Комментарии 57
Мне понравилось, особенно спасибо за реальные примеры из жизни )
Честно скажу, вопрос корпусов хоть и давно понятен, но жутко бесит :)
Если по схемотехнике:
На прошлой работе контракто сделали нам som модули на ситаровских процессорах.
И вроде схемотехника нормальная. И компания с Хорошем именем делала.
И вроде станки позволяют мелкае детами делать. И Завод вполне себе выпускает много, и постоянно. И в документах на линии прямо указано, что можно опуститься ещё ниже на два порядка.
Но два года доработок чтобы выйти хотя бы на 30% брака - это тяжко.
Потому что ещё технологи, ещё оснастка ( кто бы мог подумать на 5 градусов угла фаски трафарета), ещё термопрофиль и дальше....
Разработать схемотехнику и сделать расчёты - это меньшая половина дела. Внедрить на Производство - вот это вот да.
А теперь добавьте во все это "корпус делается китайцами". Со всеми спецэффектами: языковой барьер (общение на simplified english), ментальный барьер ("больше одного вопроса не задавать" etc), сроки пересылки образцов на каждом этапе.
Правильно сказали о нацеленности на результат. Тогда будет меньше отвлечений от занятия делом .
На этапе прототипа даем как можно большему числу попользоваться и оценить возможности . Для этого ставим девайс в офисе, и начинаем тестирование и записываем все отзывы , даже как кажется совсем бредовые. Даже случайным посетителям офиса предлагаем попользоваться девайсом и оставить свое мнение о нем. Даже если человек далек от тематики назначения девайса , его мнение также нужно учитывать.
Недавно открыл для себя интересный момент. В колпачках обычных шариковых ручек с некоторых пор делают в торце колпачка отверстие. Оказывается его наличие регулируется документами. Это для того, что если кто то проглотит колпачек - то был пусть небольшой , но доступ воздуха и человек не задохнется до приезда спасателей.
Сокращение времени тестирования опытной партии , может вылеться в большие проблемы , когда будет налажено производство.
Девайсы из опытной партии отдаем лояльным заказчикам и честно говорим , что это тестовый вариант, мы готовы улучшать девайс, но нам нужно знать все особенности поведения прибора в реальных условиях.
В одном случае , бесплатно заменинили в небольшом поселке несколько шкафов уличного освещения для того чтобы проверить работу системы в реальных условиях эксплуатации.
В моей предыдущей компании часто случалось такое, что когда разработка доходила до этапа производства - это изделие заказчику уже было не нужно.
А порой бывало, что и самого заказчика к тому моменту уже не было - обанкротился или занялся другой сферой деятельности.
А вот для варианта а) для этапа разработка+прототип какая детализация расходов? Какой, например, в этой сумме процент ФОТ? Сколько времени потрачено на непосредственно разработку? На производство?
Я не промышленный дизайнер, конечно, но набор типовых решений есть в любых областях и сложно поверить, что две прямоугольных крышечки 6х3см без внутренностей могут требовать реальных работ на $10к. Теперь, когда 3D-принтеры пошли в массы, мы знаем, что можно за день накидать такую 3D-модель и напечатать за 15 минут. И часто это можно будет назвать прототипом.
Единственное объяснение - с клиента содрано столько сколько он смог заплатить.
А вот для варианта а) для этапа разработка+прототип какая детализация расходов? Какой, например, в этой сумме процент ФОТ? Сколько времени потрачено на непосредственно разработку? На производство?
Про это есть заметка на хабре https://habr.com/ru/post/517764/. Не прям дитально, но сутейно. И точно знаю, что коллеги расписывают кейсы в нашей рассылке по клиентам, но это надо зайти через вот эту форму https://formlab.ru/razrabotka-korpusov
Теперь, когда 3D-принтеры пошли в массы, мы знаем, что можно за день накидать такую 3D-модель и напечатать за 15 минут. И часто это можно будет назвать прототипом.
