Как стать автором
Обновить
65.86
Рейтинг

Как наши датчики свою первую зиму провели

Блог компании Цифровой СИБУР Беспроводные технологии *Разработка для интернета вещей *Интернет вещей
Привет! В одной из прошлых статей я писал о том, что мы решили делать собственные взрывозащищенные датчики для наших объектов, а не использовать продукты сторонних производителей. Так вот, сказано — сделано.



Теперь у нас есть пилотная партия, 190 штук, которые мы тестируем на протяжении полугода. Старт пришёлся на ноябрь 2019 года, когда мы установили достаточно большое количество датчиков в Тобольске, чтобы посмотреть, как они работают в боевых условиях, и собрать полноценную статистику. Полгода спустя мы можем точно сказать, что идея делать всё самим была правильной и оправдалась — они нормально прошли боевое крещение зимой (а зима в тех краях, где стоят наши объекты, весьма и весьма серьезная штука). Значит, будем выпускать такие датчики в тираж.

Что это за датчики и зачем они нужны


Прежде всего — это датчики, которые измеряют как температуру рабочих поверхностей, так и температуру объектов. Поэтому датчики должны работать в вилке температурных условий от -56 до +50 градусов по Цельсию. Мы поставили их на производство пиролиза ЗапСибНефтехима, чтобы защищать от замерзания трубы теплоспутников (второстепенные по значимости объекты производства). До введения системы датчиков этот контроль осуществлялся людьми, которые ходили и руками трогали эти трубы на предмет «замерзло — не замерзло».

В конце 2018 года, пока завод ещё не был пущен, мы поставили туда партию невзрывозащищенных датчиков, чтобы просто проверить, будут ли они работать или отвалятся на холоде. Тогда ещё так можно было, взрывоопасных зон не было. А летом 2019, после пуска завода, такие зоны ожидаемо появились, и датчики перед зимой пришлось заменить.



На этих строках у ряда людей возникают мысли — ага, поставили датчики, и людям стало нечего делать, всё, роботы вытесняют людей с работы, началось. На самом деле, все не так однозначно. ЗапСибНефтехим в принципе планировался как объект с достаточно высоким уровнем автоматизации, и установка этих датчиков просто поддержала эту стратегию. У нас удельная численность персонала в принципе меньше, чем на более старых заводах.

Проблемы


С датчиками проблем не было, по большей части благодаря довольно суровому подходу к тестированию (об этом рассказывала моя коллега Юстина Цига, инженер Индустрии 4.0). Критерии проверки оборудования у нас жёсткие, поэтому, если бы какой-то датчик и мог забарахлить зимой, он бы наверняка показал свою теплолюбивую натуру ещё на испытаниях. А так всю зиму все отработали на ура.

С чем были проблемы — так это с элементами питания. Во-первых, нам банально пришла первая партия батареек для датчиков с большим процентом брака. Около 30% батареек сели ранее заявленного срока, у них реальная ёмкость существенно отличалась от заявленной производителем. Остальные 70% сейчас всё ещё в норме и продолжают работать, сохраняя номинальную ёмкость. Решили мы эту проблему довольно просто, сменив поставщика и начав закупать батарейки в Европе вместо Китая.

Кстати, о батарейках, это литий-тионилхлоридные источники питания. Работа датчика организована таким образом, что он посылает сигнал по протоколу LoRaWAn не постоянно, а раз в 20 минут. Поэтому на одной батарейке он может полноценно проработать 5 лет.

Вторая проблема заключалась в том, что персонал был немного не готов к процессу монтажа датчиков. Вроде бы, со стороны кажется, ничего сложного, взял датчик, поставил его куда надо, и пошёл дальше работать. На деле же зачастую при монтаже просто обрывали ряд проводов. Решили это оперативным выпуском подробной инструкции — как ставить именно эти датчики, на что обращать внимание и прочее. Сейчас для этого оборудован специальный учебный класс в Тобольске на базе СИБУР Интеха, там в классе механики размещены наши датчики и проводится обучение по монтажу.



Производство, работа, планы


Удалось достичь ситуации, при которой можно точно говорить, что датчики — это российская разработка. Потому что в процессе разработки принимали равное участие инженеры двух компаний: СИБУРа и наших подрядчиков, компании «М-Плата». Это отличные ребята, мы оплатили им услуги по разработке и являемся обладателями интеллектуальной собственности на результат. А ещё у «М-плата» прямо в Москве стоит собственный завод по производству электроники, откуда и вышли датчики.



Это очень большой плюс не только с точки зрения импортозамещения и логистики, но и с чисто практической: получается, что такое производство у нас в значительной степени отвязывается от курса иностранной валюты. Корпуса и сенсоры тоже изготавливаются в РФ, а не в Китае. Само собой, ряд электронных комплектующих (и упомянутые выше батарейки) мы продолжаем заказывать из-за рубежа.

Как я писал выше, в качестве пилотной партии взяли 190 датчиков. На самом деле, их будет больше, потому что мы продолжаем дооснащать остальные участки ЗапСибНефтехима и других заводов холдинга. Пилотом же мы остались полностью довольны, дальше будем активно интегрировать датчики с остальными системами управлением предприятием и построения предиктивных моделей и аналитики на основе данных.

Да, датчики работают в плотной связке со специально созданной для таких нужд IoT-платформой СИБУРа, о которой я подробнее расскажу в отдельном посте.

Василий Ежов
владелец продукта IoT в СИБУРе
Теги: СИБУРнефтехимиязапсибнефтехимIoTинтернет вещейlorawanдатчики
Хабы: Блог компании Цифровой СИБУР Беспроводные технологии Разработка для интернета вещей Интернет вещей
Всего голосов 3: ↑3 и ↓0 +3
Комментарии 27
Комментарии Комментарии 27

Похожие публикации

Лучшие публикации за сутки