. В посадочное место подшипник входит, как положено, с небольшим натягом. Т.е. точность обработки =<0.01мм. Не говоря уже о скорости и о том, что стеклотекстолит и термопластмасса просто не совместимы по прочностным и прочим характеристикам.
Про стоимость куска листового материала и стоимость бобины с прутком стоит говорить?
А уж как ведет детали на 3D принтере и какой процент брака — это Вы наверное и сами знаете.
А фигурки, что только и видишь в моделях для 3В принтеров, я уж лучше из дерева вытачу (и вытачиваю) на том же ЧПУ. Красивее будет. Да и быстрее.
На одной из фото — процесс изготовления шестерни
Эвольвентный зуб — это классика.
Ну а если не дружить… ну тогда платные программы.
Кстати, принципиально пытаюсь пользоваться бесплатным софтом. Inskcape — opensource в отличие от AutoCAD.
Или купить готовый настольный. (<15Кг)
Шумят и промышленные станки на рейках. Очень характерный шум.
Опечатку поправил. Спасибо.
Ванночка из полиэтиленового пакета. Просто и бюджетно.
Так же, кстати и акрил фрезеруется. Под слоем воды.
Еще одна software реализация функционала HSM.
Фактически HSM это комп. с фиксированным внешним интерфейсом. Старый Racal RG8000 вообще на Z80 собран…
Но деньги производители дерут за то что их железки прошли сертификацию и есть хотя бы какая то гарантия, что дыр нет.
Тогда мне обошлось примерно в 40 тыс. рублей (в $ — не помню).
A4 c с шагом .1мм — это где то 6-7 часов работы станка.
Обработка после станка… подрезать ручным резцом уголки и убрать остатки опилок, пройтись тряпочкой — отполировать, тонировка, масло или лак… В общем, в 20-40 минут можно уложится. Ну сохнуть еще будет.
Так сутки — вполне реально для производства.
Рекламные конторы, как правило, такие станки имею. Буквы для реклам на них вырезают. А рельефы — долго и не очень выгодно.
Кому я нафиг нужен…
Но лично я не считаю, что здесь есть какие то уязвимости.
И, к слову, послать SMS-PP апплету, без не будучи оператором или доверенной организацией, которой оператор дал канал для этого — фактически невозможно.
А для оператора это не нужно.
Но в любом случае. Загрузка приложений — это оператор. Сессионный ключ OTA — это double DES. ПО платформы OTA стоит у оператора и без интрудера (внутри компании) просто так апплет не послать. Есть более простые и дешевые способы украсть данные…
А карты, USIM — это, на мой взгляд, экзотика.
Видел и работал с ними только в виде семплов. И то это были экзотические карты c NFC (Mifare) и подключением антенны в задней крышке телефона. Для проекта «помахать флагом» — транспортные карты.