Фудтех по Agile: как Яндекс.Шеф готовит блюда

Добро пожаловать в офис Яндекс.Шеф в Санкт-Петербурге.

Мы готовим наборы ингредиентов для приготовления домашних блюд по рецептам от шеф-поваров. Начав с ужинов, мы расширили предложение на завтраки, супы, смузи. Также у нас есть спецпроекты — тематические меню, например, «Новогодний ужин» (спойлер: промокод HABR на праздничное меню с условиями — в конце статьи).

Наши блюда включают большое количество ингредиентов. Для повседневных блюд есть несколько типов меню, рецепты в которых меняются каждую неделю. Так что в основе сервиса — довольно сложная логическая модель, воплотить которую в жизнь помогает подход, в чем-то напоминающий Agile. С него и начнем.

Все наше производство подчиняется недельному циклу. Исторически это было связано с тем, что начинали мы как подписочный сервис с заказами на неделю вперед. В новой модели дистрибуции мы продолжаем придерживаться недельного цикла. Наши наборы для приготовления отдельных блюд на раз можно заказать в Яндекс. Лавке с доставкой за 15 минут. Лавка уже работает в Москве и Подмосковье и скоро выйдет в Санкт-Петербург.

Цикличность обеспечивает нашему производству необходимую предсказуемость. В начале недельного цикла появляется предварительный производственный план, по которому прогнозируются объемы и расставляются смены. Детали этого плана определяют выбранные рецепты блюд (мы еще обсудим подробнее, откуда они появляются). Но для производства важно, какие именно продукты и в каком объеме предстоит обрабатывать в рамках цикла. Расчет этих деталей обеспечивает самописная ERP.

Ингредиенты с длительным сроком хранения собираются и обрабатываются в самом начале цикла. Продукты, которые могут храниться не более 10 суток, производятся, наоборот, в конце, непосредственно перед сборкой заказов. А основная нагрузка на цеха приходится на середину периода. Кстати, работа над спецпроектами — например, ежегодным новогодним меню — также укладывается в общую «недельную» схему.

Для контроля того, как мы продвигаемся по недельному плану, в начале каждого рабочего дня у нас проходят планерки бригад в цехах. Длятся планерки не более 15 минут: этого времени вполне достаточно, чтобы каждый работник или бригадир быстро рассказал о планах производства на сегодня и о возможных сбоях. Поскольку цеха работают последовательно, им важно знать, что происходит на «соседних» этапах. Такой подход позволяет быстро реагировать на возникающие нештатные моменты.

Отслеживать изменения помогает экран с Yandex.Chef.TV. Это наша собственная разработка — своего рода панель мониторинга состояния производства, где можно отслеживать в режиме реального времени, как мы движемся к выполнению плана: сколько людей вышло на смену и т. п. Информацию для отображения мы черпаем из самых разных точек и можем оперативно выводить на экран проблемные моменты, например, сбои по температуре в цехах.

Далее мы расскажем подробнее обо всем производственном процессе. Но начнем с того, что отличает нас от типового пищевого комбината — с постоянно меняющихся рецептов. Именно они заставили нас подойти к классической отрасли с IT-позиций.

Очевидно, для создания рецептов мы приглашаем шеф-поваров. Но им приходится работать в условиях жесткого ТЗ.

Во-первых, ограничен набор ингредиентов, которые повар может использовать в каждом отдельном блюде. Связано это со сроками хранения продуктов при доступных нам способах предварительной обработки.

Во-вторых, при планировании необходимо учитывать загрузку наших производственных мощностей. Экономически неправильно планировать меню, которое загружает, к примеру, только горячий цех. Важно соблюдать баланс.

В-третьих, блюда должны постоянно меняться, иначе еда быстро надоест. Состав меню корректируется по итогам анализа обратной связи и статистики продаж. Популярные блюда с высокой оценкой могут вернуться в меню. Но в остальном приходится быть оригинальными.

В рамках этих ограничений готовы работать не все шеф-повара. Есть несколько специалистов, с кем мы сотрудничаем постоянно.

Немного больше свободы дают спецпроекты, при подготовке которых мы иногда работаем с известными ресторанами. Спецпроекты — это тематические меню, посвященные определенному сезону или празднику, как это будет в Новый год. Новогоднее меню мы начинаем планировать еще летом, а основные продажи идут за 2−3 месяца до праздника. Доставка планируется на 28 и 29 декабря, когда в супермаркеты уже не пробиться.

Все фотографии, которые появляются на сайте или в мобильном приложении, создаются в нашей студии. Остановимся тут ненадолго.

Студия оборудована как среднестатистическая кухня: здесь есть духовка, варочная панель, разделочные поверхности и необходимый инвентарь. Рядом стоит осветительная аппаратура, а вокруг достаточно пространства, чтобы подойти к повару с разных сторон.

Именно здесь рождаются красочные инструкции к рецептам. Иногда наши пользователи высказывают замечание, что своими руками блюда готовить дольше, чем указано в меню. Но, поверьте, в студии все происходит еще быстрее, ведь за день иногда надо отснять 15, а то и 20 блюд. Чтобы точнее рассчитать время приготовления блюда, за процессом наблюдает технолог. Его задача — учесть все возможные нестыковки по времени. Обычно накидываем дополнительных 5−10 минут относительно тайминга шеф-повара.

