ой-ей… такие макеты лучше фотополимерами печатать. и качество выше и поддержка легче отделяется.
печатал подобные детали, да, иногда по 20 часов :) но что поделать.
прозвонив конторы, нашел только Accelor из самых известных.
В итоге заказал две пары с асферическими поликарбонатными линзами от польской фирмы. Название наизусть не помню, если интересно — найду.
Диагностику делал в частном мед.центре. не часовая конечно :) но много чего измерили. Полчаса точно я у них был.
а БелАЗ — достаточно крупный объект промышленности? как думаете?
уж кто-кто, но нефтедобыча может себе позволить передвижную лабораторию для исследований.
Один вопрос — зачем?
Чем не устраивает текущая методика оценки?
Какие формы усталостного разрушения оцениваете? Малоцикловое, многоцикловое?
Каким образом по поверхностному охрупичванию оцениваются внутренние напряжения и разрушения? Особенно это касается поверхностно упрочненных материалов (в частности, цементированные и азотированные детали).
ииии не буду оригинален — но SE действительно отличный. Он по габаритам почти не отличается от 4S плюс у него металлическая крышка задняя.
А вот шустрость и возможности — на уровне! и ЛТЕ есть!
Вот как раз на немецкой фирме ПЛМ не было. Там слишком хорошо считают деньги. Электронный документооборот был сделан на базе оутлука. Никаких проблем.
ПроектДатен был сделан на базе Аксеса, с сохранением в ХТМЛ.
ПроектИнфо был сделан на базе Екселя с гиперссылками.
И все работало!
Не обязательно нужен ПЛМ для этого.
п.с. именно поэтому у меня разделены 1 и 4 пункты. в сообщении выше.
как все сложно :(
привык я просто к слесарям/токарям и фрезеровщикам 6 разряда.
высокоточное производство накладывает свои отпечатки.
поэтому 2 и 3 минусы чертежа для нас не актуальны.
но по 1 пункту буду непреклонен — проблема в людях, надо повышать квалификацию и вводить автоматизацию везде, где можно, тогда чертежи будут делать ОЧЕНЬ быстро.
П.с. для ЧПУ у нас пишет программы инженер-технолог. Ему мы передаем в формате катия. Но на сторону только СТЕПы.
На лазер/гибку ДХФ-контур плюс ПДФ-чертеж.
П.п.с. стараемся не работать с теми, кто чертежи читать не умеет :))))
кхм. немного не так, наверное, выразился.
проверить на этапе построения можно и нужно. и чек-листы заполнить.
но часто, моделируют и чертят одну деталь/изделие разные люди, отсюда и проверки на чертежах за коллегой.
а по поводу идеализации, до сих пор в общении с заказчиками или подрядчиками используются чертежи. А очень часто, как основной вид финального результата работы.
Ну и есть в них один плюс :) Для получения ком.пред-а на этапе выбора подрядчика на чертеже очень легко скрыть некоторые нюансы, чтобы нельзя было скопировать изделие, но оценить первичную стоимость возможно (п.с. да, мы знаем, что такое NDA, но большинство подрядчиков не гнушаются копировать, даже под ним. К сожалению, были прецеденты).
Плюс, чертеж по ЕСКД понятен большинству предприятий на территории СНГ (да и за рубежом). А вот рассказывать про цветовую дифференциацию в 3Д модели приходится каждый раз :)
п.с. а Вы в каком формате передаете модели? степ?
п.п.с. назовите что ли минусы чертежа. чтобы я перестал его идеализировать.
неужели подчищают хвосты?
печатал подобные детали, да, иногда по 20 часов :) но что поделать.
В итоге заказал две пары с асферическими поликарбонатными линзами от польской фирмы. Название наизусть не помню, если интересно — найду.
Диагностику делал в частном мед.центре. не часовая конечно :) но много чего измерили. Полчаса точно я у них был.
уж кто-кто, но нефтедобыча может себе позволить передвижную лабораторию для исследований.
мы зубья/шлифы на электронном микроскопе смотрели… неужели он не увидит «атомарных» повреждений?
Чем не устраивает текущая методика оценки?
Какие формы усталостного разрушения оцениваете? Малоцикловое, многоцикловое?
Каким образом по поверхностному охрупичванию оцениваются внутренние напряжения и разрушения? Особенно это касается поверхностно упрочненных материалов (в частности, цементированные и азотированные детали).
с наскоку гугл не выдал ничего :(
или может есть какой-нибудь список хороших производителей, помимо Никона?
очень спасает :) и за рулем и на югах
А вот шустрость и возможности — на уровне! и ЛТЕ есть!
чертежи в Германии проходили 2-й контроль всегда.
и пока две подписи не появится — отдавать заказчику нельзя
ПроектДатен был сделан на базе Аксеса, с сохранением в ХТМЛ.
ПроектИнфо был сделан на базе Екселя с гиперссылками.
И все работало!
Не обязательно нужен ПЛМ для этого.
п.с. именно поэтому у меня разделены 1 и 4 пункты. в сообщении выше.
www.youtube.com/watch?v=v7vnRQ5LaDM
www.youtu.be/LADvCv8k1YE
www.youtube.com/watch?v=bi92OVyGlro
привык я просто к слесарям/токарям и фрезеровщикам 6 разряда.
высокоточное производство накладывает свои отпечатки.
поэтому 2 и 3 минусы чертежа для нас не актуальны.
но по 1 пункту буду непреклонен — проблема в людях, надо повышать квалификацию и вводить автоматизацию везде, где можно, тогда чертежи будут делать ОЧЕНЬ быстро.
П.с. для ЧПУ у нас пишет программы инженер-технолог. Ему мы передаем в формате катия. Но на сторону только СТЕПы.
На лазер/гибку ДХФ-контур плюс ПДФ-чертеж.
П.п.с. стараемся не работать с теми, кто чертежи читать не умеет :))))
проверить на этапе построения можно и нужно. и чек-листы заполнить.
но часто, моделируют и чертят одну деталь/изделие разные люди, отсюда и проверки на чертежах за коллегой.
а по поводу идеализации, до сих пор в общении с заказчиками или подрядчиками используются чертежи. А очень часто, как основной вид финального результата работы.
Ну и есть в них один плюс :) Для получения ком.пред-а на этапе выбора подрядчика на чертеже очень легко скрыть некоторые нюансы, чтобы нельзя было скопировать изделие, но оценить первичную стоимость возможно (п.с. да, мы знаем, что такое NDA, но большинство подрядчиков не гнушаются копировать, даже под ним. К сожалению, были прецеденты).
Плюс, чертеж по ЕСКД понятен большинству предприятий на территории СНГ (да и за рубежом). А вот рассказывать про цветовую дифференциацию в 3Д модели приходится каждый раз :)
п.с. а Вы в каком формате передаете модели? степ?
п.п.с. назовите что ли минусы чертежа. чтобы я перестал его идеализировать.
кто-то ставит D5, а кто-то Ø5