Станет ли 3D-принтер моей персональной фабрикой на балконе?

    image

    Сломалась, к примеру, у меня ручка от шкафа. Ищу в гугле похожую 3D-модель или вообще делаю свой дизайн, иду на балкон, включаю родной 3D-принтер и через несколько часов достаю тепленькую новую деталь. Это миф или ближайшее будущее? По крайней мере, ученые уже предложили методику повышения, как минимум вдвое, прочности 3D-изделий. Основана она на изучении связи между температурными параметрами процесса печати и свойствами готовой детали.

    Метод, предложенный учеными НИТУ «МИСиС» и даже опубликованный в международном научном журнале Rapid Prototyping Journal, в принципе, открывает реальную перспективу создания «на дому» нужных бытовых предметов, по качеству сопоставимых с фабричными.

    image
    Процесс печати даже не полимером — глиной

    Сегодня среди машин аддитивного производства доминируют относительно простые и недорогие аппараты настольного формата, как правило, относящиеся к категории open source hardware и работающие по принципу распределения расплава термопластического полимера.

    Это те самые вездесущие 3D-принтеры, ставшие неотъемлемой частью современного хакспейса или молодежного кружка технического творчества, обосновавшиеся в гаражах и на кухнях энтузиастов-мейкеров. Несмотря на скромные габариты и низкую стоимость, средний настольный 3D-принтер имеет весьма приличный производственный потенциал. Годовая производительность аппарата превосходит 100 кг полимерных изделий. Это примерно в 2 раза больше количества производимых фабриками полимерных продуктов на одного жителя планеты ежегодно.

    image

    А здесь — печать пластиком, то самое «распределения расплава термопластического полимера»

    Иными словами, теоретически персональный 3D-принтер может полностью покрыть потребности своего владельца в пластмассовых продуктах. В то же время, пока не слышно о заметном использовании настольных 3D-принтеров для производства потребительских продуктов, и мои соседи на балконах табуреты не печатают.

    Одна из причин такой недооценки потенциала этого класса устройств — это дефицит доверия к ним со стороны дизайнеров и инженеров. Распространено (и, по-честному, не безосновательно) мнение, что прочность полимерных изделий, полученных настольной 3D-печатью, несопоставимо мала в сравнении с прочностью аналогичных предметов, произведенных традиционно, на заводе.

    Резиденты лаборатории цифрового производства Fab Lab НИТУ «МИСиС» считают, что это, мягко говоря, не прогрессивная точка зрения.

    «Все дело в отношении, — говорит руководитель Fab Lab НИТУ «МИСиС» Владимир Кузнецов – Если перестать относиться к настольному аппарату как к принтеру, то есть к устройству, с помощью которого можно получать «распечатку» — объемную реплику компьютерной модели и начать относиться к нему, как к программно контролируемому и перемещаемому в трех осях экструдеру, то есть к производственной машине, то изменится сама парадигма.
    У идеального принтера должна быть только одна кнопка = print, все процессы превращения компьютерного файла в «распечатку» скрыты от пользователя. Идеальная производственная машина, напротив, должна представлять пользователю полный контроль над технологическими параметрами процесса».


    image

    Команда Fab Lab НИТУ «МИСиС»

    Молодые инженеры и ученые Fab Lab НИТУ «МИСиС» исповедуют аналогичный принцип и активно работают над преобразованием обычного 3D-принтера в реальное средство производства.

    «В опубликованной работе мы показали, что значительно повысить прочностные характеристики полимерного изделия можно, обеспечив достаточно высокую температуру на границе между формирующимся и предшествующим ему слоем детали, — рассказывает один из соавторов исследования аспирант кафедры материаловедения цветных металлов Азамат Тавитов, — В свою очередь, воздействовать на температуру на границе слоев мы можем, меняя температуру сопла, скорость печати, интенсивность обдува детали и даже количество одновременно печатающихся изделий.