Накидать то просто, толку чуть — макет ты сделаешь, но что дальше? А чтобы дальше надо круто подолбаться и вложиться. Печать вообще окружена кучей мифов как по мне. По теме https://habr.com/ru/post/512176/, https://formlab.ru/tehnologii-dlya-prototipa, https://www.youtube.com/watch?v=4WqFUJaihDk
>мы знаем, что можно за день накидать такую 3D-модель и напечатать за 15 минут
Если бы хоть у кого-то это соответствовало действительности, он выпускал бы по 200 проектов в год. Приведите в пример хоть одного такого, пожалуйста. Ладно, хотя бы такого, кто выпускает больше дизайнов корпусов, чем автор статьи.
"мы знаем" - это очевидная манипуляция. Не надо так
Скажите, а насколько меньше приходится страдать с корпусами, если продукт собирается для 19" стоек?
Еще есть производители квадратно-гнездового лабораторного оборудования (это не наезд, просто там не нужен красивый корпус), которые делают так: разводят схему стандартного размера — скажем, Eurocard — и поставляют ее в двух видах: либо в корпусе для монтажа в стойку, либо в покупном standalone корпусе. Остается только кастомизоровать лицевую панель с отверстиями-рисунками. Насколько это хорошее решение?
Скажите, а насколько меньше приходится страдать с корпусами, если продукт собирается для 19" стоек?
Сильно зависит от:
1. Насколько требуется кастомность самого шасси — вентиялция, внутренние элементы… Если все штатно и просто плату прикрутить, то это простой вариант
2. Какая технология производства передней панели — от просто надписи на металле, до пластиковой «морды», это как отдельный вид искусства. Вот тут мы (в процессе) раздаем сборник примеров по технологиям https://formlab.ru/server_face, но он прям в зачаточном состоянии пока, возможно, лучше почтучать напрямую мне или коллегам и просто пообщаться что лучше сделать.
3. Все сильно зависит от тиража. Прям сильно :)
Остается только кастомизоровать лицевую панель с отверстиями-рисунками. Насколько это хорошее решение?
Да отличное решение — да, если просто можно помочь продажам, сделав нормальную лицевую панель, это хороший годный способ. Другое дело, что иногда этого мало, но тут уж…
Делаем по работе такие корпуса, резка+гибка+покраска порошком выходит около 5к рублей в партии до 100шт, маркировка спереди по краске лазером.Да, выглдяит не очень, но дешево и заказчика устраивает. В общем со всеми накладными расходами меньше 10к за корпус.
Я использую корпуса от кроссов оптических - цены от 300р за 1 юнит, лицевую часть можно переделать только накладкой снаружи, это если без вмешательства в сам корпус. Металл конечно не толстый, но в принципе претензий нет. Ну и покрасить, они как правило светло-серые
Немного устаревшая книга, но полезная для понимания провальных ситуаций в разработке "Нововведения: стимулы и препятствия" А.И. Пригожин, см. глава Социология невнедрения. Как раз приводятся примеры, когда на финишной стадии реализации проекта разработчиков накрывает волна рассогласования интересов. Тогда между ними открывается полемика... и нужное дело забалтывается, оспаривается целесообразность уже сделанного, теряется в спорных дискуссиях уже наработанное взаимопонимание, и т.д., и т.п. Суть сводится к тому, что на этой стадии к проекту нужно подключение специалиста-инноватика, который поможет довести дело до конца.
Ужас как дорого получается. 5$ за маленькой корпус при партии 10к. Ещё начинка, доставка, налоги, процент диллеру и фиг продашь в итоге такое устройство.
Интересная статья, спасибо!
а) Маленький корпус (60х30 мм), общий бюджет — 50K$.
Разработка и производство прототипов — 10К$
Тестовая партия 25 штук — 10К$
Пресс-формы и серийное производство 10 000 корпусов — 30К$
С недавних пор вынашиваю идею приобрести настольный мини ТПА + ЧПУ фрезер по алюминию (суммарной стоимостью до 1 млн рублей) именно для мелко-серийного изготовления корпусов для электроники собственной разработки. Было бы интересно узнать, не посещала ли кого-либо такая же идея?
