Всем привет! На связи команда Атома. В этой статье, первой из нашего цикла, мы хотим приоткрыть дверь в нашу лабораторию прототипирования.
Меня зовут Константин Емченко, я руковожу проектами в лаборатории прототипирования (ProtoLab). В нашу команду входят инженеры, электрики и технологи. Мы отвечаем за создание физических и цифровых прототипов будущего электромобиля.
Один из ключевых наших проектов — полноразмерный макет «Березка», который помогает тестировать эргономику автомобиля в реальных условиях.
Сегодня мы хотим подробно рассказать о нашей главной технологии — 3D-печати. Мы расскажем, как она помогает нам быстрее и дешевле проектировать автомобили и почему за этим методом будущее.
Что такое 3D-печать?
Если коротко, 3D-печать (или аддитивное производство) — это технология, которая создает трехмерные объекты из цифровой модели, последовательно нанося материал слой за слоем. Сегодня этот метод применяется везде: от медицины до аэрокосмической промышленности. В нашей лаборатории он играет ключевую роль.
Почему мы используем 3D-печать: 5 ключевых преимуществ
Преимущество | Описание |
1. Скорость | Традиционные методы создания прототипов могут занимать недели и месяцы. С помощью 3D-печати мы получаем готовый образец за несколько часов или дней. Это позволяет нам быстрее тестировать гипотезы и выводить продукт на рынок. |
2. Экономия | Прототипирование на 3D-принтере значительно сокращает расходы. Например, напечатанная крышка багажника обошлась нам в 100 000 рублей, в то время как рыночная стоимость аналогичной детали — более 600 000 рублей. |
3. Высокая точность и гибкость | Технология позволяет создавать детали сложной геометрической формы с ювелирной точностью. Кроме того, мы можем быстро вносить изменения в проект, что критически важно на динамичном рынке. |
4. Качество | Высокая точность печати помогает создавать качественные прототипы, которые легче запустить в серийное производство. Это особенно важно, когда сроки создания автомобиля сжаты. |
5. Экологичность | Аддитивное производство использует ровно столько материала, сколько нужно для детали, что сокращает количество отходов. Остатки пластика, в свою очередь, можно переработать и использовать повторно. |
Наша «кухня»: оборудование и материалы 3D-печати
За прошедший год мы использовали более 1000 кг пластика. Наш основной выбор — PETG (полиэтилентерефталат-гликоль). Он прочный, ударост��йкий и дает минимальную усадку, что гарантирует высокую точность деталей. Если же требуется постобработка (шлифовка, полировка), мы переключаемся на ABS, который легко поддается таким манипуляциям.
В нашем парке — восемь принтеров Bambu Lab X1 Carbon. За год они наработали почти 16 000 часов. У них есть недостаток — ограниченное рабочее поле (25х25х25 см), но мы превратили это в преимущество. Мы разработали технологию модульной сборки: печатаем крупные детали по частям, а затем соединяем их, как конструктор LEGO. Это позволяет нам создавать прототипы любого размера без потери качества.
Кейс: как мы напечатали дверь для стенда «Березка»
Один из ярких примеров нашей работы — прототип двери. Его основная задача — проверка эргономики, удобства открытия и закрытия.
· Итерации и тесты: Мы изготовили несколько вариантов, чтобы инженеры и дизайнеры могли оценить их вживую и внести правки.
· «Технология LEGO» в действии: Чтобы проверить гипотезу, нам не пришлось перепечатывать всю дверь. Мы просто заменили несколько секций на новые, используя те же пазы. Это быстро и эффективно.
· Расчет веса: 3D-модель позволяет точно рассчитать вес готового изделия. Мы заранее знали, что дверь будет весить чуть больше 43 кг, и учли это при проектировании механизма открытия (актуаторов).
Заключение
3D-печать — не универсальное решение, но это мощный инструмент, который сделал процесс разработки и тестирования в нашей компании быстрее, дешевле и проще.
Однако главная идея, которую я хочу донести, — это люди. Любая технология эффективна только в руках слаженной команды. Все наши успехи — это результат совместной работы, обмена идеями и взаимной поддержки.
