Домашний ЧПУ-фрезер как альтернатива 3D принтеру, часть пятая, обработка

  • Tutorial
Я начал писать эту статью уже давно, но недавняя статья «Гребной винт «незацепляйка» на станке с ЧПУ» вывела меня из душевного равновесия, и буквально швырнула за дописывание. Это что же такое получается — пока я тут прокрастинирую, в интернете кто-то так и будет неправ? Я же весь на икоту изойду, когда опубликую, и будет мне вместо респекта и уважухи проклятия и позор.
Поскольку статья дописана форсированно, будет некая нестыковка: изначально я планировал подробно описать хотя бы наиболее актуальные стратегии CAM программ, и даже начал это делать на синтетической детали:

image

Но в связи со спешкой решил скомкать разбор стратегий, надергав оттуда отдельных фраз, и по-чапаевски кинуться в бой. Для этого я зашел на известный многим GrabCAD, нашел первый попавшийся винт, и бессовестно его упер. Винт так себе, да и вообще нормально профилированных винтов при беглом осмотре там не нашел, но самому строить было лень. Так что сейчас маленько еще подрыкаемся и будем пилить производную от этого винта деталь

image

Кому уже интересно — велкам под кат. Много картинок, торопливое изложение и некачественный текст гарантирую.

Дисклеймер 1
Этот цикл статей посвящен ЧПУ фрезерам хоббийного класса, с соответствующим ограничением оборудования (слабые движки, высокооборотистый маломощный шпиндель), инструмента (небольшие фрезы) и материалов (конструкционные пластики, древесина, модельные пластики, цветмет). Ну и что я классический ненастоящий сварщик без профильного образования (хотя certified delcam), поэтому могу где-то ошибиться, где-то что-то упустить, если кто чего заметит — пишите в ЛС и комментарии.

Дисклеймер 2
Данная статься не является руководством по PowerMill, я не собирался разбирать интерфейс, команды, менюшки и прочее. Если Вы хотите научиться работать с PM — попробуйте встроенный учебник и/или курсы, которых достаточно на ютюбе. Тем не менее статья вполне отвечает на вопрос «А почему не воспользоваться ArtCAM в обработке машиностроительной детали» и снимает некоторый начальный ступор при открытии для себя более-менее серьезной CAM программы. Все или почти все принципы одинаковы для всего машиностроительного CAM, многие приемы из этой статьи могут быть использованы в других программах.

По неясным мне причинам я переделал модельку в двухлопастную и отмасштабировал до 180 мм. Но естественно это непринципиально.

image

Итак, мы имеем деталь с ярко выраженными поднутрениями относительно обрабатываемых плоскостей. Теоретически, мы могли бы ее выпилить за один установ на токарно-фрезерном или на фрезере с вращающейся осью, но это экзотика в наших широтах, так что будем работать как деды завещали — двусторонней обработкой. Для этого добавим к модели вспомогательное тело, которое потом вручную (ну или очень нежными проходами фрезы) отрежем. Чтобы это тело было легко базировать при перевороте, добавим 2 параллельные лыски произвольного размера. В принципе, их глубина некритична, я сделал сквозные опять же из лени.

image

И в таком виде портируем в PowerMill. К сожалению, у нас не куплен модуль прямого импорта из SolidWorks, поэтому в моем случае портирование прошло не лучшим образом, некоторые поверхности вывернулись, но смысла описывать борьбу с этим, пожалуй, нет. После импорта получилась вот такая загогулина, с ней и будем работать.

image

Перво-наперво нужно задать заготовку. Для CAM программы это некоторая виртуальная область, в которой он будет считать что есть материал, ну и соответственно его удалять или обходить. В идеале заготовку стоит обмерить, создать в CAD соответствующее тело и импортировать его в CAM. Но в данном случае это неактуально, задаем заготовку типа «цилиндр» по имеющейся модели с припуском 5 мм:

image

В реальном мире мы можем сделать заготовку произвольной формы заведомо больше чем насчитанные программой 260 по диаметру и хотя бы немножко больше реальной модели по толщине, например 50 мм.

Пробегаем по параметрам, отмеченным в прошлой статье — высоты, подводы, переходы, скорости и так далее. Если задать все это до создания первой траектории, параметры будут наследоваться во все создаваемые траектории, но их можно будет в каждой конкретной траектории поправить.

