Прямое лазерное выращивание: процесс

    Прямое лазерное выращивание из титанового сплава
    Прямое лазерное выращивание из титанового сплава

    С идеей разобрались, теперь можно погружаться внутрь. Какие процессы позволяют сформировать металлическое изделие? Что происходит с энергией и материалом? Какие факторы влияют на конечный результат? Чем отличаются разные подходы к решению одних и тех же задач?

    Терминология

    Прежде чем углубляться в процессы, происходящие при ПЛВ, давайте разберемся с терминологией. Аддитивные технологии – это новая область знания, которая сейчас активно развивается. На текущий момент терминология еще не полностью сформировалась, причем не только в России, но и в мире. Сейчас активно разрабатываются профильные ГОСТы, которые частично гармонизированы со стандартами ISO и ASTM, а частично опережают их. Разработкой ГОСТов по аддитивным технологиям занимается технический комитет по стандартизации ТК 182 «Аддитивные технологии» во главе с ФГУП «ВИАМ». Почитать свежие проекты стандартов можно на сайте комитета.

    Терминология описана в ГОСТ Р 57558-2017 Аддитивные технологические процессы. Базовые принципы. Часть 1. Термины и определения. Этот стандарт гармонизирован со стандартом ISO/ASTM 52900:2015, Additive manufacturing. General principles. Terminology, IDT.

    Аддитивное производство (АП, аддитивный технологический процесс, additive manufacturing) - процесс изготовления деталей, который основан на создании физического объекта по электронной геометрической модели путем добавления материала, как правило, слой за слоем, в отличие от вычитающего (субтрактивного) производства (механической обработки) и традиционного формообразующего производства (литья, штамповки).

    Прямое лазерное выращивание относится к классу аддитивных технологий с прямым подводом энергии и материала, которые описываются следующим образом:

    Прямой подвод энергии и материала (directed energy deposition) - процесс АП, в котором энергия от внешнего источника используется для соединения материалов путем их сплавления в процессе нанесения.

    Отсюда в названии ПЛВ слово «прямое». Собирая воедино, получаем:

    Технология ПЛВ – это аддитивный технологический процесс изготовления деталей по электронной геометрической модели путем наплавки металлического сырья лазерным излучением. В качестве металлического сырья может использоваться как порошок, так и проволока. Хотя скорее всего, когда мы начнем серийно поставлять установки, работающие с проволокой, нам понадобится придумать отдельное название для технологии. Технология ПЛВ позволяет создавать высокоточные заготовки деталей. Однако, почти во всех случаях требуется постобработка - как минимум, это термообработка на снятие напряжений и отрезка от подложки.

    Правильным образом порошковые материалы, которые используются в аддитивных технологиях, надо называть металлопорошковыми композициями. Согласно «ГОСТ Р Аддитивные технологии. Металлопорошковые композиции. Общие требования.»:

    Металлопорошковая композиция (МПК) – объединенные в общую композицию различные фракции порошка сферической формы одного химического состава. МПК предназначена для использования в АП. Термин рекомендуется применять наравне с термином «порошковая композиция для АП» по ГОСТ 57558.

    Spoiler

    А еще иногда используется термин «гранулы», он пришел из классической гранульной металлургии. Особенно полезен он в качестве ответа на вопрос «что в банке?» от товарища лейтенанта, который тормозит вас при попытке пронести банку с порошком на вокзал.

    Еще несколько терминов, которые не закреплены в ГОСТах, но будут часто встречаться в статьях:

    Технологический инструмент – устройство, построенное на базе лазерной технологической головки, которое крепится на фланец промышленного робота и осуществляет наплавку отдельных валиков. Именно перемещение технологического инструмента по определенной траектории задает форму отдельных валиков и создает геометрию детали.

    Технологический инструмент для ПЛВ
    Технологический инструмент для ПЛВ

    Сопло подачи порошка – устройство, входящее в состав технологического инструмента, основная задача которого – создание газопорошковой струи, которая направленным образом переносит порошок в ванну расплава. На фотографии это блестящая медная деталь.

