Так сложилось, что в последние 3 года в мою жизнь вошли сварочные работы. У нас с женой в Краснодаре своя сварочная мастерская. Я – любитель (Скорее инвестор). Жена - профессиональный сварной (аргон, полуавтомат).
В статье я расскажу, как можно починить механизм «качалки» (он же Top-Gun) компьютерных кресел. Обсудим слабые места. Признаки проблем с ним. Как это можно починить – простыми (и не очень) инструментами. И сделать значительно более прочным при помощи сварки.
Как ни странно, но по этой теме крайне мало разумных публикаций. А сделать это можно. И вопрос болезненный. Опишу как с этим справлялся я, преимущества ремонта, и что для него нужно (инструменты, расходники). Примерные затраты и цены. Ну а вы решите, стоит ли вам чинить данный узел, или же менять на новый?
Механизм для качания компьютерных и офисных кресел, так называемый механизм Ton Gun – весьма удобная, но с годами эксплуатации у неё вылезает множество болячек. И да, к слову уточню. Я пишу и снимаю это уже после проделанного ремонта. Мой ценник и потраченное время - в конце статьи.
Как это работает?
Механизм раскачивания – состоит из 2 пластин. Они соединены по центру цельнометаллической осью. У внутренней части, к которой крепится газлифт – ось проходит через втулки.
В креслах подешевле втулки из прочного пластика. В более дорогих из металла. При ремонте это несущественная разница. В качестве препятствия для свободного раскачивания используется вторая вертикальная ось. На каленом винте M10 находится довольно мощная пружина. А помощью ручки – пружина сжимается. И чем сильнее пружина сжата – тем сложнее отклониться креслу назад.
Также механизм раскачивания имеет блокиратор качения. Он реализован с помощью рычага. Рычаг задвигается в отверстие, и наклоны вперед-назад блокируются.
Признаки проблем с механизмом
Механизм устроен довольно неплохо. Но со временем изнашивается. И на оси качения из за выработки металла возникают люфты.
Главный признак проблем: при блокировке качания рычагом – механизм начинает слегка покачиваться по диагонали. В сторону рычага, при зажатой блокировке – кресло всё равно начинает наклоняться. Словно бы по диагонали. Это первичный признак проблем.
Вторичный (когда уж совсем всё плохо с осью) – кресло начинает наклоняться из стороны в сторону. Вправо-влево. Если эти признаки есть – механизму плохо.
Есть и третий признак немного других проблем. Это не совсем Top-gun, но рядом с ним. И это опаснее. Само кресло начинает проваливаться в одну сторону. Либо болтаться и вовсе по всем осям. Причем даже в опущенном в самый низ состоянии. Вот это уже совсем плохо. Скорее всего у вас отрывается крепление газлифта из места посадки. И если это не исправить – вы скоро можете упасть. Причем опасным способом.
Слабые места механизма
На мой взгляд, главной причиной износа данного узла – является недостаточная толщина металла. В моём случае это 2.5 миллиметра. Но есть и меньше. Для основной рамы это нормально. Но не для отверстий. Со временем отверстия разбиваются (вырабатываются) и основная ось начинает болтаться. Отсюда и проблемы.
Как детектировать проблему?
Довольно просто. Переворачиваем кресло. Откручиваем регулятор жесткости до упора (минимума). Смотрим – есть ли люфт по основной оси качения. Болтается ли ось вверх-вниз, вправо-влево, будучи свободной от натяжения? Если да – нужен ремонт механизма.
Также нужно внимательно посмотреть - возможно боковой люфт идёт не на оси платформы, а на газлифте. Тогда - только менять газлифт.
К слову, перед началом ремонта – желательно посмотреть какие внутри втулки (пластик или металл) и не имеют ли они сколов. Если втулки из пластика и|или расколоты – придется использовать тиски и сварку.
К слову, перед началом ремонта – желательно посмотреть какие внутри в��улки (пластик или металл) и не имеют ли они сколов. Если втулки из пластика и|или расколоты – вам точно придется использовать тиски и сварку.
Что нужно для ремонта?
Есть 2 способа. Простой и правильный :)
Первый простой. Мы восстанавливаем работоспособность механизма. Минимумом инструментов и без сварки.
И да. Сразу скажу - на коленке и около компьютерного стола этим в любом случае не стоит заниматься. Работа грязная, металл всё равно придется пилить или сверлить.