А теперь — самое веселое. Создаем нашу первую траекторию, пусть это будет выборка. Выборки вообще — класс черновых траекторий для грубого снятия материала. Они не формируют поверхности, только облегчают работу для дальнейших фрез. Выборок существует миллион разных, они могут строиться по самым разным принципам — от погружения (или даже сверления) до полноценных 3D выборок, мы же воспользуемся самым частым вариантом: выборкой 3D смещением. Поскольку нас интересует в первую очередь выборка модели внутри, создадим произвольную границу по модели:

image

Теперь выборка пройдет только внутри границы, наружный контур для базирования при перевороте обработаем позже.

Итак, жмакаем «создать траекторию» и выбираем среди предложенного разнообразия желанную выборку 3д модели смещением. Задаем ограничение внутри созданной границы, создаем инструмент (я сделал 12ю концевую фрезу), и настраиваем: допуск и припуск (опять же смотрим что это такое в прошлой статье), направление реза, а главное — шаги смещения и высоты. Они зависят от материала, станка, фрезы и т.д., но предположим что мы работаем с МДФ и у нас не совсем расхлябанный станок, тогда можно взять смещение по плоскости в 2/3 диаметра фрезы, а по высоте — в 1/4 диаметра, в нашем случае 8 и 3 мм соответственно.

image

Нажимаем «выполнить» и получаем чудо чудное — вся моделька исчиркана линиями. Это в общем и есть траектория — визуализация проходов инструмента. Зеленые — рабочие ходы, красные штриховые — отводы, бирюзовые — подводы и фиолетовые — переходы.

image

Обратите внимание, на визуализации видно, что фреза пройдется по верхнему торцу, и если Вы будете зажимать деталь за него, то горе и фрезе, и крепежу, и заготовке.

Попробуем воспользоваться утилитой симуляции обработки и увидим вот такое:

image

Заметно что контуры уже просматриваются, но все страшное и грубое. Впрочем, на то она и выборка. Так что займемся чисткой.

Для начала, чтобы два раза не вставать, подумаем, что мы тут можем сделать установленной 12 мм концевой фрезой. Ну конечно плоскости и вертикальные стенки! Делаем чистовую обработку «плоскости смещением», устанавливаем шаг в 1/3-1/4 фрезы, убираем ограничение границей, получаем первые «боевые» поверхности, которые уже не надо будет менять — верх ступицы винта и верх обечайки:

image

Дальше займемся отвесными стенками. Их у нас 3: внутренняя обечайка, наружная базирующая и ступица. Поскольку ступица прилегает к лопастям, мы пока про нее забудем и займемся обечайкой. Итак, снова создаем границу — произвольную по модели со смещением чуть более чем на полдиаметра фрезы внутрь:

image

И запускаем траекторию постоянной Z. Обратите внимание, что я не выставлял подводы — несмотря на то что траектория чистовая, меня не очень заботит качество поверхности на обечайке. Теоретически можно было вообще оставить тут все в черновой, но я буду использовать эти поверхности в качестве базирующих, поэтому припуск надо убрать под ноль.

image

Естественно, в таком варианте фреза пройдет вдоль всей наружной стенки, и если реальная заготовка была сравнима по толщине с заданной в траектории, то добра не будет. Можно вручную удалить часть проходов на произвольном уровне от верха заготовки, нам достаточно буквально 3-5 мм для надежного базирования.

image

Теперь таки поменяем фрезу на чистовую, пусть это будет 6 мм радиусная. Создадим границу для обработки лопасти. Для этого сначала скопируем границу из предыдущего пункта (которая офсет внутрь от обечайки) и добавим к ней смещенный на 3,5 мм контур ступицы. Должно получиться нечто вроде такого:

image

теперь выделим нужную нам поверхность лопасти и создадим границу по поверхности, ограниченную предыдущей границей:

image

Ну и в этой границе пройдемся банальным 3D смещением:

image

В данном случае, смещение вполне оправданно — материал мягкий и гомогенный, фреза относительно большая. В случае если бы жесткость системы была недостаточной для материала, правильней было бы обрабатывать стратегией «обработка поверхности», «параметрическим смещением» или по шаблонам-потокам, но это более трудоемко.