    Питатель – устройство массового или объемного дозирования МПК и подачи его в сопло по пневматическому шлангу с использованием транспортного газа (аргона).

    Подложка – кусок листового металла, свариваемого с наплавляемым материалом, который используется как платформа построения при изготовлении детали.

    Ванна расплава – сварочная ванна жидкого металла, формируемая лазерным излучением на поверхности подложки или предыдущего наплавленного слоя.

    Лазерное излучение

    Последние 30 лет лазерное излучение активно и широко используется при обработке материалов. Лазерная сварка и резка металлов, наплавка, термоупрочнение, гравировка и очистка. Лазерный луч – это универсальный, концентрированный, легко управляемый и автоматизируемый источник нагрева. Существует большое количество лазеров, построенных с использованием разных активных сред. Для обработки металлов необходима большая мощность – от 25 Вт до 25 кВт. Такой мощностью обладают СО2-лазеры, дисковые, диодные и волоконные лазеры. На территории России особую популярность получили иттербиевые волоконные лазеры. Это связано с тем, что у нас находится компания ИРЭ-Полюс, дочка американской корпорации IPG Photonics, которая является мировым лидером по производству мощных волоконных лазеров (80% мирового рынка). Надо заметить, что основатель и хозяин IPG – российский физик Валентин Павлович Гапонцев.

    Я не буду углубляться в физику процесса генерации лазерного излучение, есть отличная статья на википедии.

    Волоконный лазер - это низкий серый ящик справа от установки
    Волоконный лазер - это низкий серый ящик справа от установки

    Для технолога волоконный лазер – это черный ящик, из которого выходит желтое транспортное волокно. Ящик может генерировать лазерное излучение с длиной волны 1070 нм (это ближний ИК диапазон) с заданной мощностью. Мощностью можно управлять в диапазоне 10-100% с временем отклика порядка 8 мс. Транспортное волокно гибкое, его можно прокладывать в энергоцепях и кабельных каналах. Транспортное волокно подключается к специальной лазерной технологической головке, оснащенной набором линз, коаксиальной камерой, защитным стеклом и системой мониторинга состояния.

    Технологическая головка фокусирует лазерное излучение в небольшое пятно. Размер пятна зависит от диаметра транспортного волокна (обычно 100 мкм) и коэффициента увеличения головки (у нас обычно – 2). Таким образом, размер сфокусированного пятна составляет 200 мкм. Такое маленькое пятно используется в лазерной сварке, когда необходимо проплавить 1-5 мм толщины за один проход. Волоконный лазер генерирует гауссов пучок, а это значит, что плотность мощности будет иметь нормальное распределение. Если нужно пятно большего размера – можно отойти от фокуса, при этом размер пятна вычисляется с помощью законов геометрической оптики.

    Взаимодействие излучения с веществом подложки

    Итак, допустим мы хотим наплавить один валик с шириной 2 мм. Для этого технологическая головка настраивается так, чтобы на поверхности подложки размер лазерного пятна составлял 2 мм.

    В первом приближении оптимальный размер пятна равен ширине валика, отличия только на титановых сплавах или на широких валиках.

    Выращивание на массивной подложке
    Выращивание на массивной подложке

    Лазерное излучение падает на поверхность подложки. Часть излучения отражается (30-50%), остальное поглощается, и его энергия переходит в тепловую энергию металла. Коэффициент поглощения зависит от состава металла, длины волны излучения и шероховатости поверхности. Сталь, никель, кобальт, титан и другие часто встречающиеся в промышленности металлы хорошо поглощают излучения 1070 нм. А вот если взять чистую медь, алюминий, золото или серебро – то из-за высокой электропроводности коэффициент поглощения будет очень низким. Из меди, например, делают зеркала для этой длины волны. А вот если взять более коротковолновое излучение, например 515 или 450 нм, то оно будет в 10 раз лучше поглощаться медью. Поэтому в последние годы сварка меди зелеными и синими лазером мощностью 500-1000 Вт получила широкое распространение в немецком электромобилестроении. Да, такой лазер стоит в 10 раз дороже, чем ИК, но его технологические возможности уникальны.