    Еще один ключевой параметр, влияющий на прочность сцепления между слоями и, соответственно, на прочность всего изделия — это эффективность экструзии. Оптимизировав эти параметры, мы улучшим сцепление между слоями детали, то есть можем вплотную приблизить прочность на межслойной границе к прочности самого материала. Как показало исследование на конкретных кейсах, вне зависимости от геометрии изделия или способа нагружения, оптимизация температурных параметров процесса дает заметные результаты — прочность деталей по сравнению с референсными, напечатанными по дефолтным параметрам возрастает до двух раз».


    image

    Владимир Кузнецов и Азамат Тавитов

    Вдвое – наверное, пока недостаточно, чтобы напечатать не ручку, а например, створку пластикового окна. Однако, тенденция налицо. В настоящее время коллектив продолжает шагать к распределенному производству и проводит экспериментальные исследования полимерной печати, изучая взаимосвязь геометрии компьютерной модели и прочности готового изделия.

    Пока же обнаружилось, что если владелец 3D-принтера готов из пользователя превратиться в заинтересованного технолога, то этот демократичный инструмент вполне позволит производить надежные изделия с высокими прочностными характеристиками и, как выражаются сами технологи, «предсказуемым поведением под нагрузкой». И тут уже — да здравствует индивидуальность и креатив.

    Ну что, пойду освобождать место на балконе? Правда, придется осваивать 3D-премудрость, но это уже другая история.
    НИТУ «МИСиС»
    Номер один в России по материаловедению

    Комментарии 63

      –2
      >>надежные изделия с высокими прочностными характеристиками
      Это в юмор.
      Ни о какой прочности речи быть не может. В зависимости от типа пластика — любо будет хрупкий, либо с низкой температурой плавления, либо еще с чем.
      Из всех пластиков самый прочный PEEK — он высокотемпературный, но я сомневаюсь, что ваш принтер сможет им печатать.
        0
        Для применения в квартире пла с головой
          –3
          А причем тут прочность?
          PLA на окне или от любого источника тепла, при 50-60 градусов размягчится…
          Какая тут прочность, под собственным весом будут деформации формы. Ну а про силовую нагрузку — речи вообще не идет.

          У меня самого Designer X (для новичков его не советую), детали из PLA, я печатаю только для прототипирования — посмотреть и в руках повертеть и все. Конструкции, не очень нагруженные, тогда — ABS, углепластик, нейлоны.
          Если же какие-то силовые конструкции — без вариантов, из металла нужно делать.
            0
            Мне CoPET (он же PET-G) нравится, прочности хватает для большинства домашних применений. К примеру делал кожух для болгарки, чтобы из неё штроборез сделать, отлично получилось. Или быстросъёмное крепление на стену для 27" монитора, у которого не было VESA крепления.
            Просто при проектировании, нужно учитывать особенности печати, и как будут действовать нагрузки, вдоль или поперек слоев.
              0
              У меня за год стал хрупким, печатать им приятно
                0
                У меня дочь регулярно требует напечатать чехол для древнего самсунга. По опыту, дольше всех живёт SBS (PETG прожил совсем недолго).
                0
                Пла, заполнение 50% держит больше года, нагрузка приличная
                image
                  –2
                  Я пробовал делать турбину из PLA, и часа не проработало, как все накрылось, от нагрева :)
                  Из ABS более менее нагрузку держит, но большие детали печатать сложно из-за усадки, даже в термокамере.
                    +1
                    Это лишь говорит о неумении подбирать подходящий материал. Ежу понятно, что если предполагается нагрев, то PLA — хреновое решение.
                    3D печать даже домашняя, не ограничивается, только PLA и ABS, есть куча других пластиков, более стойких к температуре (кроме вашего любимого PEEK).
                  0
                  Под собственным весом? Что за ерунда.

                  www.thingiverse.com/thing:4050511 — четыре такие штуки из обычного pla, заполнение 25% уже три месяца держат стол 50 кг с двумя мониторами. Ничего не сдеформировалось ни на миллиметр.

                  На одну такую штуку я могу встать и постоять (110 кило) — никакой деформации.

