Привет! Меня зовут Николай Петров, в компании GRI я отвечаю за бесперебойную работу складов заказчика. До октября 2023 года его склад рекламной продукции работал по бумажной технологии: не было адресного хранения, заказы собирали по бумажным наборным листам, не было маркировки товаров. С ростом количества торговых точек с 400 до 1100 магазинов старый подход требовал всё больше времени, а вероятность ошибок увеличивалась.
Я расскажу, как мы решили проблему заказчика и командой из двух человек нам удалось перевести склад с «бумажки» на WMS с использованием терминала сбора данных (ТСД).
Контекст
Склад рекламной продукции нуждался в автоматизации, чтобы рационально использовать пространство, точно отслеживать товарные остатки и их состояние, быстро и точно проводить инвентаризацию. Кроме того, новые сотрудники зачастую не могли разобраться по картинкам, какой товар им собирать.
Также возникали проблемы с размещением товара на стеллажах из-��а отсутствия адресного хранения, и весь процесс решался вручную на административном уровне.
Сразу опишем первоначальные ограничения — пришлось запускать первые процессы на стандартном WiFi-оборудовании, поэтому многие зоны склада не были покрыты сетью. Пришлось оптимизировать адресное хранение и дополнительно доработать процессы. Промышленный WiFi появился спустя три месяца после запуска первого процесса на ТСД.
Выбор решения
Когда стало ясно, что без автоматизации склад столкнётся с рядом проблем, встал выбор: либо писать собственную WMS под 1С, либо выбрать коробочное решение, которое можно быстро адаптировать. Рассмотрим каждое подробней:
Писать свое. Для реализации мобильного приложения ТСД пришлось бы, как минимум, привлекать дополнительного разработчика и системного аналитика. Неизвестно, сколько бы ушло времени, потому что сроки текущего проекта были согласованы и написать новое мобильное приложение просто не успели бы.
Готовое решение. В связи со спецификой работы компании на рынке тогда практически не было подходящих решений. Кроме того, не хотелось платить за поддержку и будущую разработку новых функций. Более того, в компании имелись системы, в которых можно было создать свой модуль управления складом.
После анализа решили остановиться на коробочном решении, чтобы в будущем его модернизировать под наши требования. Выбрали мобильное приложение, которое работает в связке с 1С и уже содержит базовые процессы: приемку, размещение, сборку, упаковку, отгрузку, инвентаризацию и внутрискладские операции.
Готовое решение подрядчика выбрали по ряду причин:
разовый платеж за лицензии без ежегодных отчислений;
открытый код: можно менять под себя интерфейсы, статусы, бизнес-логику;
короткий цикл внедрения: быстрее и дешевле, чем разрабатывать собственные интерфейсы и логику для ТСД;
бесплатная поддержка.
Как реализовывали
Основой для WMS стала существующая 1С УПП — в компании её уже использовали для управленческого и товарного учёта, поэтому именно с ней нужно было связать складскую автоматизацию. Мы не стали вмешиваться в типовую конфигурацию, чтобы не нарушать текущие процессы и не ломать логику работы системы, иначе это привело бы к повышенной нагрузке на базу с дальнейшими вытекающими.
Мы создали отдельную подсистему WMS с собственным набором объектов и связей.
Внутри подсистемы появились новые сущности, описывающие весь складской цикл:
Документы: задания на приемку, размещение, сборку, инвентаризацию и отгрузку. Они отражают действия сотрудников и становятся единым источником данных для всех операций;
Справочники: зоны и ячейки хранения, статусы, грузовые места и их типы;
Регистры: отдельные накопительные и сводные, фиксируют движение товаров, их состояние и количество;
Статусная модель: для контроля жизненного цикла каждой операции: создано, в работе, завершено, ошибка. Это дало прозрачность и избавило от ручного отслеживания;
Отчёты: реализовали дашборды, отчёты по приемкам, сборкам, отгрузкам и товарным остаткам.
Чтобы замкнуть контур, связали подсистему WMS с приобретенным мобильным приложением.