    Перенос тепла

    Для того, чтобы наплавить валик, необходимо создать на поверхности подложки ванну расплава. Это значит, что количество энергии, поглощаемое подложкой, должно быть достаточным для разогрева металла выше температуры плавления. Генерируемое тепло стремится покинуть активную зону всеми доступными способами. Основной из них – это теплопроводность. Если у нас массивная холодная подложка, то она будет «высасывать» тепло. Если наоборот, мы уже вырастили часть изделия, то оно прогрелось и тепло уходит не очень охотно.

    Ширина наплавляемого валика определяется шириной ванны расплава, которая в свою очередь зависит от набора технологических параметров (мощность, скорость, размер пятна) и от условий теплоотвода (температура, геометрия и состав изделия, его теплоемкость и теплопроводность). При выращивании изделия первые валики на подложке будут узкими за счет хорошего отвода тепла. А потом, по мере прогревания изделия и подложки, они будут становится шире, пока тепловой режим не стабилизируется. По мере выращивания разных элементов детали условия теплоотвода могут изменяться, соответственно, будет плавать и ширина валика. При изготовлении небольших изделий это может быть критично, поэтому производители интегрируют системы адаптивного управления с обратной связью. Например, техническое зрение меряет размер ванны расплава по изображению с коаксиальной камеры и управляет мощностью лазерного излучения с помощью ПИД-регулятора. Нас этот эффект не сильно беспокоит - мы работаем с крупногабаритными изделиями, перегреть которые еще надо постараться.

    Подача порошка

    Для выращивания изделий используются МПК с фракционным размером 50-150 мкм. Это стандартная фракция, которая широко применяется в самых разных технологиях нанесения покрытий. Такие порошки производятся сотнями и тысячами тонн, и поэтому имеют относительно низкую цену. Это более крупная фракция чем для SLM, и это опять же позволяет получить хорошую цену. Крупный порошок часто идет в отсев при производстве порошков для послойного лазерного сплавления, поэтому производитель продает его в разы дешевле. В отличии от SLM, для нашей технологии не требуется идеальная сферичность или отсутствие саттелитов. Единственное узкое место, которое определяет пригодность фракции и формы порошка, это порошковый питатель, и он довольно всеядный. Порошок должен иметь хоть какую-то текучесть и не иметь частиц более 200 мкм, тогда с ним можно работать. При этом необходимо помнить, что в аддитивных технологиях именно качество порошка определяет механические свойства изделия. Если в порошке присутствуют неметаллические включения – они попадут в изделие. Если есть растворенные газы – будет газовая пористость. Если есть нарушения химического состава – это скажется на прочности или вообще приведет к горячим трещинам.

    Качественный порошок выглядит очень красиво
    Качественный порошок выглядит очень красиво

    МПК засыпается в колбу порошкового питателя, который осуществляет массовое дозирование и подачу порошка в сопло. Питатель можно купить готовый, хотя хороший стоит дорого. Основную часть – колбу мы покупаем, пневматику, привод, датчик веса и систему управления собираем сами. За счет этого мы можем прецизионно управлять подачей порошка, что очень важно для экономики процесса. Основную стоимость изделия составляет стоимость металлического порошка. Если ты смог поднять КИМ в полтора раза, значит ты только что снизил стоимость изделия в полтора раза. Если ты сыпешь лишний порошок – ты в прямом смысле выкидываешь деньги.

