Вы когда-нибудь собирали мебель из IKEA? Вы получали коробки с деталями, инструкцию по сборке и за вечер собрали готовый шкаф. Представьте, что также можно построить дом.

Меня зовут Дмитрий, я руководитель службы качества направления Домокомплекты в ТЕХНОНИКОЛЬ. Последние годы я занимаюсь производством домокомплектов — готовых наборов для строительства каркасно-панельных домов. Сегодня я покажу, как мы делаем дома на заводе.

У нас есть готовые проекты, а можем сделать по проекту заказчика. Но чтобы было понятнее, давайте я покажу на примере готового проекта — МОНЕ 60.

Это одноэтажный дом с объединенным пространством кухни-гостиной-прихожей и двумя спальнями. Общая площадь — 60 м².
Это одноэтажный дом с объединенным пространством кухни-гостиной-прихожей и двумя спальнями. Общая площадь — 60 м².

Этот дом мы создаем по технологии префаб. На заводе собираем готовые панели — все части будущего дома. Привозим их на участок, и бригада собирает из них дом. Если не считать время на чистовую отделку, уже через 10 рабочих дней вы пьете чай в своем доме. 

Мы изготавливаем на заводе все части будущего дома: готовые стены с окнами, панели перекрытий с черновой отделкой и кровлю с гибкой черепицей. Каждая панель имеет свой номер, к дому прилагается подробная инструкция по сборке. Кран поднимает стену, бригада ее крепит к соседней — и готово. 
Мы изготавливаем на заводе все части будущего дома: готовые стены с окнами, панели перекрытий с черновой отделкой и кровлю с гибкой черепицей. Каждая панель имеет свой номер, к дому прилагается подробная инструкция по сборке. Кран поднимает стену, бригада ее крепит к соседней — и готово. 

У нас есть еще одна технология производства домов — прекат. Тогда мы изготавливаем и привозим на участок пронумерованные детали каркаса стен, перекрытий и кровли. Работы получается больше, чем с префабом, но все равно в три раза быстрее традиционной стройки — не нужно напиливать доски, все уже готово. Так каркас дома 60 м² опытная бригада ставит примерно за неделю, вместо месяца.

Обычно по этой технологии мы создаем дома, если в готовом проекте заказчик хочет что-то поменять или просто спроектировать с нуля. Тогда под проект мы нарезаем пиломатериал, нумеруем каждую деталь, выдаем подробные чертежи. 
Обычно по этой технологии мы создаем дома, если в готовом проекте заказчик хочет что-то поменять или просто спроектировать с нуля. Тогда под проект мы нарезаем пиломатериал, нумеруем каждую деталь, выдаем подробные чертежи. 

Мы изготавливаем домокомплекты на двух заводах. Один завод находится в Санкт-Петербурге. 

На этом заводе производим префаб-дома и модульные дома АТОММ. Этот завод мы приобрели в 2024 году. 
На этом заводе производим префаб-дома и модульные дома АТОММ. Этот завод мы приобрели в 2024 году. 

А второй — завод МКД в Нижегородской области. Здесь мы выпускаем префаб,  прекат. Производство на этом заводе я сегодня вам и покажу.

Завод стоит в городе Семенов Нижегородской области. Территория завода — почти 100 000 м², но производственные цеха пока занимают 16 000 м². На заводе работает 200 человек: 60 инженеров и 140 в производственных сменах. Здесь мы выпускаем префаб, прекат и садовые дома из мини бруса.
Завод стоит в городе Семенов Ниж��городской области. Территория завода — почти 100 000 м², но производственные цеха пока занимают 16 000 м². На заводе работает 200 человек: 60 инженеров и 140 в производственных сменах. Здесь мы выпускаем префаб, прекат и садовые дома из мини бруса.

Мы купили его в декабре 2022 года. Раньше здесь тоже делали деревянные дома, но в меньших масштабах. От старого производства остались только стены и одна производственная линия. 

Мы провели ревизию: обновили узлы, пневмоцилиндры, проводку, поставили новые станки и внедрили систему, которая напрямую связывает проектирование со станками. Так мы соблюдаем точность проектировочных расчётов. 

