Юрий, спасибо за коммент!
«Тяжесть текста» или «сумбурность» — для кого-то в том, что текст — краткий. Статью писал для небольшой группы последователей, как ответ на истерию цифровизации на наших производствах. И да, о чем пишу — сам понимаю, занимаюсь не один год этим. Если что-то непонятно — спрашивайте… И смотрите другие наши (Райтстеп) публикации про автоматизацию производства — есть проще…
Статья тяжелая, т.к. там нет объяснения, какие информационные потоки («просто» информационные, или «сопровождающие» материальные) есть в Производственной системе, как они «ходят» обычно и как должны. Предполагается, что читатель должен хорошо знать основы: MRP-ii, Lean, SCM, и пр. И — не по книжкам, а в приложении к реальным заводам и/или к реальным ИТ-системам, со всеми нужными для их (заводов) объектами, группами, классами, процессами и функциями… Это в статье не описано…
Соотв. реальная цифровизация, о чем в статье речь..., начинается (должна начинаться), только тогда, когда у вас комбинация из вышеупомянутых «основ» есть. И автоматизирована.
Я тоже так считаю (про минусы) :)))
По поводу «автоматизации/цифровизации -> формализация»… У меня просто другой взгляд, не смотря на то, что я — «местами» автоматизатор. Я считаю, что автоматизация/цифровизация — это прежде всего инструменты для повышения эффективности бизнеса (производственного, чем занимаюсь...) Просто для «формализации» — слишком дорого и тяжело.
Про жесткость/устойчивость систем — "+1", одна из сложнейших задач автоматизации (планирования и исполнения) производства — сделать систему устойчивой ко внешним и внутренним возмущениям. И здесь жесткая конечно не прокатит. Немного касался этого в какой-то из прошлых.
По поводу сумбура — да, есть немного… Выплеснул мысли, надеюсь полезные, особенно на фоне непрекращающейся «эпидемии цифровизации», — на причесывание времени не было.
С ув. Питеркин
я ЗНАЮ (не понаслышке...) как работают, не все конечно, но ОЧЕНЬ многие предприятия указанных вами корпораций. И знаю (не понаслышке) политику холдинговых структур в отношении (развития) моделей управления и систем этих заводов. И ответственно могу сказать, что то, что они называют «планированием» таковым не является. И их «крупные ERP» лучше всего оправить «на свалку истории»… Т.к. внедрены и/или используются они так, что лучше об этом тихо молчать (вообще, в «крупных ERP» все не очень с планированием, не находите?.. — см. наши ранние статьи здесь) Не говоря уже про апологета «крупных ERP», SAP, да еще и с русской бухгалтерией в нем (с остановкой ввода инфо о транзакциях в производстве в первую неделю месяца..., что там со скоростью реакции? :))) Поэтому — и увеличение трудозатрат и пр.
Примеры — см. наш сайт, новости/видео (в т.ч. самих заказчиков) в инете. Мы работаем с ОЧЕНЬ сложными заводами. Из последних примеров: КнААЗ. Еженощное перепланирование ВСЕГО производства и цепочки поставок. Пока все живы… Но это — специфический и экстремальный случай.
Что касается перепланирования неск. раз/день… Примеров нет. Потому, что, для большинства, это делать не надо.
На КАМАЗе был, в «00»х годах — знаю. Говорили о наших подходах (именно и скорости реакции и эффекте кнута, кстати..., особенностям управления современных сборочных заводов). Дошли даже до Когогина… Возили людей на MAN, где они сами увидели, как планируется, обеспечивается и бесперебойно работает конвейер, на котором МАКСИМУМ 5 последовательно одинаковых машин собирается с каким то (не помню) бешенно-маленьким тактом…
Это все (о чем пишу) — работает. Модель производства (в некоторой литературе) — Special Vehicles. Времена ФОРДА (любое желание — но на черные авто), АЗЛКа, КАМАЗа и пр. монстров — давно и безвозвратно прошли. Сейчас — mass-customization. И новые методы и инструменты (эффективного) управления. В т.ч. и серийным, или, правильнее назвать, серийно-позаказным.
Ошибочные постулаты. И при чем здесь "… пытается решить неравномерность..."? Прочитайте пожалуйста внимательней: речь идет о том, как в условиях неравномерности работать эффективно.
Серийное производство или гаражное — неважно. Скорость реакции важна для всех, для «больших» заводов — конечно важнее.