Чтобы не строить заново границу, банально сделаем копию этой траектории с поворотом на 180 градусов — это обработает вторую лопасть.

Что у нас осталось? А, ступица же. Обарботаем ее «постоянной Z» чистовой фрезой в границе +3,5 мм от контура ступицы, бессовестно украденной из предыдущей. Не забываем поставить осевой припуск: иначе фреза оставит на поверхности лопасти следы. Получится так:



Ну и проработаем угол сочленения лопасти с ступицей стратегией «чистовая угла однопроходная» внутри все той же границы +3,5 мм от ступицы. Подводы в таком виде оставили бы следы на ступице в нормальном материале, но мы все еще работаем с МДФ, поэтому не паримся.



Проверим на симуляции что же у нас получилось. Дважды выдано предупреждение о врезании в материал: первый раз на второй операции — когда 12я фреза вошла в заготовку в районе лыски, второй раз — при засверливании отверстия в ступице, чистовая обработка шариком идет по неснятому материалу. Простим меня за это и не будем исправлять, это не аварии, по крайней мере не в нашем материале.

А теперь делаем хитрый финт. Создаем Локальную систему координат с обратной стороны заготовки, ориентированную в обратную сторону по Z.

На физическом уровне заготовку переставляем вверх ногами, базируясь по обечайке и лыскам на ней. Я предпочитаю создать модель суппорта и вырезать посадочное место в бросовом материале, но это на любителя, некоторые пользуются другими способами зажима и выкатыванием (определением положения) имеющихся чистовых поверхностей.

Первые 3 траектории — выборку, плоскости и постоянную Z обечайки просто копируем с изменением системы координат. Так же поступаем с обработкой ступицы и проработкой угла лопасти. Сами лопасти придется обработать заново — стратегия обработки смещением не позволяет баловаться с изменением ориентации системы координат. Но это уже не беда, это мы уже умеем. Итого траектории обратной стороны выглядят так:



Для удобства я обычно либо в процессе обзываю траектории интуитивно-понятно, либо перед финальной симуляцией переобзываю, чтобы не запутаться. Формат не принципиален, я для себя назначил «номер-СК-тип-инструмент» например «4-1 низ постз ш6». После этого Можно запустить симуляцию и насладиться результатом:



Мое ИМХО, вполне рабочая деталь получилась. Можно делать заготовку, ставить на станок и в добрый путь. Удачи в переводе материала в стружку, камрады!

Если кто пропустил, но интересно, предыдущие статьи цикла:

Поделиться публикацией
AdBlock похитил этот баннер, но баннеры не зубы — отрастут

Подробнее
Реклама

Комментарии 45

    +1

    Интересуюсь чисто академически: как лучше технологически решить эту задачу с винтом — на фрезере из МДФ и потом отлить или на 3d принтере напечатать по частям, склеить и потом тоже отлить. Понятно, что ради челленджа и саморазвития можно и напильником из алюминиевой болванки выстругать, но как, на взгляд инженеров, решить такую задачу в домашно-гаражных условиях наиболее оптимально?

      0
      Или по-суровому выточить непосредственно на фрезере из цельного кучка чугуния :)
        0
        Чугуний мастдай — хрупкий он. Ну или промежуточно залить эпоксидкой для поддержки лопастей при перестановке.
        0
        Смотря в чем задача. Если как автор статьи про гребной винт — то перестать выпендриваться и купить штатный, его обрезать на фрезере под нужную форму лопасти. Если сделать настоящий винт — то сделать полуформы из металла, налить туда воск, воск в опоку и отлить. Если разовую поделку делать — то МДФ. 3Д принтеры я не люблю, тем более на таких (тонкие подвешенные кривые поверхности) деталях.
          0
          Если переделывать штатный то времени особо не с экономишь и денег тоже. Наверное меня не так поняли, посчитав что это выпендреж. Задача эта довольно интересная, есть опыт работы с CAD, CAM и по работе на чпу. Так что почему бы и не сделать… Разумеется эта модель из доски ни куда не пойдет, но ее появление, говорит что метод реально рабочий. И надеюсь что на нормальной заготовке все получится как надо.