Если не нужна хорошая поверхность (шагрени всякие, глянцы) и не планиурется использование защелок, резьб — то вполне нормальная штука.
На стальных формах резьбы делаются дополнительным элементами, которые «убираются» в форму при выталкивании заготовки, условно. На настольных ТПА такой возможности нет — просто разъем формы из двух половинок.
Сходу не нашел наглядного материала, вот немного про тут у коллег из Промвада https://habr.com/ru/post/424355/
Или я чего-то не знаю, давно уже не касался темы малых ТПА. Как вариант, можно делать колодцы для саморезов просто, например:
Есть ещё один вариант - использовать стандартные унифицированные решения (корпуса). Да, нет кастомизации, нет шика, но будет рабочее решение...
Да, но:
1. Нельзя использовать на конкурентном рынке
2. Нельзя продавать на уровне конкурентов со своим дизайном корпуса
3. Малые тиражи, десятки, может сотни изделий в год потолок
А для старта — отличный выбор.
Нельзя использовать на конкурентном рынкеМожно. Никогда не видели, как китайцы продают одни и теже (с виду) девайсы но с разной начинкой? Это раньше стандартные корпуса были просто коробками, а сейчас уже очень много наработок. Дизайн простых вещей диктуется функциональностью.
Ммм, а можно пример такого корпуса?
Типовые (точнее готовые) корпуса как раз максимально обезличенные, чтобы продаваться везде по миру и чтобы можно было кастомизовать. Не скажу что сильно погружен в их ассортимент, но это просто коробки.
Вот тут подсобрал основных производителей и импортеров готовых корпусов https://zakaz.ist/cases
Но вы не подумайте, я не утверждаю, что так решается вообще любая задача.
Gainta
Если говорить про Россию, то разработка физического продукта очень дорога и зачастую бюджет на разработку перевешивает возможные риски и выгоду. Дорогая разработка -> меньше устройств -> дороже разработка. Про прототипирование и производство вообще молчу, если цены которые вы привили в примерах более-менее реальны. А разработка корпуса, это около 10% от продукта, где основные затраты это запуск в серию и маркетинг, которые близки к "околокосмическим". В результате имеем, то что имеем, китайскую технику в массмаркете и около 10% русской техники в промышленности. Основной вывод из статьи, непосредственно для меня, сокращать издержки на всех этапах и наращивать обороты. Из личного опыта, пытаемся довести процент выхода на рынок до 90%, но мы стараемся максимальное количество этапов, от скетча до отгрузки контейнеров, но это совсем другая история. Спасибо за статью, во многом согласен.
… основные затраты это запуск в серию и маркетинг, которые близки к "околокосмическим" … Основной вывод из статьи, непосредственно для меня, сокращать издержки на всех этапах и наращивать обороты…
Вот интересный момент — сокращать издержки это самая понятная тактика, которая используется ровно всеми. Ну не можешь ты быть дешевле конкурента, который торгует на 10 регионов, а ты на один. Второй метод больше (или дороже) продавать — расширять функционал. Тоже обычно используется всеми, очень органично для любого приборостроительного бизнеса (только о нем могу судить).
Но вот ровно про маркетинг многие не то что забывают, просто подходят с бытовой стороны. А ведь именно там есть бОльшая маржинальность и возможность в итоге «развязать руки издержки». На кончиках пальцев есть пример, когда переботав дизайн корпуса, бренд — компания стала продавать устройство на порядок больше и двое дороже, чем было. При тех же затратах на рекламу, рынок b2c. А есть другой пример, когда при прочих равных продукт клиента не купила большая нефтекомпания, потому что, оборудование конкурента воспринят более надежным и соответствующим уровню покупателя — корпус тому сильно способствовал.
Очень хорошо помогает вопрос самому себе — что мне надо сделать с продуктом, чтобы он продавался вдвое дороже? Или вдвое большему количеству клиентов?
По поводу сокращения издержек. Мне стало интересно разобрать ваш пример.
Разработка и производство прототипов — 10К$
Какой процент из 760тыс руб идет в ФОТ и сколько таких корпусов инженер сможет сделать за мес?