Но завод — это не машина, которую один раз настроил и забыл. Это живой организм, который должен постоянно адаптироваться. Поэтому каж��ый из нас, кто связан с производством, может влиять на процесс. У каждого есть приложение "Активный сотрудник" в телефоне. Увидел проблему или придумал, как сделать лучше — написал предложение и отправил. За саму идею сразу получаешь от 200 до 1000 рублей. 

Предложения попадают к команде агентов перемен. Они оценивают идеи и решают, что внедрять. Если улучшение приносит конкретную пользу, автор участвует в конкурсах. Проводим их раз в год по всему холдингу. Победители получают от 30 до 50 тысяч рублей.

А теперь о самом производстве.

Подготавливаем материал

Мы закупаем древесину на заводах в России и на своём заводе в Беларуси, и привозим её сразу на склад при производстве.

На складе мы храним 3-4 тысяч кубометров древесины. Покупаем доску не ниже второго сорта по ГОСТ 8486-86 с ужесточенными требованиями. Это та самая доска без видимых дефектов, что вы видите на верхних полках в строительных гипермаркетах. Но даже в таком материале есть сучки, смоляные карманы, поверхностные трещины и небольшие покоробленности. Все эти дефекты мы потом вырезаем на линиях оптимизации.
На складе мы храним 3-4 тысяч кубометров древесины. Покупаем доску не ниже второго сорта по ГОСТ 8486-86 с ужесточенными требованиями. Это та самая доска без видимых дефектов, что вы видите на верхних полках в строительных гипермаркетах. Но даже в таком материале есть сучки, смоляные карманы, поверхностные трещины и небольшие покоробленности. Все эти дефекты мы потом вырезаем на линиях оптимизации.

Сушка 

Из склада перевозим древесину в сушильные камеры.

Штабели досок в камеры мы завозим погрузчиком.
Штабели досок в камеры мы завозим погрузчиком.

Свежесрезанное дерево содержит 40–60% влаги. Если строить из него сразу, дом через год «поведёт» от усадки. Поэтому мы сушим древесину 7–10 дней, пока её влажность не снизится до 8–12%.

Для этого на заводе есть пять сушильных камер объёмом по 125 кубометров каждая. Всего за одну загрузку они вмещают 625 кубометров древесины.
Для этого на заводе есть пять сушильных камер объёмом по 125 кубометров каждая. Всего за одну загрузку они вмещают 625 кубометров древесины.

Сушим мы древесину в щадящем режиме: сначала идёт прогрев, потом увлажнение, основная сушка и остывание. Такой подход помогает сохранить качество: доски не трескаются и их не ведёт при обработке.

Удаление дефектов

Оператор осматривает каждую доску и отмечает флуоресцентным мелком все слабые места в древесине — сучки, трещины и другие дефекты.

Мы используем стандартные размеры пиломатериала, но на линию подаётся именно тот набор досок и в том количестве, который нужен для конкретного домокомплекта. Так мы синхронизируем выпуск пиломатериалов и сборку домов. Планирование строительства домокомплектов у нас идёт на месяц, квартал, неделю и день, а заготовки должны быть готовы за сутки до сборки.
Мы используем стандартные размеры пиломатериала, но на линию подаётся именно тот набор досок и в том количестве, который нужен для конкретного домокомплекта. Так мы синхронизируем выпуск пиломатериалов и сборку домов. Планирование строительства домокомплектов у нас идёт на месяц, квартал, неделю и день, а заготовки должны быть готовы за сутки до сборки.

Станок Opticut с лазерным зрением видит эти метки и разрезает доску в нужных местах. Тем самым отделяя хорошие участки от дефектных.

Станок сам делает все пропилы в рассчитанных местах. Из одной длинной доски с дефектами получается несколько коротких заготовок без изъянов.
Станок сам делает все пропилы в рассчитанных местах. Из одной длинной доски с дефектами получается несколько коротких заготовок без изъянов.

Древесные обрезки мы используем для подкладки и оснастки. Опилки и стружку мы отправляем в котельную, которая отапливает завод. Ничего не пропадает — всё идёт в дело.

Из всего производства отходов остается всего 3-5%. 
Из всего производства отходов остается всего 3-5%. 

А хорошие куски мы сращиваем в длинные доски.

Сращивание досок

Сначала отправляем хорошие куски на шипорезный станок и вырезаем зубчики на торцах.

Потом подаём пачкой на линию сращивания и проклеиваем бруски. 