          Ради одной штуки делать полуформы из металла, это уже точно не единичное производство и не бюджетный вариант.
            0
            Я не очень точно выразился, выпендреж не столько в производстве винта таким способом, сколько в вообще факте создания цельнопиленного кастома на тему салютовского винта под двухсильный мотор. На эту мощность существуют, например, резиновые винты, на них вообще ничего не наматывается. В 80е сами такие делали — просто срезали лопасти с ветеркового винта и наклепывали на остаток куски транспортерной ленты. КПД конечно адски низкий, но вообще о КПД системы с двусильным мотором говорить смысла нет.

            Переделывать штатный наверное таки проще: штатный же уже есть, у него есть профилированные лопасти, ступица и все такое. Нормальное литье вряд ли будет дешевле обработки.

            А полуформы из металла — конечно не для этой задачи. Это, например, для спортсменов, которые ловят идеальный баланс размера и шага под конкретную лодку и мотор. Я отвечал на вопрос «как сделать оптимально» под разные задачи.
            0
            А в чём проблема прибегнуть к аддитивным технологиям помимо «не люблю»?

            сделать полуформы из металла, налить туда воск, воск в опоку и отлить
            Зачем? Можно напечатать полуформы (и поверхности будут не «тонкие и подвешенные»).
            А ещё 3D-принтеры умеют печатать сразу воском
              0
              Низкая точность и непредсказуемые температурные деформации. То что я пробовал годно только для поделок.
                0

                А что конкретно из озвученного мной пробовал? Какой принтер? Какой материал?

                  0
                  АБС, обычный прутковый принтер без термостатирования.
                    0
                    Ну Вы же понимаете что вы взяли самый капризный пластик и не предназначенный для него принтер?
                    У ABS большая усадка, его ведёт, корёжит, разрывает по слоям. И это только усугубляется отсутствием термокамеры и двигающимся по Y столом (это же такой принтер имелся в виду под «обычным»)?

                    Я когда кухню собирал, отверстие вырезать надо было, а лобзика под рукой не было. Шуруповёртом насверлил отверстий по периметру, а потом попробовал 3мм сверлом срезать стенки жду отверстиями движением в бок. Сломав два сверла я имею право не любить фрезеровку?)

                      0
                      Ну Вы же понимаете что вы взяли самый капризный пластик и не предназначенный для него принтер?

                      PLA нам по физмеху не подходит, поликарбонатсодержащие еще капризней. Впрочем, я печатал и тем и другим, радости все равно не ощутил.
                      Я когда кухню собирал, отверстие вырезать надо было, а лобзика под рукой не было. Шуруповёртом насверлил отверстий по периметру, а потом попробовал 3мм сверлом срезать стенки жду отверстиями движением в бок. Сломав два сверла я имею право не любить фрезеровку?)

                      Не любить ручную фрезеровку сверлом — конечно имеете. Более того, было бы странно если бы имея этот опыт Вы утверждали что ручная фрезеровка сверлом рулит. Именно поэтому я не люблю 3D печать в производстве матриц. Для поделок — пожалуйста, у меня ребенок себе какие-то фигурки постоянно лепит. Теоретически под низкотемпературные формы для неответственных деталей тоже можно. Но винт вряд ли.
                        0
                        PLA нам по физмеху не подходит, поликарбонатсодержащие еще капризней.
                        PETG?

                        Именно поэтому я не люблю 3D печать в производстве матриц
                        А печать восковок нет желания попробовать?
                        image

                          0
                          PETG?

                          Тоже низкая для нас температура. У нас рабочие процессы 120 с гаком градусов, на этой температуре матрица не должна плыть.
                          А печать восковок нет желания попробовать?

                          потом опока и металл? Тоже не надо, спасибо.

                          ЗЫ. я конечно смахиваю на не очень умного человека, но поверьте — я копал тему. УФ-отверждаемые бы пошли, но там пока что зоны маленькие, да и смысла глубокого нет, фрезеровка работает нормально.
          • НЛО прилетело и опубликовало эту надпись здесь
              0
              … а если грамотно прикинуть, как разделять гипсовую форму — то и не разово.
                +2
                Залитую металлом гипсовую форму разделять получится разве что на очень грубых моделях и свинце. Да и то вопрос.
                А под алюминий и тем более латунь гипс надо прокаливать чтобы выгнать кристализационную воду, а это дорога в один конец.
                • НЛО прилетело и опубликовало эту надпись здесь
                    0
                    Сложно, геморройно, дорого, штучно, но так делают лопатки турбин самолетов, т.к. эта технология дает очень хорошую точность.

