Вы про ведение технологического режима, а мы про постоянный автоматической контроль состояния оборудования с выдачей уведомлений оператору, исключение ручных рутинных операций.
В сетевом сервере эфир видно прекрасно. «Чужие» датчики в первую очередь.
Заводы и производственные площадки как правило расположены в 10 км от города, вокруг лес.
Для непростых времен у нас есть БС с направленными антеннами внутрь площадки, в зоны расположения оконечных устройств. Все что извне особо не повлияет.
😆 в паре километров стоит забор с периметральным видеонаблюдением. Ждите через пару часов ребят из росгвардии на душевные беседы чем вы там занимаетесь. Эфир в сетевом сервере мониторится ежедневно. Если обнаружатся проблемы источник помех по направленной антенне очень быстро найдем.
Не все фото с производства можно публиковать. Было подобрано наиболее приближенное к реальности фото, чтобы никогда не бывавший на производстве человек (молодой человек, который учится в ВУЗе например) имел представление о каком производственном оборудовании идет речь.
В первую очередь датчик не привязан к конкретной точке внутри технологической установки, любой новый датчик потенциально можно разместить в любой точке внутри завода, где возникнет потребность.
До ~60% затрат реализации проектов на монтаж датчиков КИП (контур АСУТП) уходит на прокладку линий связи и строительство километров эстакад кабельных линий (был весьма показательный кейс АСТУЭР, где отказались от кабельных линий и использовали LoRaWAN как транспорт от конвертера ModBus на расходомере до монитора оператора).
У нас своя команда разработки из 4х человек и владелец продукта. После ухода фронтэнда на отдых образовалась текучка из молодых дарований 😁😁, но мы справляемся.
Никто в здравом уме не будет ставить датчики на оборудовании 1 и 2 группы критичности. Там стоит асутп со всеми защитами. Датчики это 3-4 группа, различные насосы и трубопроводы, где по проекту небыло предусмотрено датчиков, а персонал вручную раз в смену ходил измерял и записывал все в журнал. То есть отсутствовал постоянный контроль, т.к. раз в смену это мягко говоря не постоянный контроль, не исключая человеческий фактор.
Есть хорошие, компактные, на смесь газов, с хорошей автономностью, ёще и являющиеся Средством Измерения с сертификатами взрывазащиты типа 0Ex ia IIC T4 Ga X. Напишите в личку я дам ссылку чтоб рекламу здесь не делать.
В предыдущем комментарии я привел рассчет потребления, только это на 5 минут, а Вы возьмите период 1 раз 30 минут и получится 10 лет. Некоторые проектные датчики (не тестовая партия) стоят уже 6-й год и в них еще 60-70 % заряда.
Спасибо за Ваш комментарий. Посмотрел вашу разработку, впечатляет. Для проектирования самой платы и алгоритмов работы в нашем случае был привлечен микроэль, от нас требовалось составить внятное ТЗ и все учесть. Не все проходило без «сучков», например изначально выбранный КА-м элемент питания SAFT LS 33600 бобинного типа, не смотря на заложенные в него 30.000 мА/ч оказался не готов к пиковым значениям в 120 мА при первых декабрьских морозах в -45 , наблюдались просадки до 3.0-2.9В, а больше подошел высокотоковый ER34615M от EEMB, который является ХИТом спирального типа, и не смотря на заложенные 14.000 мА/ч способен обеспечить ток до ~1А в моменте легко и не принужденно, , так что он эти 120 просто не замечал, обеспечивая устойчивую работу первой тестовой партии приборов 200 шт. в Тобольске в 2019м.
Что касается измерений, то манометр и термометр являются самыми энергоэффективными типами устройств. Батарейки хватает на 5-7 лет при отправке данных 1 раз в 30 минут. Другие типы как виброметры уже более прожорливые, еще и с 2-мя сенсорами вибрации, чтоб закрывать сразу оба подшипника одного агрегата одним датчиком, на 1-м ЭП они работают 5 лет впритык без запаса, при этом периодичность измерений является ключевым фактором.
СО2 и другие газы меряются «сенсонами», можете посмотреть их на оф.сайте, в заявленные 5 лет тоже укладываемся.
Измерение и отправка пакета данных занимает не больше 1-1,5 сек. Потом датчик засыпает до следующего сеанса связи, при пиках в среднем в 40-55 мА, это около 0,018 мА/Ч за один сеанс связи при периоде в 5 минут, это 0,225 в час, и 5,4 в день, соответственно ~2000 мА/ч в год. Ну и при 13.000 мА хватает на 5 лет.
AVR и STM.
Postgres, объектно-реляционная.
Для контроля статистики серверов используем модель, оптимизированную для временных рядов.
На стандартной примерно год.
Данные шифруются AES-128 шифрованием на стороне датчики и на стороне сервера. В эфире гуляет набор букв и цифр, бесполезных без ключей.
Вы про ведение технологического режима, а мы про постоянный автоматической контроль состояния оборудования с выдачей уведомлений оператору, исключение ручных рутинных операций.
Сертификационный орган, взрывозащита делается на изделие целиком.
Мы проводили нагрузочные испытания, 10к потянут, не забываем о дискретности пакетов 1 раз в 30 мин в среднем.