Спрос — ВСЕГДА нестабильный. И существуют (уже давно придуманы и используются, начиная с времен MRP-II) разные методы как «управления спросом» (не в смысле регулирования...), так и управления производством/поставками для разного вида спроса, стабильного/нестаибльного, разового, постоянного, в зависимости от времени ожидания заказа клиентом и т.п. Но это выходит за рамки статьи…
И совсем не понял мысли про Маркса, Китай и кап.модель. Хотя, первого, внимательно проходил на курсе марксистско-ленинской философии, да и потом заглядывал, на свежую голову (ничего нового не открыл, не современно...)… Эффективное производство при кап.модели — да, дает прибыль. Неэффективное — да, убытки. И? Сделайте его эффективным. Кто запрещает?.. Не можете конкурировать — смените сферу деятельности. Что в Китай, что на Западе.
Рассматриваемый в статье «источник эффективность» — это «всего-лишь» базовый параметр сложной производственно-логистической системы, от которого надо «плясать». И где находится предприятие — абсолютно не важно. Даже гос.завод в РФ. Для него просто «эффективность» высокая неважна… И да, как написал в начале статьи, наша экономика сейчас не заставляет большинство заводов за эту эффективность бороться. Соотв. и понимать, что надо делать в первую, а что — во вторую очередь — необязательно…
Автор
Если планируете «по старому» — так и будет. Если ставить новую «систему», плюс — соотв. ИТ (не 1С и пр...) — что и надо делать, временные затраты на администрирование не увеличатся. При неизменно-большем эффекте. Подтверждено практикой.
И еще замечание: для динамичного (не обязательно эффективного) завода «перепланирование» и/или «гоняние дефицитов» выполняется по несколько раз на дню. Путем многочасовых планерок и селекторов. С участием нач.цехов, ПДБ/ПДО и пр. А это — «просто»процесс расчета норм.системы. И посчитайте теперь затраты. И в ч/ч и в деньгах…
С чего я взял?.. Да вот просто езжу по заводам, и смотрю. А также — наблюдаю за «знакомыми» заводами. Какие проблемы были N лет назад, какие — исправили или нет. Какие и как исправляют. Для большинства заводов — все оч. плохо. Решаем не то и не так. И безнадежно отстаем от конкурентов. С Запада и Востока…
Ну и статистика роста пром. производства или — эффективности (чел/руб.выпуска и аналогичные KPI), если очистить ее от шелухи росстата — подтверждает…
Да. Но у нас все таки готовая система. Конечно 100% всего-всего не заявлю, что охватываем, но даже старая версия (СПМ2 — Lean ERP SCMo, на нашем сайте есть инфо), о которой в статье речь, охватывала %80 основных применимых к нашему машиностроению алгоритмов. Сейчас, в СПМ3, все гораздо круче…
И да, конечно с «0» — не 3-5 программистов. И узкое место здесь — не только и не столько программист, сколько люди, которые понимают, что такое ПЛАНИРОВАНИЕ. Не только алгоритмы, но и методы практического применения и НЕ применения. Какие задачи каким инструментом решать. Проблема 90% в нашей стране «Какбы» проектов автоматизации производства, окончившихся просто «автоматизацией производственного бардака» — как раз из-за этого…
Проект длился неск. лет — завод большой и «тяжелый». Но конкретно «расшивкой занимались» — примерно 10мес., но активного времени, когда не простаивали из-за нерешения орг.вопросов — 3 + 3 месяца примерно (1-3, 8-10). Конкретно над этим проектом работало 1,5-2 конс. по методологии (Lean, ТОС и др.) ок. 2 — ИТ (примерно, т.к. этот цех входи в «большой» проект). К тому времени софт был практически готов, поэтому, для решения конкретно этой задачи доработок было относительно немного. 0,5 ИТшника, условно.
Повторюсь, что этот «подпроект» был частью большого проекта, поэтому здесь больше упор был сделан на консалтинг и правильное применение алгоритмов планирования и мониторинга. «Большой» же проект — был большим и тяжелым, с серьезными доработками софта (СПМ). В активной части — ок. 3 разрабов, один из которых играл роль Сис.архитектора, 4-5 конс.
Уважаемый… По «впариванию» и «срубливанию» — это не к нам. Не то, чтобы у нас нет неудач (есть, но немного. Очень немного...), но ИТ и консалтинг для производства -сложная штука. И «впаривающие» и «рубящие» команды долго не живут. Мы — живем. С 2005. Автор статьи — 1997.