                    Нештучно тоже можно. Как раз так делают серьезные серийные винты из нержавейки — воск льют в форму, потом опока, потом выжигание и заливка. За раз делается несколько десятков восковок, все вместе обмакиваются/обсыпаются, запекаются и потом поштучно заливаются. О, кста, вспомнил и нашел ролик
                  0
                  Выточить из воска такие плоскости не факт что получится. Разве что уменьшить обечайку до минимума и развить поддержки до почти всей плоскости лопасти. Тогда уж две полуформы из того же МДФ, в них — воск, на воск — опоку (ни в коем случае не гипс), потом вытопить и залить.
                    0
                    вместо выточить на ЧПУ из воска, мне кажется разумнее: напечатать на 3d принтере
                    0
                    Видел передачу по дискавери или типа того, про то как делают настоящий, несколько метров в диаметре, корабельный винт.
                    Там как раз вроде на «грубом» ЧПУ фрезере делали модель из чего-то вроде пенопласта. Потом отливали по модели бронзу. По виду это была бронза, сам сплав естественно засекречен.
                    А далее уже на очень дорогом и точном ЧПУ фрезере доводили отливку до нужной формы.
                    Есть даже басня (я просто не специалист в этом), о том что точность формы винта влияет на его шумность, что очень важно для некоторых плав средств — подводных лодок. И ЧПУ способное дать такую точность и чистоту при СССР как-то пришлось правдами и неправдами закупать в Японии.
                      0
                      На фрезере будет дольше, труднее и дороже. Только с программой вона сколько общаться надо, а время инженера очень дорогое. Так-что 3д модель-печать-формовка. Ещё необходимо уточнить не является-ли пропеллер мотора активным антикорозионным электродом, это влияет на выбор сплава.
                        0
                        Дальше вопрос что Вы хотите получить. Если какой-нибудь винт, то можно и напечатать. Но время принтера тоже небесплатное, поэтому дешевле взять кусок скульптурного пластилина, раскатать в лист толщиной 2-3 мм, нарезать по чертежам профили, слепить все вместе и дальше на ЛВМ. Получится даже точнее принтера, к тому же не нужен не только оператор (кстати не дофига дорогой человек), но и конструктор (обычно берущий подороже оператора).
                      0
                      Расход материала дичайший. Тут можно взять прямоугольную заготовку?
                        0
                        Да хоть треугольную — я же пишу, что главное чтобы реальная заготовка полностью перекрывала виртуальную.
                        Расход можно было бы уменьшить, если сделать обечайку не круглую, а эллипсную. Но реально этим сэкономится рублей 200 максимум, по сравнению со стоимостью обработки это ничто.
                        0
                        В субботу получил с Али две фрезы 6х50 мм. Создавая траекторию в Арткаме на автомате ткнул в запятую вместо точки. В результате шаг по Z вместо 3.5 мм получился 35 мм. Киловаттный шпиндель такую глубину не потянул, и фреза, пройдя около пятнадцати сантиметров, приказала. ...!!! Еще и шестьсот рублей за урок.
                        Вот, почему нельзя на Али предъявить продавцу за собственную глупость? Чудовищная недоработка площадки.
                          0
                          Пользуйтесь визуализациями, на то они и придуманы.
                          +1
                          Мммм, домашний завод по производству стружки
                          p.s. прошу прощения, не удержался
                            +2
                            Весьма актуально, под новогоднюю ёлочку поставить
                            стружевика
                            Стружевик
                            Если обрабатывать магний, то стружевик может быть 2 в 1 — бенгальским.
                            0
                            А можно видео, где моделируется траектория? Прям хочется увидеть, всегда любил такое.Чтоб посмотреть траекторию черновой, а потом чистовой обработки. Ну или видео производства детали из заготовки?
                              0
                              Симуляция незрелищная — ни стружки, ни вж-вж-вж… А обрабатывать я это не буду. Любителям чиппорна рекомендую ролики сандвика по работе специальных фрез (например зубофрезерных), я их смотрю когда долго женщины нет, помогает.
                              0
                              Под видео всяких токарей и фрезеровщиков на youtube, которые вручную манипулируют станком, часто можно видить коменты в стиле:"-А почему не ЧПУ!!!"
                              Вот статья прекрасная иллюстрация для ответа: «Потому что подготовить УП это не два клика мышкой». А какую нибудь разовую шпонку можно вырезать и вручную не тратя время на подготовку.
                                0
                                Надо сказать что подготовить УП для разовой шпонки — как раз полтора тыка в клавиатуру (мышка будет только мешать). ДОполнительные к ручным операции — перенести код в стойку, обмерить инструмент, прописать режимы… Установка заготовки — одинакова. Поэтому мне лично тот же паз пробить проще на ручном универсале. А вот вручную сделать такой винт — это около фантастики, тут без ЧПУ не обойтись.