                  Конечно, стул я делать из pla не буду, но вот так прямо «под своим весом деталь деформируется»… Глупости же. Надо учитывать направление нагрузки, как лежат слои, и т.п. Но правильно спроектированный корпус в 2 мм толщиной я руками сломать не могу.
                    –2
                    Вы деформации не так себе представляете.
                    Допустим, сделали вы из PLA коробочку тонкостенную в 2мм, габариты 200 на 100 на 50 мм. Печатали вы ее на стекле, так что низ коробочки практически ровный и гладкий.
                    Далее положили вы эту коробочку на подоконник, так что половина свисает, но не падает. И забыли про нее на год.

                    А через год берете, ставите ее на поверочную плиту. И удивляетесь, а куда подевалась ровная поверхность изделия.

                    А солнце — в летний период, холод от окна и тепло от батареи — в зимний период, сделали с PLA свое дело.
                      +2
                      Это мне напоминает анекдот про лесорубов, засунувших лом в лесопилку, и со словами «тото-же йоптить», отправившихся валить лес топорами.

                      Для домашнего применения, пла вполне себе подходит. Оставив его на солнце или на улице (а еще лучше — в духовку засунуть), получим предсказуемый результат. Ну и что? Не оставляй на улице и все будет хорошо.
                        –2
                        Так и используйте PLA.
                        Только не нужно утверждений:
                        «надежные изделия с высокими прочностными характеристиками».

                        Как правило: не надежные и не прочные.
                        А то, что более менее прочное (PEEK) — вы его на обычном «домашнем» принтере не распечатаете. Не говоря за его цену.
                          0
                          Из серии, засуньте свою детальку в духовку на 250 градусов. Что, не держит? То-то же. Нужно всё делать из православного «чугуния».
                          Никто не заявлял для PLA стойкость к ультрафиолету. Нужно учитывать свойства материала, для конкретной задачи. Пластики разные есть, и не боящиеся УФ, и не поддерживающие горение и т.п.
                            0
                            для тех кто читает статью по диагонали, продублирую тезис:
                            этот демократичный инструмент вполне позволит производить надежные изделия с высокими прочностными характеристиками

                            P.S. Можете побольше минусов ставить, только от этого ничего не изменится.
                              +1
                              Где в статье вообще упоминание о том, что речь о PLA пластике?
                              А у вас наезды из серии, кто-то написал, что CO2 лазер позволяет делать прочные делали, а вы с пеной у рта доказываете, что вырезали лазером детали из картона и прочность у них никакая.
                0
                Отвечают сами разработчики: «на самом деле, исследования по повышению прочности печатных деталей ведутся более 15 лет, сотрудниками НИТУ МИСиС, в частности, был написан цикл статей об этом. (https://www.mdpi.com/1996-1944/12/13/2071) Если говорить именно о прочности — проблемы именно с печатью постепенно, но эффективно решаются, детали, оптимизированные для конкретной технологии, могут иметь прочность, равную прочности исходного пластика.
                Если говорить про неизменность свойств детали со временем -да, есть сложности, в том числе с методиками исследования.

                На данный момент выбор материала представляет собой баланс между простотой аппарата и ценой за килограмм, условно, деталь из PETG будет прочнее и более долгоиграющей, чем из PLA, но требует более аккуратной печати.

                PEEK, кстати, является одним из самых дорогих пластиков, даже в виде пеллет он стоит сотни евро за килограмм»
                  –2
                  Да, PEEK дорогой, но у него высокие прочностные характеристики, он высокотемпературный (плавление 350 градусов). Из него делают протезы, т.к. он не отторгается организмом… Масса достоинств.
                    +2
                    Ручку на болт, чтобы удобнее крутить было — проще из ABS сделать.
                    Вставной зуб — я согласен на PEEK.
                    Задача определяет выбор инструмента :)
                +2

                Дина, возможно я неправильно понял посыл статьи, но...


                Годовая производительность аппарата превосходит 100 кг полимерных изделий. Это примерно в 2 раза больше количества производимых фабриками полимерных продуктов на одного жителя планеты ежегодно.

                Сюда, насколько я понимаю, входит одноразовая продукция, например, упаковка и плёнки? И при этом считаются все пластики от эбонита до полиуретана? Мне страшно подумать, сколько будет стоить принтер с таким количеством головок под всё подряд.