А с «этих статей» начинается промывка мозгов потенциальным заказчикам, которым как раз впаривают волшебные пилюли в виде ERP/MES и пр. или «лина».
Предыдущая версия статьи была опубликована незаконченной, и возможно создавала такое впечатление. За что просим прощения.
С этих
дада. Знаем мы этого проФфессора :))
Нашей академической школе катастрофически не хватает знаний (и развития) в направлении «обычного» РОМ (Production and Operations Management), гораздо проще конечно оперировать коммерческими терминами, типа ERP, APS, MES
1. Почему в ЕРП,… нельзя применить К и Т извещения к Производственной спецификации? В какой ЕРП так сделано, почему из этого делается вывод, что везде это так?
Кто сказал, что нельзя? В «нормальных» системах- можно.
2. Почему то ЕРП,… не учитывают заделы при планировании (учитываются заделы в прошлом и будущем, при этом вводятся специальные Политики потребления заделами и каждая Партия запуска(Серийный номер) может управляться собственной политикой — а то как же в военщине работать, где каждая деталь промаркирована для некоего изделия?)
В чем вопрос?
3. Почему то ЕРП,… не учитывают загрузку мощностей и/или плохо загружают мифические узкие места? (узким местом некую мощность зачастую делает плохой алгоритм планирования). Хорошо было бы вообще то привести определение мощности, способы динамической формировании альтернативных групп мощностей для обеспечения процессов и показать как учитывается их загрузка (с учетом ТОиР, отпусков, больничных и т.д.).
ERP-ERP рознь. В большинстве «традиционных» ERP реализованы алгоритмы работы с запасами, приходами и мощностями — MRP и CRP, разных модификаций. Которые практически «никак» не учитывают ни мощности ни распределение/резервирование запасов, приходов под конкретные заказы/серийные №№ (есть некоторые исключения). Мощность = доступные во временной период (день) н/ч ресурса.
4. Какие-то планировщики 1 уровня, 2 уровня и т.д. — откуда все это?
(Нет никакой иерархии ЕРП, АПС, МЕС — эти системы независимы, у них общее поле деятельности, могут интегрироваться для усиления возможностей основной системы.)
Про уровни планирования — MRP-ii (closed loop MRP-ii system) См.матчасть. Лучше в оригинале. но можно «Точно вовремя для России».
Иерархии «систем» — конечно-же нет, есть иерархия «систем» или уровней планирования/исполнения — см. выше. Это общеиспользуемая западная терминология. Соотв, им прямо или косвенно соответствуют ИТ-системы. ERP — охватывают «все понемножку», с акцентом в основном на учетных функциях; APS, как правило, это synchronisers и sequencers (или planning и scheduling, или MRP и CRP), MES — это sequencers/scheduler или CRP+SFC. Есть еще SCM, «некая» концепция и планировщики. Как правило, разные для разных уровней планирования. И с функциями продвинутого исполнения.
Однако, сейчас границы стираются, поставщики «лезут» в кросс-функции, в разные классы систем. В т.ч. и мы.
5. При чем тут количество итераций планирования? Неужто кто то пытается использовать МВГ в явном виде?
Не понял вопросов
Вы могли бы просто поговорить о вашей системе планирования и учета в производстве не вводя людей в заблуждение относительно ЕРП, АПС, МЕС.
Я здесь, и в других инет-местах не продаю нашу систему. Если есть желание, возможность и/или необходимость купить — пожалуйста, в личку. С удовольствием расскажу, где и как можно использовать и где — нет. Моя цель, мое желание, внести ясность, что-есть-что (и системы и методы), для чего предназначено, как может/не может работать у нас. Часто — на примере нашей концепции, системы. И почти всегда всегда — на основании своего 20+ летнего опыта работы с производством, ок. 10 из которого было с серьезными западными ERP/APS, и с плотной работой с западными коллегами. И еще: ваш покорный слуга — 2й в РФ CPIM (но 1й начал сдавать экзамены :)). И я знаю, о чем говорю.
Поэтому про введение «заблуждение относительно ЕРП, АПС, МЕС» — это не про меня.
Как всегда, готов ответить на конкретные вопросы.
Питеркин Сергей
1. Потому, что слишком много «подпрыгиваний» в указанных «традиционных» системах.