Для него точно нужны инструменты:
Рулетка или линейна;
болгарка, отрезной и лепестковый круги;
шуруповерт;
шаговое сверло по металлу;
гаечные ключи;
Несколько болтов и гаек (200-500 рублей. Зависит от жадности магазина) из магазина автодеталей для АВТОВАЗа (там их проще всего найти в наличии. Плюс, в Краснодаре даже в достаточно дорогом круглосуточном магазине оказалось намного! дешевле маркетплейсов)
Молоток. Куда же без него.
Желательно также иметь:
Штангельциркуль
Длинное сверло по металлу M8 (возможно M10, будет видно при разборке). Либо цельный болт с телом (с частью тела без резьбы)
Второй способ – более надежный и универсальный.
Мы усиливаем втулки, и механизм становится намного более надёжным. Но для него нам потребуется сварка и тиски. Полуавтомат с углекислотой – идеален для такой работы.
Главная проблем
Главная проблема - неразборность узла
Основным приколом является то, что сам механизм производители делают неразборным. Чтобы добраться и частично его разобрать – нужно будет извлечь 2 оси. Ось качения и ось натяжения пружины. А они заклепаны. Это и делает данный механизм якобы «неремонтопригодным».
Центральная ось (вокруг которой и качается кресло) – заклепана. Некоторые пытаются высверливать. Как по мне – проще болгаркой спилить заклепку и выбить.
Ось натяжения пружины – тут регулировочный винт также с завода имеет расклепку на конце. И извлечь её нельзя.
Ага, размечтались 😊
Начинаем разбирать. Минутка вандализма
Ещё раз уточню. Нам предстоит грязная работа. Делать её дома не стоит. Слишком много пыли, грязи, металлической стружки и абразива. Гараж или как минимум – балкон.
1) Окручиваем сидение. Тут винты, либо шестигранники. Либо звезды. 4 болта.
Если снять опору с газлифта – по идее будет удобнее. Я не снимал. Главное что нужно знать – не вздумайте бить по газлифту либо опоре металлическим молотком. Только нагрев (не до фанатизма), фиксация (мощные тиски или газовый ключ) и вытягивание. Газлифт слабый. А втулка под него на опоре – так себе приварена. Мы это увидим позже.
2) Механизм натяжения пружины.
Лучше всего начинать разборку с него. На конце данного болта имеется уширение, которое не даёт гайке открутиться до конца. Некоторые пытаются высверливать.
Я сделал проще. Закручиваем механизм натяжения. Расклепанная часть винта появляется наружу. Обклеиваем пластик малярным скотчем и спиливаем уширение.
После этого – ручка выкручивается до конца без проблем. И узел разбирается.
К слову, если по центру этого винта просверлить отверстие 3.3 либо 4.2 (под резьбу M4 или M5) – потом можно будет сюда закрутить небольшой винт, им прижать широкую шайбу – и восстановить упор. Но уже регулируемый. Но для этого потребуются уже тиски и точность выполнения работы. Плюс стол с тисками, и метчики. Как по мне – проще либо оставить этот винт без фиксации, либо заменить.
3) Основная ось качения.
Она находится по центру и заклепана с завода. Опять же, многие её высверливают. Это долго и сложно. Я предпочел спилить заклепку лепестковым диском. Всё равно собирался наваривать усиление осей.
После того как обе оси демонтированы – механизм раскладывается на 2 части.
Первое – смотрим на втулки оси внутренней части. Они бывают из металла или пластика. У большинства центральная ось диаметром в 8мм. Может быть и 10мм. Не принципиально. Пластиковые – иногда раскалываются. Металлические скорее изнашиваются.
Если у вас расколотый пластик то придется изготавливать металлические. Изготовить их несложно. Но их придется к раме приваривать.
Если у вас втулки имеют большой износ но целые и прочные – можно рассверлить их под 10 диаметр, и просто заменить ось на больший размер.
Если у вас втулки пластиковые, и уставшие, либо совсем убитые – дело немного усложняется. Придется заменить на новые. Подходящие можно найти в магазинах. Либо же изготовить новые из металла. Я опишу бюджетный способ изготовление втулок под 8 диаметр. Для другого диаметра – делаем тоже самое, но берем гайки и сверла другого диаметра.
Бюджетный способ изготовить новые втулки.
Для изготовления втулок точно потребуются:
- Сверло;
- Тиски;
Для крепления втулок на месте нам точно потребуется сварка. Полуавтоматом сделать это проще всего. Ручная дуговая или Аргон тоже подойдут.