                Станет ли 3D-принтер моей персональной фабрикой на балконе?[...]
                У идеального принтера должна быть только одна кнопка = print, все процессы превращения компьютерного файла в «распечатку» скрыты от пользователя. Идеальная производственная машина, напротив, должна представлять пользователю полный контроль над технологическими параметрами процесса

                К сожалению, "общество младших научных сотрудников" по Стругацким в обозримом будущем реализовано не будет; чтобы принтер пришёл в каждый дом, на нём правда должна быть одна кнопка. Да, с предлагаемым подходом можно будет сделать хороший профессиональный инструмент, но из-за объёма необходимых знаний 3д-печатни вряд ли обойдут по популярности оперативные полиграфии и фотоателье.

                  +1
                  Да, возможно и так. Время покажет. Мне во всей этой истории нравится сама мысль, что развитие идет по спирали, и если раньше — обладая неким умением — ты был сам себе гончар и плотник, то сегодня — при наличии уже других знаний и навыков — 3D-мейкер :)
                    +1

                    Как человек, который пытался в домашних условиях с минимумом инструментов сделать багет, скажу: 3D-печать проще столярного дела :)

                      0
                      Как человек, занимавшийся столяркой, могу поспорить :)))
                        0

                        Согласен на обмен опытом под мясо и пиво :)

                        0
                        Ну тут ведь проблема в минимуме инструментов только. Без 3д принтера тоже сложно заниматься 3д печатью.
                        Багет начинается со станка который обычную рейку протягивает через фрезу нужной формы, дома такой иметь нереально. А на станке не нужен никакой навык вообще — с одной стороны вставил рейку, с другой стороны получил багет.
                          0
                          Чего такого нереального в двухкиловаттном фрезере, установленном в стол? Другой вопрос, что выпендрежные завитки таким не сделаешь, но домашний ЧПУ-фрезер нынче большая редкость, но уже не чудо.
                            0
                            Дык и в шкафу на 48 юнитов дома тоже ничего нереального нет, можно купить, поставить, серверов натолкать и свичей. Но человек ОБЫЧНО не покупает домой ни шкаф на 48 юнитов, ни фрезер на 2кВт.
                            Тем более что я имел ввиду промышленный фрезерный станок со станиной и пр, который сам будет протягивать рейку.
                            Сколько километров багета можно настрогать за цену фрезера? Их же не надо столько дома, покупка просто экономически нецелесообразна, хранить его тоже где-то надо.
                            Покупка профессионального оборудования имеет смысл если оно помогает зарабатывать деньги, иначе это просто балласт который отнимает пространство и деньги.
                              0
                              Фрезер на два киловатта можно купить тысяч за семь-восемь. Калибр ФЭ-1900 вообще от пяти с половиной тысяч. У зеленого Боша цена сравнимая. Разумеется, это не предел мечтаний, но для хобби очень даже нормально. У меня в станке в качестве шпинделя киловаттный Калибр стоит, и периодически только щетки меняю. Биение — две десятки. Для дерева нормально. Тем более, что в траектории при желании можно учесть.
                              Фрезы фасонные на Али от трехсот рублей примерно начинаются.
                              Так что, для хобби все вполне доступно. И даже для некоторого приработка.
                              Что касаемо багетов, то дешевыми рамками завалены все прилавки, а если хочется чего-то повыпендрежнее, то багетные мастерские есть даже в небольших городах. И там есть на любой вкус и кошелек. Спасибо китайцам.
                                0
                                А сколько метров выхаживает фреза с Алиэкспресса? Точить ее получится?
                                  0
                                  Про заточку где-то слышал, но не очень представляю как это можно сделать в домашних условиях. Да и смысла экономического не вижу. Первое время у меня фрезы ломались, сейчас настроился, прохождение конкретной фрезы не считаю, но хватает надолго. Настолько, что в себестоимости можно не учитывать. Или учитывать по минимуму. Допускаю, что отечественных, которые втрое дороже, хватит на еще дольше, но там цена какая-то вообще нереальная.
                                  Обрабатываю хвойную доску и фанеру. На твердых породах дерева возможно картина изменится, но пока как-то надобности не возникло.
                                    0
                                    … хватает надолго.

