Конечно, на крышу локомотива нужно залезть! Это подразумевает регламент проведения работ. Только одна дело, залезть с линейкой, больше двух метров и динамометром, вручную снимая все значения, а другое дело с прибором, который все показания снимет за вас. И главное, ваш опыт справедлив для другого вида диагностики и совершенно другого типа подвижного состава. Вагонным оборудованием мы никогда не занимались. В данной статье, описывается именно наш опыт, применяемый для диагностики Тягового Подвижного Состава (ТПС).
Извините, но вы не правы! Время "развертывания" комплекса для диагностики токоприемников составляло 30 секунд. Установил на крышу локомотива, опустил ручку для срабатывания магнитной подошвы и зацепил карабин. Далее все измерения происходили в автоматическом режиме. Вручную, его проверка и снятие статической характеристики - занимала на порядки больше времени.
Да, вы все правильно говорите, однако за время тестовых испытаний, требования к метке значительно выросли. Теперь недостаточно просто маркировать. Метка должна полноценна «участвовать» во всех логистических процессах, будь то складской учет и/или контроль внутрицехового перемещения. Поэтому наличие RFID и UHF - уже обязательное условие.
"Хлястик" оторвут при первом же ремонте или в процессе монтажа/демонтажа. При разборе аппарата, во время ремонта, его или забудут поставить или потеряют. То, что вы предлагаете, хорошо работает в статической системе, в рамках помещения.
Нет, конечно. Хотя геометрические параметры его очень важны. В основном маркировка происходит для средних и крупных агрегатов. Конечная цель всех этих мероприятий, помимо количественного учета – «привязать» диагностические параметры к конкретному, уникальному изделию. В рамках текущих задач, выбор маркируемых аппаратов/агрегатов/изделий – происходит из экономической целесообразности, физической возможности маркировки и руководствуясь здравым смыслом.
К сожалению, так происходит только в идеальном мире. Когда ты подбираешь режимы прожига, и маркируешь только детали/агрегаты только одного типа. На практике необходимо маркировать не на заводе, изготовителе комплектующих, а в условиях ремонтного предприятия. Это означает, что какие агрегаты сегодня сняли с локомотива, к таким у тебя и есть доступ. Более того, просто нанести QR/метку мало, необходимо еще и «зарегистрировать» её в специализированной АСУ. Итого, мы получаем примерный алгоритм процесса:
Генерация QR-->Передача его в маркиратор (в случае отсутствия этой функции в нём)-->Преобразование кода в графическое изображение-->Выбор режима прожига и его скорости-->Непосредственно сам прожиг-->Сканирование результата терминалом/сканером (проверка на читаемость), в случае необходимости повтор с новыми параметрами-->Ввод паспортных данных (год изготовления, завод изготовитель, заводской номер и др.)-->Регистрация результата в АСУ. -->Переходим к следующему пациенту.
Стоимость сильно зависит от количества меток. В нашем случае, не представляется возможным сделать «однотипную» - массовую штамповку, по аналогии с китайскими метками. Поэтому стоимость, на данный момент, от 500 до 200 руб. Продолжаем работать над уменьшением себестоимости.
Информация
В рейтинге
Не участвует
Откуда
Омск, Омская обл., Россия
Дата рождения
Зарегистрирован
Активность
Специализация
Генеральный директор, Инженер-конструктор / Инженер-проектировщик
Конечно, на крышу локомотива нужно залезть! Это подразумевает регламент проведения работ. Только одна дело, залезть с линейкой, больше двух метров и динамометром, вручную снимая все значения, а другое дело с прибором, который все показания снимет за вас.
И главное, ваш опыт справедлив для другого вида диагностики и совершенно другого типа подвижного состава. Вагонным оборудованием мы никогда не занимались.
В данной статье, описывается именно наш опыт, применяемый для диагностики Тягового Подвижного Состава (ТПС).
Извините, но вы не правы! Время "развертывания" комплекса для диагностики токоприемников составляло 30 секунд. Установил на крышу локомотива, опустил ручку для срабатывания магнитной подошвы и зацепил карабин. Далее все измерения происходили в автоматическом режиме. Вручную, его проверка и снятие статической характеристики - занимала на порядки больше времени.
Да, вы все правильно говорите, однако за время тестовых испытаний, требования к метке значительно выросли. Теперь недостаточно просто маркировать. Метка должна полноценна «участвовать» во всех логистических процессах, будь то складской учет и/или контроль внутрицехового перемещения. Поэтому наличие RFID и UHF - уже обязательное условие.
Возможно, потребуется «узаконить» прикрепление такой бирки. А это опять согласования, изменение документации и т.д.
"Хлястик" оторвут при первом же ремонте или в процессе монтажа/демонтажа.
При разборе аппарата, во время ремонта, его или забудут поставить или потеряют.
То, что вы предлагаете, хорошо работает в статической системе, в рамках помещения.
На практике, считать data matrix, оказалось еще сложнее.
Вы совершенно правы! Над этим моментом сейчас мы и работаем.
Нет, конечно. Хотя геометрические параметры его очень важны. В основном маркировка происходит для средних и крупных агрегатов. Конечная цель всех этих мероприятий, помимо количественного учета – «привязать» диагностические параметры к конкретному, уникальному изделию. В рамках текущих задач, выбор маркируемых аппаратов/агрегатов/изделий – происходит из экономической целесообразности, физической возможности маркировки и руководствуясь здравым смыслом.
К сожалению, так происходит только в идеальном мире. Когда ты подбираешь режимы прожига, и маркируешь только детали/агрегаты только одного типа. На практике необходимо маркировать не на заводе, изготовителе комплектующих, а в условиях ремонтного предприятия. Это означает, что какие агрегаты сегодня сняли с локомотива, к таким у тебя и есть доступ. Более того, просто нанести QR/метку мало, необходимо еще и «зарегистрировать» её в специализированной АСУ. Итого, мы получаем примерный алгоритм процесса:
Генерация QR-->Передача его в маркиратор (в случае отсутствия этой функции в нём)-->Преобразование кода в графическое изображение-->Выбор режима прожига и его скорости-->Непосредственно сам прожиг-->Сканирование результата терминалом/сканером (проверка на читаемость), в случае необходимости повтор с новыми параметрами-->Ввод паспортных данных (год изготовления, завод изготовитель, заводской номер и др.)-->Регистрация результата в АСУ. -->Переходим к следующему пациенту.
Стоимость сильно зависит от количества меток. В нашем случае, не представляется возможным сделать «однотипную» - массовую штамповку, по аналогии с китайскими метками. Поэтому стоимость, на данный момент, от 500 до 200 руб. Продолжаем работать над уменьшением себестоимости.