Кроме как от индивидуальных скилов, время приготовления зависит от используемого оборудования. К примеру, у нас стоит индукционная варочная панель, которая кипятит воду гораздо быстрее, чем классическая электрическая поверхность.

Чтобы рецепты не были однотипными, у нас есть план по вводу в меню новых продуктов. Но прежде чем стать частью рецепта, они проходят через холодильники технологов, расположенные на той же кухне-студии.

Это плацдарм для экспериментов со сроками хранения, упаковками и способами приготовления полуфабрикатов. Мы получаем практическую информацию о том, сколько тот или иной продукт хранится в определенной упаковке, проверяя результат лабораторными тестами. Цель — найти оптимальное решение задачи со множеством переменных: от типа упаковки, удобной и для сборщика, и для пользователя, до вкусовых качеств готового блюда. Только после окончания этих экспериментов задание на внедрение новых ингредиентов получают шеф-повара. Это, к слову, работает и в обратную сторону: новые продукты может предложить шеф-повар, после чего технолог выясняет закупочную стоимость и форматы возможного использования ингредиента.

Пока страна готовится к Новому году, в студии этот праздник давно миновал. Сейчас снимаются рецепты, которые можно будет попробовать уже в 2020-м.

Путь ингредиентов от поставщика до готовой коробки Яндекс. Шефа начинается с приемки сырья.

Продукты длительного хранения — консервы, бакалея — аккумулируются на складе заранее. Там хранится запас на месяц производства.

Поставки остальных ингредиентов расписываются, как только появляется план производства в рамках очередного недельного цикла.

Приемка проводится на первом этаже, а затем сырье поднимается на грузовом лифте на третий этаж, где расположены цеха. За процессом наблюдает служба контроля качества, задача которой — отбирать продукты более тщательно, чем сделал бы это сам потребитель. Проверяются сопроводительные документы на продукцию, целостность транспортировочной упаковки, соответствие этикеток таможенному регламенту и т. п.

Как и многие другое у Яндекс. Шефа, качество исходного сырья жестко стандартизовано.

За качеством мы смотрим не только на старте. Каждый сотрудник на своем рабочем месте — отдельный элемент нашей системы контроля качества. Вся отбракованная продукция уходит в специальную зону, где мы работаем с претензиями и возвратами поставщикам.

После того как контроль качества допускает сырье к производству, оно в соответствии с типом (овощи, молочные продукты, бакалея и т. п.) распределяется по шести цехам, различающимся температурным режимом.

За температурой мы следим особенно тщательно, поскольку это напрямую влияет на качество продуктов. Фактически цеха (за исключением горячего) выполняют у нас функцию холодильника, чтобы не нарушать условия хранения.

Каждое помещение оборудовано несколькими датчиками температуры и влажности, а также датчиком открытия двери. Когда дверь открывается и не закрывается более 30 секунд, звучит предупреждение. Если на него никто не реагирует 2,5 минуты, то уведомление об аварийной ситуации улетает в облако и персонально главному инженеру.

Кроме того, в каждом помещении установлены бактерицидные лампы. Поскольку ключевым «разносчиком» бактерий является воздух, используется система «Поток» отечественной разработки — та же, что применяется на МКС. Она очищает воздух, прогоняя его через сильное электромагнитное поле.

Топология производства распланирована таким образом, чтобы необходимые ингредиенты могли готовиться параллельно.

Овощная камера предназначена для хранения и сортировки овощей и фруктов. Через этот участок еженедельно проходит порядка 5 тонн продукции.

Здесь поддерживается нестандартная для холодильной камеры температура в +11,5° С (при 85% влажности), поскольку при стандартных +4° С многие овощи долго не пролежат — даже картофель может изменить свои свойства. А вот грибы хранятся отдельно, для них как раз оптимально +2…+4 градуса.

В овощной камере продукция перебирается вручную по механическим повреждениям, размеру, зрелости, после чего отправляется на упаковку.

Во всех цехах используются два способа упаковки — вакуумация и газация. В первом случае из пакета с продуктом убирается весь воздух, после чего пакет запаивается. Во втором вместо воздуха в пакет закачивается смесь углекислоты и азота, позволяющая сохранить форму продукта и препятствующая размножению бактерий.

Цех рубленых полуфабрикатов помогает измельчить мясо в тех случаях, когда в рецептах присутствует фарш. Мы отталкиваемся от мысли, что мясорубка есть не в каждом доме. В цеху стоит промышленный волчок, который может работать с подмороженным мясом (подморозка помогает нарезать ровные кусочки и сделать эстетически красивый фарш). А для добавления специй у нас используется промышленная мешалка.

При необходимости из фарша мы формируем котлеты или тефтели. Хотя у нас есть возможность делать это автоматически, часто мы делаем полуфабрикаты вручную. Как и хлеб, котлеты ручной лепки получаются пышнее, поэтому технологию выбираем, отталкиваясь от задачи технолога. Если полуфабрикат не должен разваливаться в супе, лучше сформировать его автоматом. В иных случаях лучше вручную.

