Рассмотрим сам «процесс», так сказать от момента «звонка Клиента» и вплоть до монтажа и наладки…
Создание макета.
После предварительного уточнения — что, как и почему — «нужно Клиенту», обычно следует выезд на место с целью сфотографировать место предполагаемого монтажа. Желательно в хорошую погоду, с достаточным освещением. Важно — сделать фото под как можно бОлее прямым углом. Так-же нужно, дабы в кадр попали какие-нибудь элементы с известным размером (окно, дверь, дорожный знак), это будет нужно в последующем для привязки координатной (масштабной) сетки.
Затем — создается чертеж предполагаемого изделия. Обычно — пара вариантов, ибо слишком большое «пространство выбора», как показывает опыт — сильно усложняет процесс «Клиент определился». Чертёж разрисовывается в цвет предполагаемого свечения светодиодов.
Полученное изображение накладывается на фото предполагаемого места монтажа, с соблюдением масштаба и пропорций (именно для этого и была нужна привязка к сетке). Итоговое изображение представляет собою т.н. «фотовид» — то есть фотореалистичное изображение пока еще НЕ существующего объекта, так сказать «в реальных условиях». Разумеется — заморачиваться с тенями, ультрареалистичностью и проч. — не будем, «за это не платят».
Насколько фотовид отличается от уже реально изготовленного и смонтированного изделия можно увидеть на этой картинке.
После утверждения макета Заказчиком — чертеж отправляется на фрезер, формируется, так сказать — подложка. Которая представляет собою просто панель с отверстиями…
В подложку в определённом порядке вставляются выводные светодиоды, их ножки соединяются в требуемую «матрицу»
Вся матрица заливается компаундом, который в дальнейшем будет играть роль эластичной вибро и влагозащиты, а так-же удерживать светодиоды от выпадания внутрь корпуса.
Изготавливаем платы, обычно это несколько т.н. «драйверных» и «процессорная» (на которой будут располагаться управляющий микроконтроллер, микросхема часового генератора, резервная батарейка, пищалка, интерфейсы термометров, ИК приёмника (команд от безпроводного пульта ДУ).
Платы «собираются» (напаиваются компоненты), удобно использовать СМД (безвыводные компоненты), меньше размеры, не нужно формовать выводы, быстрее монтаж…
Особое внимание уделяется «земляным» цепям, даже пути прохождения тока по медному покрытию плат, ибо при тОках даже в пару Ампер (часы — то = прибор низковольтный, а значит — нужны относительно большие тОки для достижения сколько нибудь весомой мощности) — требуется «усиление» пути следования больших токов.
Уже собранные (и — протестированные — лучше сразу, потом будет уже очень неудобно) платы покрываются защитным слоем краски или лака (изделие всё таки — уличное) и после сушки — монтируются в корпус, можно просто их приклеить к панелям дисплеев (расчётный «срок жизни» — демонтаж НЕ предполагает).
Выполняются соединения собственно выводов светодиодной матрицы и драйверных плат.
Готовится место под монтаж блоков питания — тут потребуется дополнительная изоляция…
Монтируется процессорная плата, ИК-приёмник, межплатные соединения…
Таким же образом изготавливается обратная сторона (часы-то = «двухсторонние»!). Вставляются силовые рамки… Всё проверяется, наклеиваются боковинки, крышка, особое внимание следует уделить герметизации швов и дренажу…
Далее — собственно монтаж!
Собственно — монтаж, финальная проверка и настройка.
ГОТОВО
Вид с одной стороны:
И — с другой:
Можно посмотреть вживую на видео:
Благодарю за уделенное внимание!
Создание макета.
После предварительного уточнения — что, как и почему — «нужно Клиенту», обычно следует выезд на место с целью сфотографировать место предполагаемого монтажа. Желательно в хорошую погоду, с достаточным освещением. Важно — сделать фото под как можно бОлее прямым углом. Так-же нужно, дабы в кадр попали какие-нибудь элементы с известным размером (окно, дверь, дорожный знак), это будет нужно в последующем для привязки координатной (масштабной) сетки.
Затем — создается чертеж предполагаемого изделия. Обычно — пара вариантов, ибо слишком большое «пространство выбора», как показывает опыт — сильно усложняет процесс «Клиент определился». Чертёж разрисовывается в цвет предполагаемого свечения светодиодов.
Полученное изображение накладывается на фото предполагаемого места монтажа, с соблюдением масштаба и пропорций (именно для этого и была нужна привязка к сетке). Итоговое изображение представляет собою т.н. «фотовид» — то есть фотореалистичное изображение пока еще НЕ существующего объекта, так сказать «в реальных условиях». Разумеется — заморачиваться с тенями, ультрареалистичностью и проч. — не будем, «за это не платят».
Насколько фотовид отличается от уже реально изготовленного и смонтированного изделия можно увидеть на этой картинке.
После утверждения макета Заказчиком — чертеж отправляется на фрезер, формируется, так сказать — подложка. Которая представляет собою просто панель с отверстиями…
В подложку в определённом порядке вставляются выводные светодиоды, их ножки соединяются в требуемую «матрицу»
Вся матрица заливается компаундом, который в дальнейшем будет играть роль эластичной вибро и влагозащиты, а так-же удерживать светодиоды от выпадания внутрь корпуса.
Изготавливаем платы, обычно это несколько т.н. «драйверных» и «процессорная» (на которой будут располагаться управляющий микроконтроллер, микросхема часового генератора, резервная батарейка, пищалка, интерфейсы термометров, ИК приёмника (команд от безпроводного пульта ДУ).
Платы «собираются» (напаиваются компоненты), удобно использовать СМД (безвыводные компоненты), меньше размеры, не нужно формовать выводы, быстрее монтаж…
Особое внимание уделяется «земляным» цепям, даже пути прохождения тока по медному покрытию плат, ибо при тОках даже в пару Ампер (часы — то = прибор низковольтный, а значит — нужны относительно большие тОки для достижения сколько нибудь весомой мощности) — требуется «усиление» пути следования больших токов.
Уже собранные (и — протестированные — лучше сразу, потом будет уже очень неудобно) платы покрываются защитным слоем краски или лака (изделие всё таки — уличное) и после сушки — монтируются в корпус, можно просто их приклеить к панелям дисплеев (расчётный «срок жизни» — демонтаж НЕ предполагает).
Выполняются соединения собственно выводов светодиодной матрицы и драйверных плат.
Готовится место под монтаж блоков питания — тут потребуется дополнительная изоляция…
Монтируется процессорная плата, ИК-приёмник, межплатные соединения…
Таким же образом изготавливается обратная сторона (часы-то = «двухсторонние»!). Вставляются силовые рамки… Всё проверяется, наклеиваются боковинки, крышка, особое внимание следует уделить герметизации швов и дренажу…
Далее — собственно монтаж!
Собственно — монтаж, финальная проверка и настройка.
ГОТОВО
Вид с одной стороны:
И — с другой:
Можно посмотреть вживую на видео:
Благодарю за уделенное внимание!