2. Если бы мы жили в идеальном мире/на идеальном заводе, то да. На реальном, не всегда это можно (нужно) тупо/системно ограничивать — производство встанет
Это не есть «наша» специфика. Это вопрос рыночной модели, в которой находится предприятие. И в зависимости от нее у вас будет либо производство-под-заказ, либо ...-на склад, либо — сборка-под-заказ. И для всех эти моделей считается (счетная задача, и не такая сложная, как кажется) % «выполнения заказа в срок» (service level) vs. объем запасов. Который (запас), в зависимости от «модели» состава изделий может быть на уровне закупаемых позиций, общих сборок, либо готовой.
«Тяжесть текста» или «сумбурность» — для кого-то в том, что текст — краткий. Статью писал для небольшой группы последователей, как ответ на истерию цифровизации на наших производствах. И да, о чем пишу — сам понимаю, занимаюсь не один год этим. Если что-то непонятно — спрашивайте… И смотрите другие наши (Райтстеп) публикации про автоматизацию производства — есть проще…
Статья тяжелая, т.к. там нет объяснения, какие информационные потоки («просто» информационные, или «сопровождающие» материальные) есть в Производственной системе, как они «ходят» обычно и как должны. Предполагается, что читатель должен хорошо знать основы: MRP-ii, Lean, SCM, и пр. И — не по книжкам, а в приложении к реальным заводам и/или к реальным ИТ-системам, со всеми нужными для их (заводов) объектами, группами, классами, процессами и функциями… Это в статье не описано…
Соотв. реальная цифровизация, о чем в статье речь..., начинается (должна начинаться), только тогда, когда у вас комбинация из вышеупомянутых «основ» есть. И автоматизирована.
С ув. Питеркин
По поводу «автоматизации/цифровизации -> формализация»… У меня просто другой взгляд, не смотря на то, что я — «местами» автоматизатор. Я считаю, что автоматизация/цифровизация — это прежде всего инструменты для повышения эффективности бизнеса (производственного, чем занимаюсь...) Просто для «формализации» — слишком дорого и тяжело.
Про жесткость/устойчивость систем — "+1", одна из сложнейших задач автоматизации (планирования и исполнения) производства — сделать систему устойчивой ко внешним и внутренним возмущениям. И здесь жесткая конечно не прокатит. Немного касался этого в какой-то из прошлых.
По поводу сумбура — да, есть немного… Выплеснул мысли, надеюсь полезные, особенно на фоне непрекращающейся «эпидемии цифровизации», — на причесывание времени не было.
С ув. Питеркин
Примеры — см. наш сайт, новости/видео (в т.ч. самих заказчиков) в инете. Мы работаем с ОЧЕНЬ сложными заводами. Из последних примеров: КнААЗ. Еженощное перепланирование ВСЕГО производства и цепочки поставок. Пока все живы… Но это — специфический и экстремальный случай.
Что касается перепланирования неск. раз/день… Примеров нет. Потому, что, для большинства, это делать не надо.
Это все (о чем пишу) — работает. Модель производства (в некоторой литературе) — Special Vehicles. Времена ФОРДА (любое желание — но на черные авто), АЗЛКа, КАМАЗа и пр. монстров — давно и безвозвратно прошли. Сейчас — mass-customization. И новые методы и инструменты (эффективного) управления. В т.ч. и серийным, или, правильнее назвать, серийно-позаказным.
Серийное производство или гаражное — неважно. Скорость реакции важна для всех, для «больших» заводов — конечно важнее.
Спрос — ВСЕГДА нестабильный. И существуют (уже давно придуманы и используются, начиная с времен MRP-II) разные методы как «управления спросом» (не в смысле регулирования...), так и управления производством/поставками для разного вида спроса, стабильного/нестаибльного, разового, постоянного, в зависимости от времени ожидания заказа клиентом и т.п. Но это выходит за рамки статьи…
И совсем не понял мысли про Маркса, Китай и кап.модель. Хотя, первого, внимательно проходил на курсе марксистско-ленинской философии, да и потом заглядывал, на свежую голову (ничего нового не открыл, не современно...)… Эффективное производство при кап.модели — да, дает прибыль. Неэффективное — да, убытки. И? Сделайте его эффективным. Кто запрещает?.. Не можете конкурировать — смените сферу деятельности. Что в Китай, что на Западе.