Сращенная доска получается даже крепче цельной. Потому что при её производстве убирают слабые места древесины, а клеевой шов на микрошипах прочнее самой древесины и равномерно распределяет нагрузку.
Сращенная доска получается даже крепче цельной. Потому что при её производстве убирают слабые места древесины, а клеевой шов на микрошипах прочнее самой древесины и равномерно распределяет нагрузку.

На этой линии мы можем получить доску любой длины. Но для домокомплектов мы режем на размеры от 6 до 12 метров.

За смену мы выпускаем 30 кубометров сращенных досок. В две смены это 60 ��убов в день — хватает на 1–2 дома. Потенциал завода гораздо выше: он рассчитан на 60–100 домокомплектов в год, но пока мы до таких объёмов не дошли.
За смену мы выпускаем 30 кубометров сращенных досок. В две смены это 60 кубов в день — хватает на 1–2 дома. Потенциал завода гораздо выше: он рассчитан на 60–100 домокомплектов в год, но пока мы до таких объёмов не дошли.

Разные части дома требуют разной прочности: для стоек и коротких балок достаточно доски, которую мы только что получили. А вот для длинных перекрытий и несущих конструкций нужны элементы покрепче. Поэтому часть досок мы склеиваем в брус.

Клеёный брус — это балка из нескольких слоёв древесины. Чтобы ее сделать, мы берем несколько досок, наносим на них водостойкий клей и сжимаем под прессом. Такой брус в разы прочнее цельной доски. Он не трескается, его не выкручивает со временем, выдерживает огромные нагрузки. Идеально подходит для балок перекрытия длиной 6-8 метров — там где сращенная доска просто прогнётся.
Клеёный брус — это балка из нескольких слоёв древесины. Чтобы ее сделать, мы берем несколько досок, наносим на них водостойкий клей и сжимаем под прессом. Такой брус в разы прочнее цельной доски. Он не трескается, его не выкручивает со временем, выдерживает огромные нагрузки. Идеально подходит для балок перекрытия длиной 6-8 метров — там где сращенная доска просто прогнётся.

Делаем детали для панелей

Теперь отправляем доски и готовый клеёный брус к станкам Hundegger, где будем вырезать детали для каркаса. 

Hundegger — это немецкий станок с ЧПУ. На линии работают два оператора: один контролирует качество готовых деталей, другой загружает в станок файл с чертежами и проверяет параметры. На экране оператор видит производственное задание: какие сечения обрабатывать, где делать выборки, и под какими номерами выйдут элементы. По информации в системе он сразу понимает, что именно изготавливается — стойки, верхняя или нижняя обвязка.
Hundegger — это немецкий станок с ЧПУ. На линии работают два оператора: один контролирует качество готовых деталей, другой загружает в станок файл с чертежами и проверяет параметры. На экране оператор видит производственное задание: какие сечения обрабатывать, где делать выборки, и под какими номерами выйдут элементы. По информации в системе он сразу понимает, что именно изготавливается — стойки, верхняя или нижняя обвязка.

Эти станки с микронной точностью вырезают все детали: стойки, балки перекрытий, пазы, отверстия т.п.

Вот пример деталей, которые получатся на выходе. Каждая деталь получает маркировку — номер и позицию в конкретном доме. 
Вот пример деталей, которые получатся на выходе. Каждая деталь получает маркировку — номер и позицию в конкретном доме. 

Пока станки Hundegger пилят деревянные детали, на другом участке мы готовим материал для обшивки. 

Материал мы покупаем у других производителей. Для внешней части каркаса — ОСП, для внутренней — ГСПВ.

Слева — ОСП — это плита из склеенной в разных направлениях стружки, прочная и влагостойкая. Обычно её используют для обшивки каркаса. Справа — ГСПВ —  влагостойкая плита, изготовленная из смеси стружки и гипса. Она хорошо держит тепло и готовая под отделку.
Слева — ОСП — это плита из склеенной в разных направлениях стружки, прочная и влагостойкая. Обычно её используют для обшивки каркаса. Справа — ГСПВ —  влагостойкая плита, изготовленная из смеси стружки и гипса. Она хорошо держит тепло и готовая под отделку.

Но распиливаем их у себя на производстве. 