Самый простой способ – использовать как заготовку гайки нужного диаметра. Берём гайку M8. Можно использовать гайку с фланцем. Их будет попроще крепить. Либо – можно взять удлиненную гайку, и сделать из неё сразу же 2 втулки.
В гайке мы просто высверливаем резьбу. В гайке M8 – сверлимся насквозь сверлом 8мм. Естественно что чем длиннее гайка, тем точнее у нас получится сверление. Монтажная гайка – хорошее решение. Но её придется ещё потом делить на 2 части.
Если же вы взяли гайки с фланцем – их будет удобнее крепить для сварки. Но будет чуть сложнее просверлить в плоскости. И зафиксировать в тисках. Также – у гаек с фланцем на поверхности есть ребра. Желательно их счистить до плоскости.
Приваривать новые втулки необходимо точно выставив их в плоскость. Для этого – мы ставим обе втулки в отверстия. И внутрь них продеваем длинный болт с телом. Все, втулки нашли свою ориентацию в пространстве. Оставляем их на болту. И прихватываем по периметру.
Итак, осматриваем втулки. В моём случае это металл, выработка на нём незначительная. Цельная ось M8, вставленная внутрь имеет минимальных люфт. Втулки мне трогать не придется.
Новая ось качения
Старую ось мы извлекли разрушением. Нужно выбирать новую. На этом этапе – нужно определиться что именно вы будете делать.
Варианты:
Отверстия под оси выработаны не значительно. Просто ставим новую ось.
Выработка значительна, но втулки толстые а сварки нет. Рассверливаемся под следующий размер (обычно с 8 до 10мм).
Действуем радикально. Сварка есть.
В любом случае новая ось вам потребуется. Некоторые советуют просто поставить туда любой болт. Но бытовые болты с классами прочности 4.8 или 5.8 (написано на шляпке) сюда не подходят – слишком мягкие.
Также сюда не подходят болты со сплошной резьбой. Нужен болт с телом. Причем такой, чтобы тело без резьбы находилось как минимум в обеих втулках.
Нам нужен магазин автозапчастей для АвтоВАЗа 😊
Нужно измерить общую длину по более широкой детали. И минимальную длину тела без резьбы. Чтобы как-минимум обе внутренние втулки не попадали на резьбу.
В моём случае нужен болт M8 длиной не менее 110мм, и телом (без резьбы) 85-100мм. Если втулка внутри будет упираться в резьбу - начнётся серьёзная выработка, и прочность просядет. Приведу примеры подходящих деталей от АвтоВАЗА в моём случае.
Болт 8x110 маслонасоса ВАЗ 2101 длинный. (около 40-50рублей).
Болт M8x110 кл 17 генератора 2110 в сборе (около 200+ рублей)
С обратной стороны потребуется самофиксирующаяся гайка. Либо с фланцем, либо с нейлоновой проставкой.
Простой вариант ремонта оси
При малых люфтах. После разборки через шайбы просто ставим новую ось и затягиваем её. Если боковой люфт исчез проблема с осью решена.
Вариант с рассверливанием
Если износ сильный, но толщины на внутренних втулках достаточно. Сверлим на следующий диаметр болтов (было 8 делаем 10мм. Шаги между болтами идут в 2 мм по диаметру). Подбираем подходящий болт с телом и диаметром M10. Ось большего размера будет оказывать меньшее давление (на каждый мм металла). Нагрузка станет более распределенной. Изнашиваться будет слабее. Если толщины на внутренних втулках достаточно – на внешних отверстиях его точно должно хватить.
Вариант со сваркой
Мне не понравилась толщина металла в соединениях, а втулки были более менее живые. Поэтому – я дополнительно взял широкие шайбы M8 (около 10 рублей за штуку) и дополнительно их наварил поверх отверстий.
Обвариваем, шлифуем. Собираем. Смотрим чтобы не было люфтов.
Также у меня была выработка (овальная) и на отверстии фиксации качения. Аналогично – наварил сюда гайку.
Берем и собираем на новый болт. Вопрос с осью качения решён.
Отдельно объясню логику с навариваем шайб вокруг осей. Наваренная стальная шайба повышает стойкость отверстия к дальнейшей выработке за счёт двух факторов: материал шайбы часто твёрже и стабильнее по свойствам, чем тонкий штампованный лист самого механизма, а толщина и площадь опоры вокруг оси увеличиваются примерно в 2 раза. То есть дальнейшей выработке будет противостоять не только в 2 раза более толстый, но ещё и более прочный к истиранию металл. И это значительно увеличивает ресурс узла.
Что делать с осью натяжения?