                                Ну и да, статья получилась еще полезна чтобы клиентам примерно объяснять почему работа оператора небесплатна. Часто клиенты/покупатели дивятся на ценник и времезатраты.
                                0
                                Жалко автор не указал как он будет крепить заготовку, особенно интересует геометрия оной после обработки на второй установке. Тех двух перемычек явно не хватит что бы зажать ее в тиски.
                                  0
                                  Я бы сделал заготовку квадратной, с повернутым на 90 градусов нижним слоем, за него и закрепился. При перевороте — сделал бы суппорт из МДФ, в него на глубину 3-10 мм установил обечайку и прикрутил шурупами наискось. За счет плотной посадки иногда даже без шурупов можно обойтись — усилия сдвига при обработке МДФ небольшие. А тиски и МДФ для меня вещи несовместимые вне зависимости от толщины, все заминается и разламывается, не тот материал.
                                    0
                                    Простите что-то я не понял, из какого материала планировался сделать гребной винт? Из МДФ Оо?
                                      0
                                      Это не винт, это модель для литья по выжигаемой модели.
                                  0
                                  PowerMill, Fusion360 это здоровско конечно…
                                  А free (а ещё лучше opensource) CAM системы более-менее для домашнего ЧПУ «из фанерок» есть? ну чтоб попробовать просто…
                                  Заранее премного благодарен!

                                  p.s. использовал PyCAM на Python, но оно далеко от совершенства.
                                    0
                                    Fusion 360 вроде как полнофункционально доступен на месяц или на 3 года обучения. Правда я не пробовал его CAM модуль и не знаю есть ли он в бесплатной версии.

                                    А вообще с свободным CAMом все плохо. Я по крайней мере не нашел ничего вменяемого.
                                      +1
                                      Fusion 360 бесплатен для использования, не приносящего прибыль: www.autodesk.com/campaigns/fusion-360-for-hobbyists. САМ там есть и работает.

                                      Из свободного во FreeCad в последний год-два появился CAM модуль. С совсем 3д обработкой, как с этим гребным винтом, там пока не очень, а 2.5д — вырезать по контуру и т.п. уже работает, иногда подвисая, я пользуюсь с домашним фрезером. До этого пользовался связкой FreeCad + HeeksCad, но тот уже давно не развивается.
                                    0
                                    Жалко автор не указал как он будет крепить заготовку, особенно интересует геометрия оной после обработки на второй установке. Тех двух перемычек явно не хватит что бы зажать ее в тиски.

                                    Автор прикалывается. Никто так в мусор за пределами контура не выбирает. И не только, потому что экономим материал и ресурс станка. Главное — обеспечить жесткость конструкции. Фрезеруете только внутри контура плюс неглубоко за его пределами, чтобы гайка цанги не цепляла за материал. Ибо фрезу берете минимальной длины — бережем шпиндель и цангу. И только, когда все изделие внутри контура полностью готово, только тогда его за несколько проходов аккуратно выпиливаем из массива. Это такая шутка юмора у автора — работать фрезой 12мм по МДФ при таких перемычках и такой толщине изделия.
                                    Чтобы два раза не вставать, основание этого винта неплохо бы, чтобы было не в виде цилиндра, а виде эллипсоида, работаем ведь дешевыми фрезами и на простых ЧПУ станках — высоких вертикальных стенок лучше не делать. Да и диаметр этого эллипсоида хорошо бы побольше раза в два-три — чтобы лопасти не отломались потом.
                                      0
                                      Автор прикалывается. Никто так в мусор за пределами контура не выбирает.