    По пневматическому шлангу порошок поступает в сопло подачи порошка. Это сердце установки. Это, наверное, самая важная часть, именно она определяет технологические возможности оборудования. Задача сопла – сформировать сфокусированную газопорошковую струю, которая доставит максимальное количество порошка в ванну расплава. Есть несколько различных конструкций: щелевые и струйные. У щелевого сопла есть коническая щель между двумя медными деталями, которая формирует струю в форме песочных часов. Струйное сопло подает порошок несколькими отдельными струями. Обычно, щелевое чуть лучше фокусирует, но более нежное, и его нельзя наклонять больше чем на 30 градусов. Струйное индифферентно к наклонам, неубиваемо, но чуть хуже фокусирует. Спроектировать универсальное сопло очень сложно. Приходится выбирать – либо хорошая фокусировка, но тогда можно забыть про большие мощности и высокие производительности, либо выбираем производительность и теряем в эффективности. Мы пять лет искали баланс и в этом году наконец его нашли. Без лишней скромности могу сказать, что наше сопло лучшее в мире (для нашего класса задач, естественно=)).

    Металлический порошок долетел до ванны расплава и в нее попал. Он захватывается жидким металлом, переплавляется и кристаллизуется. Формируется наплавленный валик. Теперь мы можем запрограммировать робота наплавлять валики друг на друга, и из них сформируется деталь требуемой геометрии. Порошок, который пролетел мимо и не попал в ванну расплава, можно собрать и использовать вторично, но механические свойства от этого станут хуже.

    Десерт

    Прямое лазерное выращивание – это творческий процесс, когда одну и ту же задачу можно решить кучей разных способов. И даже если ты получил в итоге годное изделие – это не значит, что ты все сделал правильно. Необходимо всегда четко формулировать исходные требования, искать пути оптимизации временных и материальных затрат, планировать пути развития и обязательно посматривать по сторонам. В качестве примера хочу привести видео двух процессов изготовления одного и того же изделия – полой титановой сферы.

    Первый исполнитель – корейская компания Insstek, которая обладает отличным маркетинговым ресурсом, активно пиарится и продвигается на российском рынке. А вот с техникой у них есть проблемы. Когда дойдет до сравнительных статей, я обязательно расскажу, почему так получается и почему несколько принятых на старте решений формируют облик и возможности оборудования.

    Интересные моменты, которые можно вынести из этого видео:

    1. Яркие белые искры, которые вылетают из активной зоны – это сгорающие на воздухе титановые порошинки. И да, все остальные производители обоснованно считают, что титановые изделия нужно выращивать только с глобальной защитой, чтобы исключить даже вероятность окисления. Но insstek считает иначе, за что и платится плохими механическими свойствами.

    2. Обратите внимание на кучу вторичного порошка на полиэтиленовом пакете на дне кабины. Килограмм этого порошка стоит 15 000 рублей, к слову. О вторичном использовании этого, фактически сгоревшего, порошка речь не идет.

    3. У компании Insstek исторически имеются проблемы с нависающими конструкциями и потолочными перекрытиями, вот и вырастить шарик целиком не получилось. Добавляется операции промежуточной мехобработки и сварки.

    А теперь второе видео – наше:

    Интересные моменты:

    1. Изделие выращивается с одного установа, за одну технологическую операцию. Сама сфера выращивается за одно включение лазера.

    2. Качеством поверхности можно управлять. Для этого изделия технологические параметры адаптировались, чтобы получить минимальную шероховатость, дабы обойтись без механической обработки внутренней и внешней поверхности.

    3. Коэффициент использования материала составил 93%. Мы экономим деньги заказчика.

    4. Производительность. Время подготовки управляющей программы составило 8 часов. Время выращивания – еще 6.5. Если потребуется изменить геометрию – через два дня новое изделие будет стоять на столе. Никакая традиционная технология так не может.

    Заключение

    Мы вкратце разобрались с тем, что происходит в активной зоне. Впереди разговор о материалах, оборудовании, наших конкурентах, системе автоматического управления, подготовке управляющих программ, целевых деталях, экономике и паре десятков других, не менее объемных, вещей.