Материал распиливаем на форматно-раскроечном станке Mayer на необходимые элементы стены, кровли и т.п. Программа оптимизации рассчитывает, как разрезать каждый лист с минимальными потерями.
Материал распиливаем на форматно-раскроечном станке Mayer на необходимые элементы стены, кровли и т.п. Программа оптимизации рассчитывает, как разрезать каждый лист с минимальными потерями.

Эту заготовку вместе с деталями отправляем во второй цех, где соберем из них готовые панели.

Собираем панели

Мы собираем панели разных элементов дома почти по одному принципу. Поэтому я покажу подробно сбор стены, а у других частей отмечу разницу.

Стены

Начинаем собирать каркас из заготовок.

Этот процесс полуавтоматический: станок получает файл проекта, знает размеры и расположение каждой детали и укладывает их в нужном порядке. Наша задача — только следить за процессом и подавать заготовки. Ошибиться невозможно: деталь либо становится на место, либо нет.

Каркас мы собираем на линии LISSMAC. Пневмоинструмент автоматически прибивает элементы гвоздями с клеевой напайкой — при ударе она нагревается, расплавляется и впаивается в древесину. 
Каркас мы собираем на линии LISSMAC. Пневмоинструмент автоматически прибивает элементы гвоздями с клеевой напайкой — при ударе она нагревается, расплавляется и впаивается в древесину. 

Далее заготовка движется по конвейеру в зону обшивки.

С внутренней стороны стены (там, где будет комната) натягиваем красную пароизоляционную пленку. Она не даст влаге из помещения попасть в утеплитель.

Поверх пленки делаем монтажный карман. 

Монтажный карман — это технологический зазор для прокладки электрики и труб отопления. Мы крепим плиты на саморезы. Нужно добавить розетку или починить что-то — откручиваем саморезы, делаем работу, прикручиваем обратно. Получается доступ к любой точке коммуникаций за 5 минут без разрушения стен и пароизоляции. 
Монтажный карман — это технологический зазор для прокладки электрики и труб отопления. Мы крепим плиты на саморезы. Нужно добавить розетку или починить что-то — откручиваем саморезы, делаем работу, прикручиваем обратно. Получается доступ к любой точке коммуникаций за 5 минут без разрушения стен и пароизоляции. 

Внутри кармана сразу крепим гофрированные трубы для проводов. 

Далее панель переворачиваем. И монтируем каменную вату между стойками каркаса — она будет утеплять дом. 

Толщина утепления наружных стен — 200 мм (150+50), внутренних перегородок — 100 мм. Вату подрезаем на 10-15 мм шире проема. Она сжимается и плотно встает без щелей. Между слоями ваты крепим ГСП.
Толщина утепления наружных стен — 200 мм (150+50), внутренних перегородок — 100 мм. Вату подрезаем на 10-15 мм шире проема. Она сжимается и плотно встает без щелей. Между слоями ваты крепим ГСП.

Поверх каменной ваты, с фасадной части, укладываем ветрозащиту. Если смотреть в разрезе, получается такой пирог:

Затем монтируем окна. VEKO поставляет нам окна под конкретный домокомплект. Для монтажа используем вакуумный подъемник — он захватывает стеклопакет присосками. 

Монтажник устанавливает окно согласно ГОСТ 30971. Рабочий задувает монтажной пеной зазоры между окном и каркасом. После застывания пены оператор проклеивает специализированную ленту для замыкания пароизоляционного контура по периметру окна.
Монтажник устанавливает окно согласно ГОСТ 30971. Рабочий задувает монтажной пеной зазоры между окном и каркасом. После застывания пены оператор проклеивает специализированную ленту для замыкания пароизоляционного контура по периметру окна.

Мы почти собрали стену. 

Осталось сделать фасад.
Осталось сделать фасад.

Теперь беремся за фасад. В каждом проекте мы предлагаем 4 варианта наружной отделки: штукатурка, фасадная плитка Hauberk, виниловый сайдинг, имитация бруса и их комбинации. 

Для дома МОНЕ 60 мы делаем фасад имитации бруса.
Для дома МОНЕ 60 мы делаем фасад имитации бруса.

Доски монтируем на обрешётку вертикально.