Тестовая партия 25 штук — 10К$
Т.е. порядка 30тыр (средняя месячная зарплата по стране) за штуку. Наверное используются высокоточные Атлантские технологии для производства. Где-то явно перегиб.
Пресс-формы и серийное производство 10 000 корпусов — 30К$
Возьмем по максимуму $5к на молд. Остается порядка $25к на серийку, или $2.5 за корпус из двух половинок. При такой цене не реально конкурировать.
Ну не можешь ты быть дешевле конкурента, который торгует на 10 регионов, а ты на один.
Значит проблема в расширени канала продаж, а не в продукте.
Очень хорошо помогает вопрос самому себе — что мне надо сделать с
продуктом, чтобы он продавался вдвое дороже? Или вдвое большему
количеству клиентов?
Этот вопрос нужно задавать не самому себе, а отделу продаж, и подкрепляться исследованием рынка. А получается так, что босс подумал что пора бы сменить дизайн, чтоб был "как у эпл", но нет представления во сколько это обойдется и какой будет эффект. Вот и бросают на пол пути, по тому что босс потерял интерес, а больше в компании это ни кому не надо. Деньги можно потратить а эффект не ясен. За это потом еще и отвечать, да ну его, спустим на тормозах...
>Значит проблема в расширени канала продаж, а не в продукте.
Золотые слова. Дорогие заказчики, закладывайте рост объёмов в свои планы. Именно в этом должна быть мотивация у инвестиций в разработку нового продукта или нового дизайна: захватить жирный кусок рынка, вырасти, заработать деняк, ещё больше нарастить выпуск.
есть пример, когда переботав дизайн корпуса, бренд — компания стала продавать устройство на порядок больше и двое дороже, чем было.А примеры, когда ничего не изменилось, есть?
Подтверждаю все что говорит автор - я то как раз заказчик(был) и делал станки с ЧПУ. Изменение корпуса (ну кожуха вообще-то) увеличило продажи втрое, но обошлось нам чуть больше 30 млн руб, именно из-за того что по глупости/незнанию перепрыгнули один из этапов - тестовую партию с опросом клиентов и не сделали демообразец для показа у себя. Сам станок стоит 2 млн руб
Прототип → Тестовая партия → Серийное производство → ПродажиМне кажется перед прототипом надо добавить этап макет. Тогда все станет на свои места:
Макет — «Собрать нашу (заказчика — прим. авт.) электронику в новом корпусе»
Прототип — «Надо посмотреть, что да как работает, покрутить…»
Тестовая партия — «Выявить ошибки и узнать новые сценарии использования пользователей будущего продукта»
Эти «ингредиенты» нельзя смешивать и, самое главное, нельзя перепрыгивать через какой-либо этап. Ведь каждый из них предполагает изменение продукта, а не просто выпуск большего количества одного и того же изделия.Многие путают макет и прототип. Я как программист когда завершал этап разробтки часто делал макет, просто из пластика или даже картона. Это сразу собирало вау эффект, и уже на основе макета делали прототип с учетом нюансов выясненных на этапе макета.
Вы полностью правы, просто я сознательно этот этап считаю входящим в этап прототипа. Макетов, как и прототипов, может быть овердофига, но это точно не макроэтап, о которых и писал.
А про прототипы и макеты писал тут https://habr.com/ru/post/512176/ и тут https://habr.com/ru/post/437950/
Сталкивался в своей работе с тем, что продажники сосредоточены на то, чтобы втюхать устройство. Разработчики сосредоточены на том, как оно работает. Что хочет клиент? Никто глубоко не копает. Минимальный опрос: мы сами лучше знаем! Плюс соглашусь, что часто мало кто хорошо исследует прототип и тестовую серию. Смотрят только на "основные" функции. У каждого свои: клиент, продажники, разработчики. И в итоге не взлетает.
Люд стремятся сделать как можно быстрее и дешевле. В итоге скупой платит дважды
Федя, дичь! Тотальный провал разработчиков приборов — почему единицы доходят до производства