Электромобиль Атом подтвердил высокую надежность и долговечность кузова в ходе успешных испытаний на коррозионную стойкость, которые были проведены в октябре в Испытательном центре ФГУП «НАМИ» (НИЦИАМТ) в Дмитрове.
При разработке электромобиля особое внимание уделялось адаптации к российским городским условиям эксплуатации — с их резкими сменами климата и агрессивными противогололедными реагентами.
По договору купли-продажи гарантия на сквозную коррозию кузова составляет восемь лет или 200 000 км, а на лакокрасочное покрытие (ЛКП) — пять лет или 200 000 км пробега.
Конструкция кузова Атома уникальна: для удобной посадки и повышенного комфорта в ней отсутствует центральная стойка. Обе двери — распашные, включая полноразмерную заднюю. Это решение потребовало разработки особо прочного каркаса, сочетающего пять видов металлов. Для обеспечения максимальной жесткости и пассивной безопасности активно используется высокопрочная сталь горячей штамповки.
Для Атома установлен высокий целевой уровень и жесткие требования по коррозионной устойчивости. Подобраны соответствующие материалы и технологические решения.
Все элементы кузова имеют надежную антикоррозионную защиту:
Применено двухстороннее цинкование всех экстерьерных и большинства интерьерных элементов кузова, за исключением нескольких компонентов салона. Для деталей, подверженных повышенному воздействию коррозии, толщина цинкового покрытия увеличена;
Алюмокремниевое покрытие для горячештампованных деталей;
Внутренние полости обработаны защитным воском;
Нижняя часть кузова полностью покрыта антигравийной мастикой;
Пластиковые щитки полностью закрывают арки и нижнюю часть кузова.
В рамках испытаний кузов был помещен в камеру соляного тумана на 900 часов — это эквивалентно примерно восьми годам эксплуатации в условиях мегаполиса с агрессивными реагентами или в приморском регионе с высокой влажностью и соленым воздухом.
Для максимально объективной оценки кузов подготовили особым образом: на нем сделали насечки — искусственные очаги коррозии, имитирующие повреждения лакокрасочного покрытия в процессе эксплуатации.
Всего было создано более 70 очагов в различных зонах кузова. Во время теста на кузове были установлены дополнительные компоненты, которые также прошли проверку.
После завершения испытаний кузов полностью разобрали: специалисты детально исследовали состояние всех элементов — от крупных деталей, таких как боковина, до каждого кронштейна. Оценивались:
Состояние всех элементов кузова и установленных компонентов;
Толщина и целостность лакокрасочного и катафорезного покрытий, включая защиту внутренних полостей;
Эффективность обработки скрытых полостей антикоррозионным воском;
Качество технологических процессов и используемых лакокрасочных материалов путем исследования адгезии ЛКП и надрезов на кузове.
«По результатам испытаний мы можем с уверенностью заявить, что серийный Атом готов к российским дорогам. Испытания подтвердили высокий уровень коррозионной стойкости. Результаты не просто хорошие — мы достигли целей проекта, а по некоторым параметрам даже превзошли ожидания».
Кирилл Егоров, координатор по испытаниям Атома