В моём случае оказалось возможным установить и подпиленный каленый болт. Можно поискать и аналоги. Главное - чтобы он не мог сам прокручиваться (под головкой у родного болта - специальный квадрат). Варианты реализации могут быть разными. Но скорее всего можно будет оставить и старый. А можно и заменить на новый. Фиксацию же сделать через такую же гайку с нейлоном. Будет работать как контргайка.
Стоимость ремонта
Вот что обошелся этот ремонт лично мне? Поскольку все инструменты были (и они не астрономические редкие, а вполне себе обыденные для DIY) в наличии - обошелся лишь поездкой за болтами, гайками и широкими шайбами. Вышло что-то около 300 рублей и 4 часов. Из них полтора - часа на езду и подбор крепежа.
Лично я - таким образом отдыхаю. Когда от основной работы за компьютером уже начинает подплывать фаза, и нужно на что-то переключиться.
Сколько за это может запросить сварной? Зависит от множество нюансов:
Уровень квалификации?
Придется ли сварному самому кататься за деталями?
Степень жадности?
Уровень жизни в регионе?
Степень пофигизма?
Сезон или нет?
Загружен или простой?
Любит ли копаться в механизмах?
В какой фазе сейчас Луна? (далеко не всегда это шутка)
Лениво или нет?
В общем - цена по рынку может в зависимости от условий - легко прыгать от 1 000 и до 5 000 рублей.
Моя красавица жена (Напомню - я любитель. Она - профессионал), услышав от меня вопрос о цене за такую работу - улыбнулась и предпочла воздержаться от комментариев :)
Есть ли смысл покупать новую деталь? Вопрос спорный. Если есть в доступе сварочный аппарат и пару часов свободного времени - скорее всего есть смысл починить. Так мы серьёзно усиливаем конструкцию. Для меня это важно, ибо мой вес (увы) более 100 кг.
Под конец упомяну и третий, куда как более опасный вариант проблем. Когда трескается сварка на втулке крепления газлифта к платформе.
Дело в том что сама втулка, куда вставляется газлифт - весьма и весьма нагруженное место. Наверное - самое нагруженное в этом кресле. И любой, относительно трезвый и немного сварной знает: подобные критичные места обязательно нужно обваривать как-минимум сплошным швом с обеих сторон. А желательно - делать это ещё и в 2 прохода, меняя от слоя к слою - направление движения (чтобы заложенные деформации от остывания компенсировали друг друга).
Как говорится, судя по фото - комментарии тут излишни. И это далеко не худшее что тут приходилось видеть. Снаружи - слишком уж тонкий шов. А с другой стороны - скорее удлиненные прихватки. Чтобы быстро (но не слишком - нужно дать вынести из магазина) это разорвалось?
К слову, если говорить о себестоимости сварочных работ - никакой (в масштабе задачи производства изделия) экономии эти недоваренные детали по сути не несут.
Так что перед нами - либо экономия на спичках при строительстве космической станции. Либо - принципиальная позиция по снижению прочности Или же — натуральное куркульство. Хоть чуть‑чуть «но стыбзить».
По-другому, положа руку на сердце тут не скажешь.
При ремонте и вскрытии механизма - имеет смысл снимать газлифт (скорее всего поможет обычный съёмник для автомобилей), и проваривать всё это до конца. Прочность возрастёт значительно.
Ну а приваривая поверх основного металла шайбы - мы категорически усиливает металл в местах максимальной нагрузки и трения. То есть конструкция однозначно станет прочнее чем с завода. Это плюс.
Несомненные минусы: работа эта стоит либо денег, либо времени. Далеко не все "мастера" возьмутся сделать это без инструкции (собственно, для этих целей и публикуется статья). Ну и после сварки - детали по хорошему нужно перекрасить.
На фоне таких вот фактов, на вопрос: чинить, менять или добивать - вы без труда найдете ответ сами.
Хочу подчеркнуть особо. Ничего умного, сложного в этом ремонте нет. Обычная простая слесарно-сварочная деятельность. Подавляющее большинство DIY проектов на выходные - явно сложнее. Просто нужно иметь некий (небольшой) набор инструментов. Ну и чтобы руки хоть чуть-чуть росли из плеч.
Ну а если вдруг кому-то потребуется адрес и контакты нашей с женой (в основной - мастерская жены. Я скорее инвестор и хоббист) приличной сварочной мастерской в Краснодаре - напишите об этом в комментариях, и я добавлю информацию под спойлер.
Надеюсь что эта статья кому-нибудь да поможет.