                                      Не очень понял эту фразу. Если бы у меня стояла задача сделать винт, скорее всего прямо этот проект и запустил, без приколов.
                                      Это такая шутка юмора у автора — работать фрезой 12мм по МДФ при таких перемычках и такой толщине изделия.

                                      Работал, ничего ужасного. на 20000 оборотах и подаче 1500 12мм двухперая фреза не оказывает нагрузки на МДФ, режет как масло. Пыльно только очень.
                                      Чтобы два раза не вставать, основание этого винта неплохо бы, чтобы было не в виде цилиндра, а виде эллипсоида

                                      не очень понял фразу. Можете картинку?
                                      работаем ведь дешевыми фрезами и на простых ЧПУ станках — высоких вертикальных стенок лучше не делать

                                      Мой опыт работы с МДФ говорит что вылет фрезы вдоль вертикальной стенки может быть 10 диаметров спокойно, больше просто не пробовал.
                                      0
                                      приветствую всех.
                                      увидев предыдущую статью — ужаснулся, но подумал «почему бы и нет»
                                      увидев этот материал — ужаснулся основательнее и не поленился зарегистрироваться...;)

                                      1. зачем КИДить и резать винт целиком (т.е. в сборе)? — я вижу всего 2 детали: ступица и лопасть
                                      2. зачем вообще фанера? — мелкоячеистый ППС, модельный воск
                                      3. сколько дней/часов это будет вырезаться?

                                      Как бы я делал поставленную задачу:

                                      1. изготовил ступицу на токарном станке (15 минут), или на чпу-фрезере: в матч3 есть генераторы г-кода для простейших вещей типа цилиндров / отверстий (30 минут)

                                      2. закадил лопасть, фигура по сечениям — я кадил лодку по форме шпангоутов и винт для параплана (сломаный, разрезали уцелевшую лопасть с шагом в 5 см и сканировали сечения) — не думаю что тут задача сложнее

                                      3. закадил бы матрицу для «лицевой» поверхности лопасти (с удобным расположением к фрезе) — поворот, вычитание

                                      3.2. закадил бы оснастку для точного (простого) монтажа лопасти к ступице — поворот, вычитание

                                      4. камим блоки-заготовки для лопастей, лицевую поверхность лопасти, обратную поверхность лопасти, матрицу лицевой поверхности лопасти (с учетом припусков)

                                      4.1. если бы деталей лопасти было много — то можно заморочиться оптимизацией путей фрезы и приведением их в один непрерывный з-образный путь с плаванием по высоте

                                      5. режем одинаковые блоки-заготовки под лопасти, режем матрицу

                                      6. размечаем стол, крепим матрицу, замеряем точные отступы/высоты

                                      7. тупо режем лицевую, перекладываем заготовку в матрицу, — режем обратную — 2 раза

                                      8. с помощью оснастки приклеиваем лопасти к ступице

                                      9. в зависимости от материала заглаживаем поры (наждачка, воск, лак, фен)

                                      удачи
                                        0
                                        1. зачем КИДить и резать винт целиком (т.е. в сборе)? — я вижу всего 2 детали: ступица и лопасть

                                        Да, правильный подход. Скорее всего при реальном изготовлении я бы тоже так делал.
                                        2. зачем вообще фанера? — мелкоячеистый ППС, модельный воск

                                        фанеры нет. МДФ доступней чем мелкоячеистый ППС, режется не сильно хуже. С воском не работал.
                                        3. сколько дней/часов это будет вырезаться?

                                        5 часов без времени на перестановку.

                                        Как бы я делал поставленную задачу:

                                        Хороший вариант, возможно я бы делал так же (но скорее делал бы 2 разъемных полуформы). В данном случае главная решаемая задача была познакомить читателя с ПМ, включая двустороннюю обработку, поэтому кейс синтетический и сделан не как удобней, а как веселей. В любом случае спасибо за комментарий, пишите статью, брякайте в ЛС — дам инвайт.

                                      Только полноправные пользователи могут оставлять комментарии. Войдите, пожалуйста.

                                      Самое читаемое