    Средняя зарплата в IT

    113 000 ₽/мес.
    Средняя зарплата по всем IT-специализациям на основании 10 037 анкет, за 2-ое пол. 2020 года Узнать свою зарплату
    Реклама
    AdBlock похитил этот баннер, но баннеры не зубы — отрастут

    Подробнее

    Комментарии 22

      +1
      А фрезер в комплект добавить не думали? Можно наплавить слой и микрон сразу сфрезировать, пока сверху/сбоку ничего не нависает, для идеальной гладкости.
        +1
        Пробовали, на практических задачах идея не очень. Через некоторое время напишу статью про гибридный подход
          0

          В предыдущей статье (точнее в камментах) очень хорошо и с разных сторон расписано почему это плохая идея.
          Можно, но идея — плохая.

            0
            Но при этом, те же DMG MORI выпускают серию LASERTEC DED, где совмещены обе технологии. Мне кажется такая компания не стала бы растрачивать ресурсы впустую.
              0
              Вы правы, если крупная компания что то делает, то скорее всего на это есть причины. Есть определённый набор задач отлично подходящих для гибридной установки. Это адаптивный локальный ремонт, население функциональных слоев и выращивание компактных элементов. То есть те задачи, где есть небольшой объем наплавки и можно сэкономить время на перенос детали на другой станок. Но если говорить про выращивание деталей целиком — специализированные решения дадут личший результат.
              Гибрид — он как морская свинка. И не морская и не совсем свинка.
                0
                Посмотрел вот это: www.youtube.com/watch?v=oaIOrQi2HLM

                Там вроде и фрезеруют сразу, но обращает внимание (особенно на 2:33) что наплавка следующего слоя довольно сильно прогревает деталь (по крайней мере достаточно тонкостенную) на предыдущих слоях, что в принципе должно снимать напряжения. Видимо поэтому они могут и обрабатывать сразу.

                Оно понятно, что более массивная деталь не позволит так прогревать предыдущие слои. Но ведь можно как-то «поддать жару» (возможно бредовая идея — горелкой какой-нибудь работающей в аргоне). Просто разогрев рабочей зоны все равно ведется и если тепло это можно было бы до-использовать на цели отпуска напряжений, то это и по энергетике некоторая экономия и гибрид с фрезером сделает более реальным.

                Будет очень интересно почитать ваши более прикладные соображения по этому поводу.

                PS А по поводу гибрида ИМХО самый наглядный гибрид в природе — утка — летает не слишком, плавает так себе, ныряет тоже не как рекордсмены, а уж как по суше передвигается — так смех берет. Зато может и воздух и на земле и на воде и под водой.
                0
                — Доктор, мой сосед говорит, что имеет 5-6 девушек за ночь в свои 80 лет. Мне только 65, а я так не могу!
                — Откройте рот… Ага… Ну, нормально всё.
                — В смысле «нормально»? Я тоже так могу?
                — Конечно. У вас во рту ничто не мешает _говорить_ то же самое.

                Если сейлс-манагеры сказали, что надо — значит надо. Им лучше знать за что деньги лучше дают.
            0
            А я правильно понял что у вас вся рабочая камера аргоном заполнена?

            Т.е. не только «порошок» аргоном в рабочую область подается но и вся рабочая зона окружена аргоном, Так?

            Не сильно ли это усложняет обслуживание и манипуляции с подготовкой к работе и снятием изделий и подложки после окончания работы?
              +1

              Да, кабина герметичная и продаётся аргоном перед запуском процесса. Для обслуживания головки и замены небольших изделий есть перчатки (как у химиков в перчаточные боксах) и вакуумируемый шлюз (чтобы передавать внутрь инструменты, подложки и запчасти). Процесс продувки занимает 40 минут, вентиляция — минут 20. Иногда установку приходится по несколько раз в день заполнять :)

                0
                8 часов слайсинга модели для печати?
                Но почему так долго.
                  +1