                                    Просто у меня противоположное впечатление о долговечности фрез. Хотя я резал больше ДСП/ДВП. Метров 20-30 — фреза тупая. Пробовал Энкор и Bosch, по пробегу разницы не заметил, но Bosch дороже и более хрупкие. Надо будет взять попробовать алишные, если они хотя бы не хуже — уже будет приятно. Но в целом, у меня сложилось стойкое впечатление, что ручной фрезер — не про серийное производство. Серийное — это здоровенная фреза со сменными пластинами, которые, во-первых, относительно недороги, а во-вторых, без проблем затачиваются в соседнем цеху.

                                    … не очень представляю как это можно сделать в домашних условиях.

                                    В плане технологии, точить, в принципе, просто — положить плоскую часть твердосплавной пластины на алмазный брусок и поводить туда-сюда. Но результативность этого мероприятия не гарантируется (как я понял, зависит от материала режущей пластины). У меня получалось довести фрезу до состояния «не совсем тупая». Впрочем, я пока в это все не вникал. Думаю, точно буду вникать, если когда-нибудь куплю что-то типа CMT или Freud…
                                      0
                                      Просто у меня противоположное впечатление о долговечности фрез. Хотя я резал больше ДСП/ДВП.
                                      Может материал влияет? Там ведь клея чуть не больше, чем древесины.

                                      Но в целом, у меня сложилось стойкое впечатление, что ручной фрезер — не про серийное производство.
                                      У нас наверно недопонимание возникло. По моей вине. Фасонные фрезы я пользую, но редко и помалу. А так, крою и выбираю пазы концевыми. И станок у меня в общем хоббийный. Хотя и сравнительно немаленький.
                                      Что до сменных пластин, то, а какой там минимальный диаметр? Я фанеру до шести миллиметров крою кукурузой 1,6. ПВХ — 3,178 с выводом стружки вниз. Толстую фанеру двухзаходной 3,178. Дерево — однозаходной шестимиллиметровой.
                                      Колда делаю «ручную экомебель» из сосны, однозаходная шестимиллиметровая фреза подсаживается быстро, но поскольку изделия потом все равно брашируются, на чистоту обработки я забил. «Ручной труд» же.
                                        0
                                        Материал, конечно, влияет, но не из-за клея, а из-за минеральных включений в самой плите и в ламинации.

                                        У меня использование фрезера — сильно эпизодическое. В основном — подровнять край после отпиливания (у меня нет дисковой пилы) или сделать паз какой-нибудь. Но даже при этом я чувствую, как недолго ходят фрезы. А с затупившимися, помимо увеличения усилия подачи, проблема еще в том, что они перегреваются, прижигают материал и сами при этом окончательно дохнут. Сами фрезы — по большей части прямые пазовые 8-12мм.
                                          0
                                          А а каких скоростях они прижигают? У меня на скорости 40 мм/с фрезы бывает подгорают, но дерево прижечь не успевают. Было, я сдуру обрабатывал елку 40 мм толщиной обрабатывал двухзаходной по алюминию. Так там дым валил ядрено. Но прижигало только в местах торможений.
                                          И если двп и дсп, то может кукурузу попробовать?
                                          И вот я слышал звон, да не знаю, где он, но краем глаза попадалось про алмазные кукурузы. Вроде на cnc-club.ru было обсуждение.
                                            0
                                            Я руками его веду, так что точно не знаю, какая там скорость. Но да, может быть и в районе 40 как раз (скажем, от 20 до 60). Насколько я понимаю механизм того, что там происходит, тупая фреза при привычном усилии подачи снимает более тонкую стружку, стружки становится мало и тепла вместе с ней уносится меньше — получается перегрев.
                    0

                    1) да, речь про суммарное количество пластика на человека в год. С другой стороны, обеспечить стопроцентную загрузку принтера в доме практически невозможно.
                    2) мы согласны, вопрос именно в программной части, которая позволит автоматически оптимизировать деталь перед печатью.

