В этой статье я поделюсь опытом, кейсом из моей практики в российском ритейле. Ко мне обратился заказчик с проблемой. На производстве чипсов (СТМ в Краснодарском крае) возникали проблемные возвраты целых партий картофеля от производителей по причине брака 80–90%. Внешний осмотр показывает, что картофель снаружи весь в чёрных пятнах. Сами производители утверждали, что отправляют картофель качеством не превышающим 5% брака, и ссылались на отчёт сюрвейера.
Проект требовал присутствия в формате 90%, поэтому с заказчиком мы определились с посещением двух поставщиков и самого филиала по производству.
Из документации я запросил у заказчика только паспорт-спецификацию именно того сорта картофеля, который отправляется на производство для изготовления чипсов. Время в данном проекте не определяли, главной задачей было найти причину.
Первым этапом стало посещение производителей картофеля в разных регионах (Нижегородская и Московская область), проверка качества картофеля на разных складах и проверка работы сюрвейеров.
В каждом хозяйстве я попросил первым делом взять по ведру картофеля именно такого сорта с разных сторон склада и просто сделать разрушающий контроль (то есть разрезать весь картофель на половинки). Это проводилось отдельно от сюрвейеров. Также я осмотрел внешний вид картофеля в хранилище и на складе, осмотрел и зафиксировал картофель в процессе мойки. Я разобрался в процессе и проследил этап мойки до формирования партии и на выходе после неё. Внешний вид картофеля в обоих хозяйствах соответствовал ПК (паспорту качества). Особое внимание я обратил на внешний вид картофеля — чёрные большие пятна на поверхности кожицы.
Далее проверил работу сюрвейеров. Меня часто просят проверять работу сюрвейеров, обучать их, стажировать, вводить в процесс, поэтому этот этап не был для меня сложным. Итог: сюрвейеры всё делают верно в соответствии со стандартами инспекций и ПК ритейла.
Отправленные партии были отправлены на производство. Я зафиксировал дату, этикетки партий, штрихкоды. Кроме того, зафиксировал сам факт погрузки каждого поддона в автомобиль до закрытия под пломбу — весь этап отгрузки. Картофель уехал по стандартам качества. Также проверил, что выставленная температура рефрижераторов была в режиме «автомат», так как транспортировка занимает 2–3 дня.
Следующим этапом я посетил само производство. Так как на разгрузку автомобиля я физически не успевал (я приехал на день позже последней отправленной партии из Московской области), я заранее попросил при разгрузке зафиксировать картофель на камеру нестандартным образом: увеличить в два раза расстояние, чтобы было видно картофель.
На производстве первым делом я нашёл партии, отправленные с этих хозяйств. Проверил их место хранения, температурный режим и вентиляцию. Всё соответствовало ПК.
На производстве чипсов СТМ существует система, при которой картофель поступает на процесс готовки по мере его поступления на склад. То есть партия фиксируется в день поступления, и через 4 дня она вся отправляется в процесс готовки. Если партия к моменту готовки по внешнему осмотру не соответствует нормам, её бракуют и отправляют назад производителю. Всё это время партия хранится в условиях согласно требованиям ПК. Мне сказали, на какие дни назначено использование этих партий. Каждый день до использования картофеля этих партий я фиксировал и проверял условия хранения и внешний вид. В итоге в последние дни (предпоследний и последний) картофель на глазах превращался в чёрный, что давало 80–90% брака. Использовать запрещено! Возврат! На самом производстве не учитывают время хранения, склоняясь к тому, что условия они создали, а проблема в качестве картофеля.
Что я сделал после того, как собрал всю информацию? При формировании отчёта для заказчика проблема так и не была найдена. Я решил пересмотреть отчёты сюрвейеров, потому что на производстве я сам лично отслеживал каждый день и видел, как картофель чернеет, но уезжает картофель белый, соответствующий ПК.
На фото я заметил, что картофель на складе поставщика блестит как игрушечный. Своими глазами на складе при складском освещении на это внимания не обращаешь, а на фотографии виден блеск. Тут всё и сошлось. Причина оказалась в том, что картофель после мойки проверялся и сразу отправлялся в партию. Он не сырой совсем, а сыроватый — только что намытый. Это и давало блеск, а также среду для образования чёрных пятен на поверхности кожицы за 6–7 дней.
По итогу проблема была обнаружена и предоставлена заказчику в виде отчёта. Впоследствии заказчик провёл работу с производителем, и проблему решили. Заказчик и производитель довольны.