Цех порционирования мяса выпускает другой тип полуфабрикатов — крупнокусковой. Далеко не каждый наизусть знает, какой толщины должен быть стейк из мраморной говядины. Возможно, не каждый сможет аккуратно нарезать тонкие кусочки мяса или рыбы. Здесь же работают профессионалы, которые порционируют мясо и отправляют на вакуумацию.

Обратите внимание, на каждом вакууматоре есть информационный стенд. Они появились в ходе борьбы с проблемой развакуумации.

Вакуумации мы уделяем большое внимание, поскольку если допустить брак, продукт просто испортится. Мясо окисляется, появляется неприятный запах. Не так давно мы выяснили, что часть брака вакуумной упаковки была связана с тем, что работники недостаточно проинструктированы, как правильно настроить оборудование под ту или иную задачу. Визуальная инструкция позволила устранить эту проблему. Доля брака в итоге упала с 0.3% до 0.06%.

Кстати, у нас есть даже таблица выбора пакета для вакуумации по весу и типу продукции. Кажется, на тему пакетов мы уже можем писать диссертацию. Больше всего головной боли у нас было из-за пакетов для мяса на косточке (например, свиных ребер) и для приготовления су-вид. В первом случае необходимо было найти прочный полимер, который не порвется от контакта с костью, во втором — обеспечить сохранение свойств пакета при нагревании, так как приготовление су-вид — это длительный нагрев с последующим быстрым охлаждением (подробнее о технологии су-вид — далее).

В фасовочном цеху отмеряются и пакуются крупы, овощи и прочие ингредиенты.

Каждую неделю мы отгружаем порядка 50–60 наименований блюд. Для упрощения подготовки ингредиентов в каждое блюдо мы внедрили цветовое кодирование. В ящики двух разных цветов сотрудники, отвечающие за распределение этикеток, отсчитывают нужное количество бирок с QR-кодами для каждого пакета с ингредиентами. Так мы можем быть уверены, что расфасовано ровно столько, сколько было нужно.

Недавно к нам пришла полностью автоматизированная фасовочная машина, позволяющая точно отмерять количество сыпучих и штучных продуктов. Потенциал машины — до 15 тыс. пакетов за одну смену. Она закрывает примерно 80% наших потребностей в фасовке.

В горячем цеху готовятся полуфабрикаты — су-вид.

Эта «ресторанная» технология приготовления довольно проста: мясо, овощи или даже каша прямо в вакуумном пакете долго томятся при температуре 80−90° С, после чего быстро охлаждаются, чтобы не дать развиться микроорганизмам. В итоге блюдо может храниться до 10 дней и готово к употреблению — дома его достаточно просто разогреть. Ингредиенты, приготовленные су-вид, получаются нежные, не теряют вкусовые свойства и полезные компоненты.

Для приготовления су-вид используется немецкое оборудование.

Второй горячий цех используется для приготовления фирменных соусов.

Сборка заказов еще совсем недавно происходила на третьем этаже — там же, где находится фасовочный цех. Но по мере роста объемов Яндекс. Шеф переоборудует под свои нужды все здание. Так что сборку мы перевели на только что отремонтированный первый этаж. Сейчас на этом этаже обкатываются покрытия и технологии, которые впоследствии будут использованы при реконструкции второго и третьего этажей: нескользящие полы, армированные отбойники, разметка и т. п. По окончании реконструкции в распоряжении Яндекс. Шефа будет 3,5 тыс. м2 площади.

Процесс сборки у нас максимально логируется при помощи ручного (напалечного) сканера QR-кодов и планшета сборщика. Мы внедрили эту систему около двух месяцев назад, чтобы сократить количество рекламаций на неправильную сборку.

Сборщик открывает задание и, сканируя QR-коды, выполняет его. ERP-система контролирует, что все ингредиенты вложены в упаковку и туда не попало ничего лишнего.

После сборки заказы попадают на склад готовой продукции. В общей сложности в этом помещении можно уместить объем заказов, равный одной фуре. Учитывая, что за два дня мы в среднем отгружаем четыре фуры, каждые 12 часов содержимое склада полностью меняется.

Кстати, в зоне сборки, на складе готовой продукции и внутри фур мы поддерживаем температуру, как в холодильнике: +4° С. Климатические условия контролируются датчиками, как и в цехах.

Поскольку блюда постоянно меняются, производство не может быть автоматизировано на 100%. Но по возможности движемся в этом направлении — например, закупаем оборудование, позволяющее мониторить производство через сеть. При возникновении проблем достаточно почитать логи. Сервисные службы иногда даже не выезжают к нам в цеха, а просто высылают необходимые блоки для замены.

Кроме того, мы контролируем все производственные процессы через Telegram. Почти под любой бизнес-процесс мы можем настроить бота, который будет автоматически отсылать нужную нам информацию. А поскольку все оказывается в одном месте, управлять этим удобно (как и пересылать информацию друг другу).

Параллельно мы внедряем «не IT-инструменты»: цветовое кодирование, QR-коды, информационные материалы.