Монтируем по технологии вентилируемого фасада с мембраной и утеплением. Поверхность древесины защищаем фасадной краской, а узлы — откосы и козырьки — делаем так, чтобы вода не затекала под облицовку. Такой фасад выглядит как натуральный брус, но при этом остаётся тёплым и долговечным.
Монтируем по технологии вентилируемого фасада с мембраной и утеплением. Поверхность древесины защищаем фасадной краской, а узлы — откосы и козырьки — делаем так, чтобы вода не затекала под облицовку. Такой фасад выглядит как натуральный брус, но при этом остаётся тёплым и долговечным.

Крыша

Крышу делаем с покрытием из гибкой черепицы.

В готовом виде выглядит это так. Кровельное покрытие — легко монтировать, при этом оно долговечное с пожизненной гарантией.
В готовом виде выглядит это так. Кровельное покрытие — легко монтировать, при этом оно долговечное с пожизненной гарантией.

Начало сборки похоже на сборку стены: собираем каркас, крепим пароизоляцию, укладываем утеплитель и монтируем гидроветрозащитную мембрану.

Между стропилами укладываем каменную вату толщиной 250-300 мм. Поверх утеплителя расстилаем гидроветрозащитную мембрану. Крепим ее степлером к стропилам, стыки проклеиваем скотчем. Эта мембрана не пропускает влагу снаружи, но выводит пар изнутри.
Между стропилами укладываем каменную вату толщиной 250-300 мм. Поверх утеплителя расстилаем гидроветрозащитную мембрану. Крепим ее степлером к стропилам, стыки проклеиваем скотчем. Эта мембрана не пропускает влагу снаружи, но выводит пар изнутри.

Затем мы монтируем на панель контробрешетку для вентиляции и обрешетку. А сверху — деревянное основание под гибкую черепицу.

Перпендикулярно контробрешетке монтируем обрешетку. Ее шаг зависит от кровельного покрытия. Для гибкой черепицы на обрешетку крепим сплошное основание из плит ОСП-3.
Перпендикулярно контробрешетке монтируем обрешетку. Ее шаг зависит от кровельного покрытия. Для гибкой черепицы на обрешетку крепим сплошное основание из плит ОСП-3.

На основание крепим гидроизоляционный самоклеящийся ковер. И монтируем гибкую черепицу пневматическим гвоздезабивным пистолетом.

Начинаем с карниза и движемся к коньку рядами. На заводе закрываем около 70% площади кровли. Оставшиеся 30% — это места стыков панелей, их закроют уже на стройплощадке. 
Начинаем с карниза и движемся к коньку рядами. На заводе закрываем около 70% площади кровли. Оставшиеся 30% — это места стыков панелей, их закроют уже на стройплощадке. 

По периметру крепим карнизные и торцевые планки — они защищают кровлю от затекания воды.

Цоколь

Цокольные панели собираем так же, как стены и крыши. Но у цоколя есть дополнительный элемент — обвязка свай. Это доски, сколоченные в балки, которые служат опорой для панелей. Так как обвязка примыкает к фундаменту, мы заранее пропитываем доски антисептиком, чтобы защитить их от гниения.

Обвязку цоколя дополнительно обрабатываем антисептиком. Пропускаем их через станок обливного типа, где доски поливают защитным составом салатового цвета. 
Обвязку цоколя дополнительно обрабатываем антисептиком. Пропускаем их через станок обливного типа, где доски поливают защитным составом салатового цвета. 

И крепим металлическую сетку с мелкими ячейками, чтобы защитить дом от грызунов.

Металлическую ячейку крепим только на цоколь. Сверху панели монтируется черновое покрытие пола из ОСП-3 22 мм и гидроизоляционный самоклеящийся ковер.
Металлическую ячейку крепим только на цоколь. Сверху панели монтируется черновое покрытие пола из ОСП-3 22 мм и гидроизоляционный самоклеящийся ковер.

Отличие от кровли и стен в том, что по низу мы крепим металлическую сетку с мелкими ячейками, чтобы защитить дом от грызунов.

Упаковка и отгрузка

Перед упаковкой каждую панель мы проверяем по чек-листу: сверяем размеры с чертежом, контролируем укладку гофротруб, качество утепления и креплений. 

Первую проверку делают операторы на линии, а итоговый контроль — специалисты отдела качества. Каждый должен после проверки расписаться.
Первую проверку делают операторы на линии, а итоговый контроль — специалисты отдела качества. Каждый должен после проверки расписаться.