Рассматриваемый в статье «источник эффективность» — это «всего-лишь» базовый параметр сложной производственно-логистической системы, от которого надо «плясать». И где находится предприятие — абсолютно не важно. Даже гос.завод в РФ. Для него просто «эффективность» высокая неважна… И да, как написал в начале статьи, наша экономика сейчас не заставляет большинство заводов за эту эффективность бороться. Соотв. и понимать, что надо делать в первую, а что — во вторую очередь — необязательно…
Автор
И еще замечание: для динамичного (не обязательно эффективного) завода «перепланирование» и/или «гоняние дефицитов» выполняется по несколько раз на дню. Путем многочасовых планерок и селекторов. С участием нач.цехов, ПДБ/ПДО и пр. А это — «просто»процесс расчета норм.системы. И посчитайте теперь затраты. И в ч/ч и в деньгах…
Ну и статистика роста пром. производства или — эффективности (чел/руб.выпуска и аналогичные KPI), если очистить ее от шелухи росстата — подтверждает…
И да, конечно с «0» — не 3-5 программистов. И узкое место здесь — не только и не столько программист, сколько люди, которые понимают, что такое ПЛАНИРОВАНИЕ. Не только алгоритмы, но и методы практического применения и НЕ применения. Какие задачи каким инструментом решать. Проблема 90% в нашей стране «Какбы» проектов автоматизации производства, окончившихся просто «автоматизацией производственного бардака» — как раз из-за этого…
Повторюсь, что этот «подпроект» был частью большого проекта, поэтому здесь больше упор был сделан на консалтинг и правильное применение алгоритмов планирования и мониторинга. «Большой» же проект — был большим и тяжелым, с серьезными доработками софта (СПМ). В активной части — ок. 3 разрабов, один из которых играл роль Сис.архитектора, 4-5 конс.
А если по делу интересно — так читайте.
Все просто.
А с «этих статей» начинается промывка мозгов потенциальным заказчикам, которым как раз впаривают волшебные пилюли в виде ERP/MES и пр. или «лина».
Предыдущая версия статьи была опубликована незаконченной, и возможно создавала такое впечатление. За что просим прощения.
С этих
1. Расшили.
2. Создали.
1. Расшили.
2. Создали.
Нашей академической школе катастрофически не хватает знаний (и развития) в направлении «обычного» РОМ (Production and Operations Management), гораздо проще конечно оперировать коммерческими терминами, типа ERP, APS, MES
Кто сказал, что нельзя? В «нормальных» системах- можно.
В чем вопрос?
ERP-ERP рознь. В большинстве «традиционных» ERP реализованы алгоритмы работы с запасами, приходами и мощностями — MRP и CRP, разных модификаций. Которые практически «никак» не учитывают ни мощности ни распределение/резервирование запасов, приходов под конкретные заказы/серийные №№ (есть некоторые исключения). Мощность = доступные во временной период (день) н/ч ресурса.
Про уровни планирования — MRP-ii (closed loop MRP-ii system) См.матчасть. Лучше в оригинале. но можно «Точно вовремя для России».
Иерархии «систем» — конечно-же нет, есть иерархия «систем» или уровней планирования/исполнения — см. выше. Это общеиспользуемая западная терминология. Соотв, им прямо или косвенно соответствуют ИТ-системы. ERP — охватывают «все понемножку», с акцентом в основном на учетных функциях; APS, как правило, это synchronisers и sequencers (или planning и scheduling, или MRP и CRP), MES — это sequencers/scheduler или CRP+SFC. Есть еще SCM, «некая» концепция и планировщики. Как правило, разные для разных уровней планирования. И с функциями продвинутого исполнения.
Однако, сейчас границы стираются, поставщики «лезут» в кросс-функции, в разные классы систем. В т.ч. и мы.
Не понял вопросов
Я здесь, и в других инет-местах не продаю нашу систему. Если есть желание, возможность и/или необходимость купить — пожалуйста, в личку. С удовольствием расскажу, где и как можно использовать и где — нет. Моя цель, мое желание, внести ясность, что-есть-что (и системы и методы), для чего предназначено, как может/не может работать у нас. Часто — на примере нашей концепции, системы. И почти всегда всегда — на основании своего 20+ летнего опыта работы с производством, ок. 10 из которого было с серьезными западными ERP/APS, и с плотной работой с западными коллегами. И еще: ваш покорный слуга — 2й в РФ CPIM (но 1й начал сдавать экзамены :)). И я знаю, о чем говорю.
Поэтому про введение «заблуждение относительно ЕРП, АПС, МЕС» — это не про меня.
Как всегда, готов ответить на конкретные вопросы.
Питеркин Сергей
2. Если бы мы жили в идеальном мире/на идеальном заводе, то да. На реальном, не всегда это можно (нужно) тупо/системно ограничивать — производство встанет