В сетевом сервере эфир видно прекрасно. «Чужие» датчики в первую очередь.
Заводы и производственные площадки как правило расположены в 10 км от города, вокруг лес.
Для непростых времен у нас есть БС с направленными антеннами внутрь площадки, в зоны расположения оконечных устройств. Все что извне особо не повлияет.
😆 в паре километров стоит забор с периметральным видеонаблюдением. Ждите через пару часов ребят из росгвардии на душевные беседы чем вы там занимаетесь. Эфир в сетевом сервере мониторится ежедневно. Если обнаружатся проблемы источник помех по направленной антенне очень быстро найдем.
Скользкая дорожка.
Не все фото с производства можно публиковать. Было подобрано наиболее приближенное к реальности фото, чтобы никогда не бывавший на производстве человек (молодой человек, который учится в ВУЗе например) имел представление о каком производственном оборудовании идет речь.
От 70 до 120 тыс пакетов в сутки на 1 БС если брать самые нагруженные БС. Оконечных устройств 800-2000 в зависимости от географии завода.
В первую очередь датчик не привязан к конкретной точке внутри технологической установки, любой новый датчик потенциально можно разместить в любой точке внутри завода, где возникнет потребность.
До ~60% затрат реализации проектов на монтаж датчиков КИП (контур АСУТП) уходит на прокладку линий связи и строительство километров эстакад кабельных линий (был весьма показательный кейс АСТУЭР, где отказались от кабельных линий и использовали LoRaWAN как транспорт от конвертера ModBus на расходомере до монитора оператора).
Фальсифицировать данные не получится, поскольку все данные шифруются AES-128 ключем шифрования на стороне датчика и на стороне сетевого сервера.
Подробней в спецификации LoRaWAN альянса.
Пришлось увеличить количество базовых станций, сократить расстояние от зон расположения датчиков к БС.
Такая у них работа, напрягать всех кто в рабочей зоне при наличии паров углеводородов в воздухе.
У нас своя команда разработки из 4х человек и владелец продукта. После ухода фронтэнда на отдых образовалась текучка из молодых дарований 😁😁, но мы справляемся.
Никто в здравом уме не будет ставить датчики на оборудовании 1 и 2 группы критичности. Там стоит асутп со всеми защитами. Датчики это 3-4 группа, различные насосы и трубопроводы, где по проекту небыло предусмотрено датчиков, а персонал вручную раз в смену ходил измерял и записывал все в журнал. То есть отсутствовал постоянный контроль, т.к. раз в смену это мягко говоря не постоянный контроль, не исключая человеческий фактор.
Есть хорошие, компактные, на смесь газов, с хорошей автономностью, ёще и являющиеся Средством Измерения с сертификатами взрывазащиты типа 0Ex ia IIC T4 Ga X. Напишите в личку я дам ссылку чтоб рекламу здесь не делать.
В предыдущем комментарии я привел рассчет потребления, только это на 5 минут, а Вы возьмите период 1 раз 30 минут и получится 10 лет. Некоторые проектные датчики (не тестовая партия) стоят уже 6-й год и в них еще 60-70 % заряда.
Спасибо за Ваш комментарий. Посмотрел вашу разработку, впечатляет. Для проектирования самой платы и алгоритмов работы в нашем случае был привлечен микроэль, от нас требовалось составить внятное ТЗ и все учесть. Не все проходило без «сучков», например изначально выбранный КА-м элемент питания SAFT LS 33600 бобинного типа, не смотря на заложенные в него 30.000 мА/ч оказался не готов к пиковым значениям в 120 мА при первых декабрьских морозах в -45 , наблюдались просадки до 3.0-2.9В, а больше подошел высокотоковый ER34615M от EEMB, который является ХИТом спирального типа, и не смотря на заложенные 14.000 мА/ч способен обеспечить ток до ~1А в моменте легко и не принужденно, , так что он эти 120 просто не замечал, обеспечивая устойчивую работу первой тестовой партии приборов 200 шт. в Тобольске в 2019м.
Что касается измерений, то манометр и термометр являются самыми энергоэффективными типами устройств. Батарейки хватает на 5-7 лет при отправке данных 1 раз в 30 минут. Другие типы как виброметры уже более прожорливые, еще и с 2-мя сенсорами вибрации, чтоб закрывать сразу оба подшипника одного агрегата одним датчиком, на 1-м ЭП они работают 5 лет впритык без запаса, при этом периодичность измерений является ключевым фактором.
СО2 и другие газы меряются «сенсонами», можете посмотреть их на оф.сайте, в заявленные 5 лет тоже укладываемся.
Измерение и отправка пакета данных занимает не больше 1-1,5 сек. Потом датчик засыпает до следующего сеанса связи, при пиках в среднем в 40-55 мА, это около 0,018 мА/Ч за один сеанс связи при периоде в 5 минут, это 0,225 в час, и 5,4 в день, соответственно ~2000 мА/ч в год. Ну и при 13.000 мА хватает на 5 лет.
Голос: «Чего тебе? Кожаный мешок» 😁😁😁😁
Тоже неплохое решение, хоть и проводное. 👍👍