                    +1
                    3Д принтер может войти в быт именно когда он станет принтером, расположится между микроволновкой и телевизором и в его панели управления можно будет выбрать нужную модель из магазина и нажать кнопку принт, не заботясь о технологических нюансах вроде температуры сопла/поддержках и тд.
                    Для этого помимо технических проблем с прочностью и постобработкой надо решить вопрос с авторскими правами на 3Д модели, во первых чтоб у конструкторов бытовой техники (или к чему там планируется печатать детали) не было претензий, во вторых — чтоб стимулировать вендоров оцифровывать и выкатывать в магазин все детали.
                    Ну а в третьих остается большой вопрос по цене, стоимость печати некоторых вещей может запросто превысить розничную цену в магазине в несколько раз.

                    Поэтому пока 3д принтеры остаются приоритетными в моделировании и в мелкосерийном производстве, когда дешевле отпечатать 1-10 уникальных деталей чем заказать для них формы и отлить.
                      0

                      Цитата разработчиков: "На наш взгляд, нет ничего плохого в такой модели развития.
                      В конце концов, в цене детали в магазине (или, тем более, у дилера, для запчастей) бóльшую часть обычно составляет комплексная наценка за бренд, интеллектуальную собственность либо доступность детали.
                      Печатать мегамассовые мыльницы и правда не интересно, их лучше реализует экономика масштабов. Но кроме ширпотребных мыльниц, есть ещё дизайнерские, и здесь аддитивные технологии могут побороться".

                        0
                        Собирался сам написать что-то такое, а вы уже написали. )
                        С авторскими правами проблемы есть — вот потерял я крышечку от объектива… фиг мне Кэнон даст чертеж. Хотя… может продаст за 100% стоимости крышечки. Почему — ну мне ж не надо идти в магазин, ждать, и т.п… Сейчас энтузиасты много чего выкладывают, но как только это станет значимым явлением — все производители начнут бухтеть (или уже начали?)
                        Еще проблема в разработке. Я как-то одну две детальки которые должны были втыкаться друг в друга пять раз перепечатывал. Если не уникальное — проще купить. )
                          0
                          Продаст чертеж с защитой DRM, чтобы только DRM совместимый принтер мог открыть. После удачной распечатки чертеж удаляется безвозвратно.
                            0
                            Ну примерно как-то так я и представил себе. Потому что у крупных сторов явно появятся претензии от производителей, если будет серьезный оборот и без этого никак (хотя наверно все равно где-то в закоулках интернетов будет какой-то торрент где будут модели без защиты выложены).
                            По идее это должен быть какой-то аналог айтюнса/стима, тем более смысл тот же — контролируемое распространение файлов с авторскими правами
                              0
                              WWDC 2022: Покупайте iMaker, с DRM расходниками, интеграцией в экосистему iTunes, создание реальных объектов по нажатию на iPhone, месячная подписка всего 100 USD
                                0
                                Ну как-то так, да. Только сроки очень уж оптимистичные, 2025-2030 скорее, этож надо сделать достаточно надежный необслуживаемый принтер и подписать на это дело кучу вендоров, а это будет еще сложнее чем с лейблами договориться.
                            0
                            В стоимости крышечки Кэнону принадлежит от силы 10%, остальное всякая логистика, производство и тд. Так что за 100% наверно смысла продавать нет :) Но с другой стороны все зависит от жадности производителя.
                              0
                              Ну как бы, оставляя себе 10%, он обеспечивает работой и некоторой лояльностью довольно длинную цепочку :)
                                0
                                Не, нет никакой романтики: бизнес и ничего личного. Если завтра придут согласные лепить крышечки на 5 центов дешевле — Кэнон пойдет туда и будет прав. Вся лояльность, ее цена и срок — указаны в договорах.
                              0

                              В таких случаях имеет смысл идти в салон Кэнон или к знакомом фотографу с куском пластилина или мыла, оттиски делать. Один раз я такой фигнёй занимался, делал заглушку для объектива для олимпусовского микроскопа

