Комментарии 25
Добавлю весёлых вариантов
этж какого размера камера у 3д принтера?
А в чем смысл печатать протяженные детали типа крыла на 3д-принтере ? Времени займет - очень много, вес в пересчете на 1 кв.дм. конструкции - большой (если я правильно помню книжки 1970-х годов, уровень мастера спорта - это 5-8 грамм конструкции на дециметр несущей площади крыла и стабилизатора, а пластики общего назначения - это от 1.1г на куб.см - что в слое 0.3мм дает уже около 3 гр на 1дм). Ремонтопригодность - никакая (в сотовой конструкции не к чему клеиться - прочность распределенная).
Есть такой волшебный материал - потолочка 2 и 3 мм (она же - подложка под ламинат). Вес примерно 0.8-1.0 грамм на квадратный дециметр. То есть, верхняя и нижняя обшивка это в сумме 2 грамма (и она же несущая в отличие от ткани с эмалитом!), и еще остается 3-5 грамм на каркас. Лонжерон - угольная труба, а вот нервюры - можно и нужно печатать на принтере. С современным ПО - можно лепить любой профиль, и даже профильную крутку крыла с большим удлиннением (более "несущий" профиль в корне плавно переходит в "несрывающийся" в конце). Ну или геометрическую - ту еще проще... И никакой возни с лобзиками, рубанками, поисками бальзы, и проч.
Вот бы ту-то полоточку, да в мои школьные годы!...
По плотности стандартных филаментов: для летающих моделей бывают специальные "облегченные" филаменты.
Да, но цена! И опять же - филамент облегчается за счет того, что вы занижаете поток пластика, а вспенивающая добавка добивает недостающее газом. Фактически, вы печаете пеной (хотя и довольно плотной). Вопрос - что вы выиграли ? Подложка под ламинат - это ровно тот же вспененный пластик и есть. Только произведенный на заводе в огромных количествах, и потому дешевый как трава...
для этого придумана печать с пустотами
Что вы понимаете под "печать с пустотами" ? Процент заполнения конструкции ? Я думаю, это все и так делают. Проблемой является минимальная ширина стенки - которая не может быть меньше 0.4-0.6 мм (в зависимости от сопла). А при печати деталей типа лобика крыла - стенка получается сильно толще потому что форма округлая, и нужна опора на предыдущем слое чтобы сдвигаться на следующий слой вверх. Соответственно - дальше остается только снижать плотность материала. Для небольших деталей можно перейти с PETG/PLA на ABS - у него плотность по-моему процентов на 15-20 ниже чем у пластиков попроще. Если же взять вспенивающийся PLA - то там можно и 30-35-40 процентов массы выиграть. Кстати, лайфхак - можно задать ширину линии чуть меньше диаметра сопла (0.45-0.55 при фактическом 0.6) - и это тоже подмешает немного воздуха в конструкцию. Визуально - при печати прозрачным PETG деталь становится белесой и мутной. Прочность падает, но и вес тоже! Хотя, конечно, не так как пластик с пенообразущей присадкой...
Мне печатали и 0.2 мм, получается не очень, но можно. нет ничего плохого в том, чтобы сделать "обшивку" печатного крыла 0,4-0,6мм, а внутри заполнить сотами. Это очень прочная конструкция, так и настоящим самолётам и ракетам крылья делают, обходясь без лонжеронов и нервюр. Большим самолётам делают и монококовые крылья, которые состоят из одной обшивки, без силового набора внутри. Но с сотовым наполнением лучше.
Трёхметровый планер с первой картинки печатается примерно за трое суток. Это долго?
Про вес вообще не понял наезда, эти самолёты для полета по FPV, а не для лосей, которым нужно летать 30 км/ч, чтоб из поля зрения не сбежал. О том что модели с малой нагрузкой летают отвратно даже на небольшом ветру вам конечно неизвестно, ведь с земли не видно как его там болтает.
Ремонтопригодность сильно зависит от модели, где-то вообще вся сборка на саморезах и можно просто с помощью отвёртки поменять пострадавшую деталь.
Ну и наконец, поделки из потолочки выглядят примерно так
Мне такого не надо
Ну ладно - для планера я еще соглашусь что нагрузка на крыло как-то влияет на способность противостоять ветру. Но ваши-то с мотором! И их способность ходить против ветра определяется исключительно Cd модели, мощностью и шагом винта. Если у вас есть две модели с одинаковым Cd - то хоть у нее нагрузка 20 гм/дм^2, хоть 100 - летать против ветра они будут одинаково! Да, при маневрах, когда ветер не "в лоб" - модель с большей площадью крыльев будет сильнее им увлекаться - но FPV это же в основном полеты по прямой... Нагрузка на крыло определяет stall speed - но это ж минимальная скорость, при полете против ветра мы даже близко к ней не подходим...