                  А потому что это не слайсинг. Это разработка многоосевой управляющей программы. Если коротко, то можно выделить следующие стадии:


                  1. Разработка исходных требований к заготовке: ширина валика, режим, стратегия выращивания, припуски, подложка.
                  2. Разработка твердотельном 3д модели заготовки. Это тот результат, который мы должны достать из машины. Модель заготовки утверждается заказчиком.
                  3. Разработка технологической 3д модели заготовки. По этой модели будет создаваться траектория в CAM-системе и она сильно отличается от модели заготовки: учтены деформации при выращивании, да и сама модель как правила в поверхностях, задающих положения будущих валиков.
                  4. Разработка проекта в CAM-системе. Включает построение траекторий для все отдельных элементов, сброку их воедино, сортировку, присвоение поинт-параметров (мощность, расход порошка, скорость), симуляцию, постпроцессирование УП.
                  5. Тестирование УП на установке, организационные вопросы: оформление паспорта изделия, распределение смен, создание журнала выращивания.
                    0
                    Тогда ясно, это на весь цикл производства. Я уж было подумал что построение траекторий 8 часов занимает))
                      0

                      Это зависит от изделия. Бывает и несколько недель на создание траекторий уходит. На больших траекториях только присвоение параметров может несколько часов проходить. Часть функционала powermill плохо оптимизирована и не параллелится. Стимуляция например может часов 5 идти на больших траекториях, поэтому её приходится разбивать на куски и запускать по очереди

                        0
                        А почему выбран PM, а не Siemens NX? Работал с аддитивкой в NX, очень мощная штука.
                          0
                          У нас много факторов повлияло на выбор САМ'а. В общей сложности года три мы подбирались к этому вопросу, тестировали разные решения, общались со специалистами, искали разные решёния. Выбор powermill продиктован был следующими факторами:
                          1. Мы нашли специалиста по powermill (Александра Рагулин из делкам-м), который доступно объяснил, как решить наши проблемы. В интерактивной режиме мы запилили тест возможностей и были обнадежены результатами. Ключевой момент — мы нашли высококлассного специалиста, который помог нам решить все возникающие вопросы.
                          2. С Siemens nx мы тоже проводили такое тестирование — приглашали к нам Олега Чижа, он является одним из ведущих специалистов по nx в России. Тест показал реализуемость наших задач, но на тот момент сложность освоения нам показалась запредельной. Надо учитывать, что мы искали решение не только для нас самих, но и для наших клиентов. Вместе с машиной должен идти софт.
                          3. Ценовая политика автодеска значительно гуманнее, чем у сименса. Пакет cam+cad+additive+robotics от автодеска в несколько раз дешевле. Плюс мы (как университет) получаем пакет бесплатных лицензий. Плюс ломанный powermill легко находится на просторах интернета.
                          4. Написание и последующее допиливание постпроцессора и ячейки в милле — очень простая задача, есть мануалы от автодеска и все довольно открыто. Так как технология и оборудование развивается — для нас это важно.
                          5. Лёгкость освоения. За пару недель кого угодно можно научить работать в милле и создавать уп для аддитивки. (при наличии правильных методических материалов)
                          6. Вся аддитивка, которая есть в powermill — это результаты совместной работы тогда ещё делкама и компании beam machines (они одни из самых продвинутых производителей оборудования для плв). Beam заказали разработку САМ'а на базе powermill по своему тз (powerclad), специально для своих машин и своего процесса. А так как они делают самые сложные детали (после нас =)), то программный продукт получился классный. Правда вскоре автодеск купил делкам и все разработки попали в открытый доступ.
                          7. Ну и последнее. Сейчас технологии класса DED (плв к ним относится) находятся в стадии становления. Сейчас мало стандартных подходов, нет устоявшихся практик, каждый производитель имеет свое виденье целевых изделий и подхода к созданию траекторий. Плюс рынок небольшой, поэтому разработчики софта не вклыдывают много ресурсов в аддитивное направление. Это приводит к тому, что простые вещи делать может любое ПО, а для сложных стандартных решений нет ни у кого. И тут powermill выигрывает за счёт своей гибкости. С ним можно сделать все что угодно. Да, это может быть не очень элегантно, но работать будет.
                          А вообще мы открыты ко всему новому и будем расширять набор решений. К этому подталкивают как заказчики (те же авиационные двигателестроители все поголовно сидят в nx), так и автодеск со своей политикой перехода в облака (плюс из-за санкций есть определённые проблемы у части заказчиков)
                            +1
                            1. Специалист отличный, знаю его лично.
                            2. Специалист отличный, знаю его лично.
                            Выбор софта очень странный, большинство российских заказчиков вашего оборудования, скорее всего уже работает в NX, поэтому вопрос выбора для меня не совсем понятен.
                            3. Ценовая политика у Auotdesk та ещё. Только подписка и при этом цена повышается каждый год. Поверьте, знаю о чём говорю. Siemens NX также можно найти на торрентах, но смысл обсуждать ломаный софт?
                            4. Посты вообще обсуждать смысла нет. Особенно «простоту», работал и там и там есть нюансы при написании, которые вообще нигде не освещены.
                            5. Да, да. Та самая лёгкость, но чтобы стать нормальным спецом год нужен.
                            6. В NX делали модуль с DMG, поверьте, знаю о чём говорю. Плюс не стоит забывать о интеграции с CAD. Плюс проверка по G-code, а не по перемещениям
                            7. Очень спорно, учитывая, что у Siemens эта программная часть около 7 лет разрабатывается.
                              0
                              Ваши аргументы убедительны, наши исходные предпосылки при выборе софта действительно больше эмоциональные, чем технические. Для того, чтобы подтвердить правильность выбора мне теперь придется потратить определенное время на обучение NX и тестирование его возможностей. Если у вас есть желание в этом поучаствовать — я могу описать наши подходы к решению типовых задач в powermill, может быть Вы сможете задать мне вектор.
                              Но все таки не могу не кинуть камень в огород DMG-Mori. Не смотря на многие годы работ у них очень большие проблемы с технологами, те изделия, которые они показывают на выставках, видео и презентационных материалах, выбивают слезу.
                                0
                                Желание есть, надо только время найти. Напишите в личку, думаю можно обсудить варианты