                                0
                                Если говорить о крышкчке для объектива то какой нибудь кэнон там вообще особо ни при чем. Они могут как-то ограничивать использования их названия а вот просто крышку с внутренним хватом на любой диаметр вы можете напечатать и без их логотипа, точно так же как и купить. Крышка интересна с другой точнки зрения. Она на вид простая но не такая простая как кажется. Тут мы имеем 3 важных особенности:
                                1. Крышка имеет довольно большую видимую поверхность. У заводских литых крышек своя особенная фактура, 3д печатная будет «Как попало намазана».
                                2. Крышка состоит из нескольких деталей: круглый корпус, подвижные хваты под пяльцы, пружина между хватами (как правило является частью хватов). Соответственно надо чтобы все это вставилось, защелкнулось, пружинило. Нужен определенный материал, определенный режим, в общем далеко не только 3д модель. И скорее всего без поддержек не обойтись. Хваты вставляются в длинную тонкую щель.
                                3. Крышка цепляется хватами за резьбу DDx0.75 где DD — диаметр (обычно 49..82мм). Сделать на 3д принтере зубцы которые надежно войдут в резьбу 0.75 тоже представляет некую сложность. Печатная крышка вероятно будет держаться хуже литой.
                                Вот вам уже ряд сугубо технических проблем. Нужен определенный материал, нужен правильный режим печати, нужно вырезать поддержки.
                              +3
                              Рабочее поле 20х20 сантиметров, несколько часов для изготовления некрупной детали, цена под восемьсот рублей за килограмм. И ситуация с доступностью расходки за десять с лишним лет изменившаяся никак. Да — за этими игрушками будущее.
                                +2
                                И принтер в стиле «батины жигули», после покупки — пересобери, чтобы было ровно, поставь адекватные детали, смени экструдер, стол, БП, добавь шаговиков и прочего, чтобы стол не дрыгался и т.п.
                                Потом, пересобери для профилактики, чтобы сопла, оси и т.п. почистить.
                                +4
                                По крайней мере, ученые уже предложили методику повышения, как минимум вдвое, прочности 3D-изделий. Основана она на изучении связи между температурными параметрами процесса печати и свойствами готовой детали.

                                у нас в институте стоит 3D принтер который печатает чугуном.


                                по результату получается примерно то же что из порошкового чугуна сделать.


                                чуть более хрупкие.


                                у нас на этом принтере насосные колёса для нефтедобычи печатают экспериментируют в бою.


                                в общем 10 лет назад средний добывающий насос был с КПД около 40%
                                сейчас с КПД около 80% уже есть.


                                чисто на дешевизне процесса: посчитали — воплотили в металле — проверили — повторить

                                  +1

                                  3Д печать реально нужна для протитипирования. Сам печатаю на фотополимерных. Области печати хватает за глаза. Есть у нас и обычные, печатающие пластиком. Так вот. Деталь вылитая в силиконовую форму из нормальных двухкомпонентных композитор в разы более прочная нежели печатанная тем-же PLA. Для прототипа — принтер это самое оно. Для реального изделия — нет. На выставке видел детали напечатанные из специальных сталей на 3д принтере. Оружейные детали. Сложные формы. Спросил пробовали ли распечатать затвор. Сказали — да. Я спросил прямо: "сколько настрелял пока не треснул?" ответ: 120. Короче даже в металлопроизводстве — 3д Принтеры ещё лет 10 будут подгребать к нужным характеристикам. Но про цену я даже боюсь говорить. Будет несоизмеримо выше. Зато лично как мне кажется, использовать 3д распечатки при литьё замещением — очень даже перспективно. Только вопрос в заводских мощностях. И заказах.