Сценарий выглядит так: в 1С создается документ — например, задание на приемку, — автоматически уходит на ТСД, где появляется в списке заданий на терминале кладовщика; сотрудник выполняет приемку, сканирует штрих-коды, подтверждает операции, и результаты сразу возвращаются обратно в 1С.
Так получилось добиться двустороннего обмена данными между системой учёта и мобильными устройствами:
задания генерируются в 1С;
исполнение фиксируется на ТСД;
статусы обновляются автоматически;
остатки и документы синхронизируются без ручного участия.
Эта схема позволила сохранить целостность данных, не дублировать документы и не терять связь между физическим товаром и его цифровым следом в учетной системе.
Как сейчас происходит работа на складе
Работа на складе состоит из 4 ключевых этапов: приёмка, размещение, сборка и отгрузка, инвентаризация.
1. Приёмка:
На основании заказа поставщику и документов по импорту/РФ формируется ожидаемое поступление.
Старший кладовщик создает задание на приемку в WMS.
Кладовщик на ТСД выбирает режим приема, сканирует товар, считает фактическое количество, создаёт грузовые места (паллеты с уникальным штрих-кодом) и завершает приемку.
2. Размещение:
На каждую принятую паллету система создает задание на размещение.
Водитель техники сканирует «грузовое место» и переносит его в адресную ячейку, подтверждая действие на ТСД.
Жесткой маршрутизации нет, расстановка регулируется административно (старшим кладовщиком и водителем), что удобно для текущей номенклатуры и товарных направлений.
3. Сборка и отгрузка:
На основании заказов для магазинов формируются задания на сборку;
Сотрудник следует по маршруту, сканирует ячейки и позиции, ТСД контролирует правильность SKU и количества;
Результат уходит в 1С, формируются документы на упаковку;
На упаковочных столах сотрудники консолидируют собранный товар, подтверждая все шаги на ТСД;
По завершении упаковки автоматически создаются документы отгрузки (посылка, реестр отправлений).
4. Инвентаризация:
Проходит полностью на ТСД, план инвентаризации генерируется в 1С. На основании документа инвентаризации формируются задания для ТСД. Сотрудник сканирует ячейку, сверяется с системой и вводит фактический остаток в ячейке.
А что в числах?
Давайте рассмотрим в таблице результаты проекта:
Было | Стало |
~20 человек в смену | ~4 человека при том же |
Бумажные наборные листы | Электронные задания на ТСД |
Визуальный учет паллет | Адресное хранение, штрих-коды ячеек и паллет |
Системные ошибки и пересортица | Полная точность приёмки и отгрузки |
400 магазинов Ручное оформление отгрузки (оператор) Сопроводительные документы (оператор) | 1100 магазинов без наращивания штата склада Автоматизация процесса. Отгрузочные документы создаются и заполняются автоматически |
Результаты
В проекте участвовала небольшая команда: со стороны GRI — руководитель проекта и разработчик, со стороны бизнеса заказчика — начальник склада и его заместитель. Реализация заняла около шести месяцев, от сбора требований и метаданных в 1С до появления первой «боевой» функциональности. После запуска автоматизация поддерживается второй линией, при этом автор проекта остаётся в контуре, хотя инциденты возникают редко.
Используя опыт со складом рекламной продукции, автоматизировали и склад часового производства. Реализовали функциональность сборки и передачи готовых заказов на склад рекламной продукции, потому что отгрузки со склада осуществляются одновременно.
Также автоматизировали некоторые процессы склада онлайн-заказов (1С Розница). Внедрили новые устройства ТСД, процессы сборки и размещения, настроили работу с серийным товаром. Сейчас разрабатываем процесс инвентаризации.
Что ещё предстоит
Оптимизация WMS (рекламная продукция, склад часового производства и склад онлайн-заказов).
Проекты на ближайшую волну: возвраты и переработка логики остатков (для склада рекламной продукции), инвентаризация на складе онлайн-заказов
Выводы
Ставка на готовую коробку с открытым кодом и грамотная подсистема в 1С позволили маленькой команде за полгода перевести склад с бумаги на ТСД без «кровавого рефакторинга» и увеличения штата. Дальше — масштаб и углубление сценариев (возвраты, остатки, единая методология по складам).