                                Давайте вместе поплачем, вам видимо DMG MORI во время Металлообработки-2019 деталь на стенд подбросило, да?

                                IMG-0781 IMG-0782 IMG-0783 IMG-0784 IMG-0785
                  0
                  Молодцы, радует что у нас кто-то ещё что-то делает из высокотехнологичных разработок.
                  Точность размеров и геометрии?
                  Напряжения и поводки в последствии?
                  Минимальный размер элемента?
                    0

                    Одна из следующих статей будет посвящена точности, особенно что касается учеты напряжений и деформации.
                    А минимальный размер элемента определяется шириной валика. 0.8—1.0 мм — это наверно минимум того что мы делали.

                    0
                    Что по свойствам в сравнении с традиционными коваными/катаными/штампованными? Или можно сравнивать только с литыми?
                      0

                      Результаты разные на разных материалах. Обычно свойства находятся на уровне горячего проката, для части материалов — на уровне поковки. Но тут надо смотреть конкретно — какие свойства? Одно дело предел прочности, предел текучести, относительное удлинение при комнатной температуре, другое дело — малоцикловая усталость, длительная прочность или высотемпературная ползучесть. Свойства зависят от фазового состава, размера и формы зерна. Структура материала после плв отличается от структуры литья или проката, а вот хорошо это или плохо зависит от конкретного случая. Ну и в половине случаев все можно уравнять последующей термообработкой.

                    Только полноправные пользователи могут оставлять комментарии. Войдите, пожалуйста.

                    Самое читаемое