                                    0
                                    Далеко не везде нужны предельные прочностью свойства, уже сейчас в серии делают на 3д принтере форсунки, лопатки турбины. С принтером вы можете получить деталь намного более сложной формы, собственно сейчас расцвет топологической оптимизации, практически во все cad и cae пакеты внедряет инструменты для работы с 3д принтерами и деталями для них (те же решётчатые структуры)
                                      0
                                      "сколько настрелял пока не треснул?" ответ: 120

                                      А сколько там норма? 50 000 или больше? Я норматив только от мосинки помню :)

                                      +1

                                      Попробовал навскидку вспомнить, что реально использующееся в быту напечатано у меня на принтере.
                                      Ручка балконной двери, крючки для полотенец в ванной и для всякой утвари на кухне, ручки на москитных сетках на окнах (третий год держатся, родные рассыпались после одного лета), крючки для подвеса колбас, половина струбцинки настольной лампы, держатель телефона на велосипед, рычажки для кулера на работе (это который для горячей и холодной питьевой воды, пока держатся дольше, чем оригинальные).
                                      Это только детали, подвергающиеся нагрузкам, которые сходу вспомнил. Так-то ещё десятки и десятки всяких приспособ, корпусов и всего такого прочего.
                                      Обычный ABS пластик, самодельный принтер.
                                      Никакой особой хрупкости нет, надо только заранее думать, как распределяются нагрузки и учитывать анизотропию распечатанных деталей.

                                        +1
                                        В опубликованной работе мы показали, что значительно повысить прочностные характеристики полимерного изделия можно, обеспечив достаточно высокую температуру на границе между формирующимся и предшествующим ему слоем детали
                                        Извините, но это очевидно. Спайка слоёв наиболее слабое место, поэтому часто приходится выбирать неоптимальную с точки зрения расхода пластика ориентацию детали при печати. Проблема подбора параметров печати слишком зависит от всего на свете, и авторы её решили феноменологически, с помощью регрессии по результатам измерений. А что делать обычным пользователям принтеров, у которых нет сканирующего электронного микроскопа для количественной оценки прочности деталей?
                                          0

                                          У всех что-ли 3Д принтер стоит на балконе?

                                            0
                                            На зиму убрал с балкона на шкаф.
                                            Они же стоят сейчас меньше 10тр, кто хоть чуть-чуть интересовался — уже купил себе (некоторые даже уже наигрались и продали :) )
                                              +1
                                              Нет, и никогда не будет… стоять на балконе. Потому что там неконтролируемые сквозняки, а правильное температурное поле над нагревательным столиком очень важно.
                                              0
                                              У меня на балконе чпу фрезер пылится, года два уже не включал — наигрался.
                                              К слову станок не из дешёвых, новый сейчас стоит 180 000 рублей. Продать даже за полцены не вышло, а за бесценок отдавать обидно.
                                              Это я к чему — не берите сразу дорогие принтеры/станки, может наиграетесь и поймёте, что это не ваше.
                                                0
                                                После четырех месяцев использования 3д-принтера связка для дома для семьи не вырисовывается. Из бытового были напечатаны кнопка на клаву с черепом двухцветная старшему (с thingiverse) и младшей противоударный чехол (собственной разработки) на смартфон из tpu. Больше бытовых запросов нет, а ручку для шкафа я в магазе мебельной фурнитуры покупаю))
                                                  0
                                                  Мои пять копеек про использование принтера в быту (и не только). С появлением на работе принтера немного увлекся 3D-печатью. Начинал тренироваться на разной ерунде, потом стал печатать всякие полезные мелочи.
                                                  Поворотный рычаг для р/у машинки взамен сломавшегося. Вставки-зажимы для верстака (сперва под меньшую высоту детали, потом пришлось допечатывать одну полноразмерную взамен, гм, утраченной). Шестеренку в детский велосипедный звонок вместо сломавшейся (тут были сомнения по поводу прочности, но пока работает).
                                                  В машине уже две напечатанные детали — шестеренка заднего моторедуктора стеклоочистителя и пистон для крепления полки багажника.
                                                  На работе некоторые детали проще быстро напечатать, чем долго ждать от производства (держатель кювет для ИК-спектрометра, например, или какую-нибудь подставку).
                                                  Все модели рисую в openscad (готовую модель брал только для шестеренки моторедуктора).

                                                  С художественной печатью, надо сказать, не заладилось — пробовали напечатать модельку из eve online — вышло так себе.

                                                  Только полноправные пользователи могут оставлять комментарии. Войдите, пожалуйста.

                                                  Самое читаемое