Компания Nissan и Университет Васэда представили совместно разработанный способ переработки, который позволяет эффективно извлекать редкоземельные металлы из двигателей электромобилей. Практическое применение нового процесса должно стартовать в середине 2020-х годов.
Nissan заявляет, что работала над новой технологией с 2017 года. Для переработки двигатель нагревают до 1400 градусов по Цельсию, чтобы он расплавился. Затем в сплав добавляется оксид железа для окисления редкоземельных металлов, а затем флюс на основе боратов. Последнее вещество, предназначенное для удаления оксидов, заставляет расплавленную смесь разделиться на два жидких слоя, при этом редкоземельные металлы всплывают в верхнюю часть смеси, откуда их можно легко извлечь.
Nissan утверждает, что в ходе испытаний нового процесса переработки удалось восстановить 98% редкоземельных элементов двигателя. Кроме того, технология экономит время. Сейчас для извлечения редкоземельных металлов Nissan вынуждена вручную разбирать двигатель для последующей переработки. Новый способ позволяет сократить время по сравнению с ручной разборкой вдвое.
В группу редкоземельных металлов входят 17 минералов: скандий, иттрий, лантан и лантаноиды (церий, празеодим, неодим, прометий, самарий, европий, гадолиний, тербий, диспрозий, гольмий, эрбий, тулий, иттербий, лютеций). Эти элементы имеют важное значение для производства электромобилей, солнечных батарей и ветрогенераторов. Университет Васэда и Nissan заявляют, что испытания и поиск дополнительных вариантов практического применения нового метода продолжатся, кроме того, Nissan планирует собирать двигатели от электромобилей для переработки и развивать свою систему рециркуляции.
В рамках программы Nissan Green до 2022 года компания обещает стремиться к углеродной нейтральности и нулевому использованию новых материальных ресурсов, одновременно продвигая использование электрифицированных транспортных средств, а также переработку и сокращение использования редкоземельных элементов.