А что касается качества изготовления - вопросы к рукам, а не к материалу. То что на фотографии - это простая модель (лонжерон из линейки видно даже через потолочку). Нервюр скорее всего нет - просто загнут лист. Фюзеляж квадратный - потому что никакого 3д-принтера в постройке не предусмотрено, только ножик и клей. Счастье что современные моторы и аккумы мощные - оно в любом случае полетит и будет на винте висеть (судя по размерам рулей - это пилотажка). Если взять нормальный чертеж и напечатать шпангоуты с учетом толщины листа - будет такая форма какую захотите. На rc-groups кто-то строил морду Ил-76 по такой технологии - абсолютно копийная получалась вплоть до расшивки между листами потолочки повторяющей расшивку оригинала...
Я не про способность ходить против ветра, а про более-менее менее ровный полет без болтанки в условиях турбулентных приповерхностных слоев атмосферы. Самолёты с большой нагрузкой на крыло летают лучше в таких условиях.
Кстати в том и прелесть печати, что она не требовательна к рукам и к трудозатратам, но тем кто на своем папье-маше каждый болтик с оригинала стремится повторить это не донесешь, им свою поделку разглядывать и среди таких же на rcgroups хвастаться, а не летать.
Мне давали подержать напечатанную модель (но не такую как у вас - а типа спитфайра) - мне она показалась чрезмерно тяжелой для ее размеров. Если задаться нагрузкой на крыло как константой - то при рациональной конструкции можно просто аккумулятор увеличить (или другую полезную нагрузку - смотря по обстановке).
Наверное если ставить задачу именно по сокращению трудозатрат при постройке, то вы правы - 3д-печать секциями и склейка или метизы с закладными - это самое простое. Если разбили - печатаем следующую, используя сохранившиеся секции от предыдущей.
Я, в целом, тоже сторонник 3д-печати, но выборочно. Нет смысла печатать на 3д-принтере подшипник, если промышленность их печет миллионами штук задешево. Аналогично и крыло: угольные трубки легче и прочнее печатного лонжерона, потолочка в обшивке легче и дешевле, и т.д...
Планер в зависимости от батарейки весит 2.8-3.2 кг, владельцы карбоновых f5j конечно посмеются. Но мы и не про спорт тут. Метрового размаха самолёты чуть больше килограмма. И я не вижу смысла особо гнаться за снижением веса, посадочная обычно около 40 км/ч, полётное время полчаса-час. Болтанка будет, попробуйте на своих пенолетах полетать с камерой)
Ну так я же написал - если у вас конструкция получилась легкая, то затяжелить ее - фигня вопрос (в пределах располагаемой прочности). Каждая 1000mah 1s батарейки - ориентировочно 30 граммов! Можно взять другой полезный груз (если есть). Можно сделать как на настоящих планерах - водный балласт с возможностью его слить перед посадкой...
Глупый вопрос: а резать нервюры из потолочки на режущем плоттере не вариант?
Вариант - но немного странный (хотя для определенного размера модели может быть и имеет смысл). Дело в том, что в оригинале, нервюра - это формообразующий элемент крыла. И она должна быть жесткой. Нервюра из потолочки - она же жидкая! Единственный плюс который я вижу - это подкрепление обшивки и небольшое увеличение площади клеевого шва. Я не увидел никаких различий в поведении моделей где авторы просто поставили лонжерон из линейки, и загнули лист - и где заморочились с нервюрами. С другой стороны - если использовать 3д-принтер, то изготовление выпукло-вогнутого профиля - это одно удовольствие. Взяли угольный пруток, напечатали нервюры с полками для приклейки потолочки, нанизали на пруток (автоматически получили правильное положение и крутку - если пруток квадратный), приклеили обшивку сверху-снизу, крыло готово! Ни тебе пиления-строгания, ни тебе обтяжки и пропитки эмалитом! А из потолочки без 3д-принтера за что-то сложнее Clark-Y (или аналога с плоской нижней поверхностью) я бы не взялся...
Дилетантский вопрос: а какие нагрузки на нервюру? сжимающие?
и очередной глупый вопрос: а если вместо потолочки - сендвич типа оконных откосов (пластик-пена-пластик), или самодельный "пластик-потолочка-пластик"?
В полете - разные. Фактически нервюра собирает нагрузку с рядом расположенной обшивки. А чтобы понять какая нагрузка на обшивке - надо смотреть распределение давления вдоль профиля. В целом - низ скорее давит, а верх скорее отсасывает (но на лобике крыла, например - только давит). А на симметричном профиле пилотажки - нагрузки больше зависят от того, как ее пилот против потока поставил, чем от самого профиля.