Если находим дефекты, панель возвращаем на доработку. После устранения всех замечаний ставим отметку в финальном листе контроля и допускаем её к упаковке.

Готовые панели перемещаем на склад транспортировочными тележками и погрузчиками.

Для защиты при перевозках панели закрываем полиэтиленовой плёнкой. Каждая панель получает свой номер и маркировку.

Вот лежит стена с надписью "МО-4" — это обозначение перекрытия для проекта МОНЕ.
Вот лежит стена с надписью "МО-4" — это обозначение перекрытия для проекта МОНЕ.

 

Это склад домокомплектов. На фото стены от 10 домов
Это склад домокомплектов. На фото стены от 10 домов

Дальше начинается работа строительных бригад. Чтобы дом собирали с той же точностью, с какой мы его производим, мы обучаем подрядчиков в Строительной Академии ТЕХНОНИКОЛЬ.  

Как собрать и сколько стоит собрать дом?

Чтобы собрать дом из панелей, нужно:

  • участок с готовым фундаментом;

  • бригада из 4 человек: бригадир, два монтажника и сертифицированный стропальщик;

  • автокран грузоподъемностью 25 тонн;

  • две фуры для доставки.

У нас на заводе лежат готовые домокомплекты, поэтому для таких типовых проектов, как МОНЕ, ждать производство не нужно.

Весь процесс сборки теплого контура на участке занимает 3-4 дня. Например, в 2023 году мы с подрядчиками восстанавливали поселок в Свердловской области после пожара. С учетом расчистки, заливки фундамента и логистики, мы построили 26 домов примерно за 10 месяцев.

Посёлок после пожара пришлось восстанавливать почти с нуля — не просто коробки, а здания с готовым фасадом и кровлей, стенами под чистовую отделку, подрозетниками и закладными для коммуникаций. 
Посёлок после пожара пришлось восстанавливать почти с нуля — не просто коробки, а здания с готовым фасадом и кровлей, стенами под чистовую отделку, подрозетниками и закладными для коммуникаций. 

Полный домокомплект с окнами, вентиляцией и санузлом выходит около 5,3 млн рублей.

По опыту, если посчитать фундамент, инженерию, чистовую внутреннюю отделку и монтаж, то выходит около 9 млн рублей. 

Сейчас у нас заказывают дома для жизни, отдыха и туризма, а также для социальных нужд — например, для фельдшерско-акушерских пунктов, домов культуры и других.

И здесь важно не только сколько стоит дом, но и предсказуемость. Дом из газобетона, кирпича и каркасник «с нул�� на участке» обычно делают 6–12 месяцев. Но часто сроки затягиваются, а смета растет в процессе сборки дома. За это время в жизни многое меняется: появляются дети, меняются доходы, колеблется курс валют. В итоге люди начинают стройку с мыслью «потяну», а через год сталкиваются с недостроем. С домокомплектом такого не происходит. 

А чтобы дом владельцам точно не доставлял хлопот в будущем, мы допускаем к строительству только сертифицированных подрядчиков. 

Для этого мы в Строительной Академии сделали курс. Теоретический курс бесплатный. Проводим либо очно в наших учебных центрах, либо в формате вебинара. 

На теоретический курс обычно приходят все: и будущие владельцы домов для общего понимания, и руководители строительных компаний, и менеджеры, которые работают с заказчиками, и сами монтажники.

Второй этап — практическое обучение. Оно уже платное и проходит только в учебном центре рядом с нашим заводом в Семенове. Там стоит специальный учебный домик, на котором отрабатывают навыки сборки. Практический курс длится 2 дня.

Сейчас у нас более 70 сертифицированных подрядчиков по всей стране, из можно найти на нашей бесплатной строительной площадке ROOF.RU. Если считать по деньгам за 1 проект, конечно, подрядчики зарабатывают меньше денег, чем за объектную сборку дома. Но работа идет быстрее, а самое главное все тяжелые работы выполняет кран. В итоге за один и тот же срок денег получается больше и нет кассового разрыва.

За помощь в написании статьи спасибо:

Дмитрию Худякову — руководителю службы качества ЦФО ДОМОКОМПЛЕКТЫ.

Родивилову Сергею — руководителю учебного центра Строительной Академии ТЕХНОНИКОЛЬ в Москве