Сэндвич - это отлично, но для модельных целей избыточно. Формовать из него детали отличные от плоских поверхностей - наверное невозможно в хоббийных условиях. Есть сходная технология - пенопластовое ядро (причем, из очень рыхлого пенопласта), и далее покрытие тонким слоем стеклоткани и эпоксидки. Но нужен вакуум, болван, и т.д. Для модельного кружка или производства - может быть, для дома - вряд ли...
Я экспериментировал с запеканием стеклосетки (малярной) в пластик. Технически это реализуется очень просто - вставляем в g-code принтера команду паузы за 3-4 слоя до конца печати. Отрезаем с припуском стеклосетку, кладем на деталь и зафиксировав подручными предметами (хотя бы пинцетом) - продолжаем печать. Первый слой (несплошной) ее прихватывает к детали, чтобы можно было отпустить и не сидеть у принтера. Следущие слои сплошные, запекают стеклосетку внутрь поверхности детали. Получившиеся коробчатые лонжероны с полками ~0.7мм и стенкой 0.4мм получались сильно прочнее и жестче простых пластиковых, однако решающих преимуществ перед карбоновой трубкой не имели. Сошлись на том, что этот геморрой имеет право на жизнь когда нужен лонжерон переменной толщины, сложной формы, и т.д.
в том, что берёшь и печатаешь сколько надо, не будучи мастером спорта
Дядь, там это, пока из потолочки будешь сидеть стругать папье-маше своё, парк машин изготовит партию огромных и при этом лёгких аппаратов со всем необходимым(площадки под сервы, механизация , всякие рассекатели, нервюры, крепежи для трубок итд итп), только насади на трубу и готово. Текущие допустимые параметры печати прочного рабочего крыла куском до метра - 0,5мм одна стенка, заполнение автоматически генерируемые нервюры 3% внутреннего объёма. Всё печатается из обычного пп с плотностью 0.9. метровое крыло как у планера с фотки уложится в 40 грамм. И когда это улетит в болото/дерево/потрогает траву я не пойду снова стругать потолочку, я нажму кнопку. Стругайте там крч как мастер спорта.
Вот это уже интересно. Я тоже хочу метровое крыло за 40 граммов! Давайте уточним, метр - это оба полукрыла в размахе, или только одно ? Давайте пока посчитаем более благоприятный вариант - что 10дм - это размах целого крыла. Тогда при при удлинении крыла 7 его несущая площадь будет где-то 14 квадратных дециметров. Но у крыла есть нижняя и верхняя поверхность (если только вы не делаете его в стиле Jedelsky). Значит печатаемая площадь - это 28 квадратных дециметров. В одном квадратном дециметре 100 квадратных сантиметров, а то есть печатаемая площадь 2800 см^2. В одном сантиметре 10 мм, а ширина стенки в вашей технологии 0.5мм - то есть 0.05см. Умножая 2800 кв.см * 0.05 см = 140 куб.см. При плотности пластика 0.9 - это 126 граммов. Без внутреннего заполнения и лобика! То есть ближе к 130-140 с лобиком, 3% заполнением и усилениями под метизы или клей.
А чтобы получить 40 граммов - вам надо печатать веществом с плотностью 0.32 г/см^3. Это конечно больше чем у бальзы (0.12-0.16), но меньше чем у сосны (0.4). А прочность крыла из 0.5мм бальзового или соснового шпона - у меня вызывает здоровый скептицизм пока - ведь у вас лонжерона нет, вы делаете фактически монокок!...
Разумеется, если у нас метр - полукрыло, то все становится еще в два раза хуже: крыло будет весить ~280 грамм, или вы должны найти пластик с плотностью бальзы (или даже еще лучше).
Вот я написал и подумал - а не ошибся ли я где в расчетах ?! Нарисовал во FreeCAD параллелипипед 100x100x0.5мм - и загнал его в PrusaSlicer. У меня, правда, PETG заряжен - и оно говорит что этот 1 дм^2 с толщиной 0.5мм = 6 граммов. Вроде совпадает.
Можете ли вы более подробно описать технологию изготовления и материалы ? Можно в личку! Хотел бы повторить такое у себя - может и правда отправим потолочку на покой!...
Про аэромышь, вспомнил этих ребят (где-то есть видео про них)
https://habr.com/ru/articles/44285/
BT-колонка
Джедайская лазерная указка
Но её быстро сломали, и я перепечатал корпус более коротким и более толстым, без острых углов и полностью из приобретенного тогда фиолетового полупрозрачного пластика.
Ручной вентилятор из видеокарты)
МР3-радио
Саундбар под монитор
Не, ну а что, почему бы и нет?)
10 DIY-проектов для энтузиастов электроники и 3D-печати