Серийное производство электроники в России. Автоматизация тестирования



    Продолжаю рассказывать про наш опыт организации серийного производства коммерческой электроники.

    Прошлая статья была про историю производства изделия. Там много статистики, полученной в результате использования тестовых станций. Но мало про то, что собой представляют сами станции. Сегодня — подробнее о том, как мы автоматизировали функциональное тестирование печатных плат на производстве и как устроена тестовая станция, которая нам в этом помогает.

    Чего мы хотели добиться:

    1. Тотального контроля. Проверять каждую плату, а не выборочно.
    2. Снизить влияние человеческого фактора. Эффективность тестирования не должна зависеть от квалификации и личных качеств исполнителя.
    3. Интеграция с производством. Тестирование должно быть частью общего процесса производства.
    4. Прошивка. Устройство должно выходить готовым к дальнейшей сборке в корпус.
    5. Учет и маркировка выпущенных устройств. Сквозное присвоение серийных номеров. Распечатка стикеров для дальнейшей идентификации.
    6. Всё это должно работать быстро.

    Для этого мы решили расширить возможности тестера, о котором мы писали тут, и разработали систему тестирования.




    Система обеспечивает взаимодействие тестовых станций, производственной инфраструктуры, серверной платформы и пользователей. Позволяет хранить, обрабатывать и обеспечивать доступ к информации для оператора тестирования, менеджера производства, оператора системы, других пользователей.

    В будущем мы планируем добавить возможность удаленного управления тестовыми станциями (изменять тестовый план, версию прошивки и т.д.).

    DUT (device under test)


    Немного про устройство, которое мы тестируем. Упрощенная структурная схема:



    Это модуль телеметрии, который работает под управлением микроконтроллера. Он имеет несколько интерфейсов к объекту управления, связь с сервером, индикацию и элементы управления. Модуль работает как от внешнего питания, так и автономно от батареи. В ТЗ на тестовую станцию мы расписали подробный тестовый план, здесь я кратко приведу функции и способы тестирования:

    Блок Как проверяем
    MCU Заливается тестовая прошивка, которая выполняет команды тестовой станции.
    SD card Запись, чтение данных.
    LEDs Измерение напряжения на включенном светодиоде, позволяет проверить как работу, так и цвет
    Buttons Не тестируем, усложняет механику, снижает скорость тестирования.
    USB Используется как канал связи между MCU и ноутбуком во время тестирования.
    Power Измерение напряжений на всех стадиях преобразования, контроль входного тока.
    Battery Контроль сигналов состояний заряда микросхемы на плате.
    GSM, Bluetooth Соединение, передача данных на сервер/плату тестовой станции.
    RS-232, UART* Передача тестовых посылок на плату тестовой станции.
    Buzzer Микрофон, детектирование количества звуков.
    IO Изменение состояний, контроль на стороне платы тестовой станции.

    Тестовая станция


    Тестовая станция состоит из оснастки, стандартных приборов и ноутбука, который всем этим управляет. Почти все устройства связаны с ноутбуком по USB.



    Список использованного оборудования:
    Название Название прибора
    DUT Тестируемое устройство, Device under test
    Тестовая оснастка
    Ingun MA260
    QR сканер
    GD4400
    Принтер этикеток
    GODEX RT200
    Вольтметр
    АКИП В7-78/1
    Источник питания АКИП-1105
    USB hub
    D-LINK
    Ноутбук
    Lenovo Ideapad 320


    Ноутбук


    Когда мы выбирали модель ноутбука, мы думали, что просто развернем на них предварительно отлаженное ПО. Поэтому особая производительность ноутбуку не нужна. Так мы закупили дешёвые ноутбуки с WIN10. Не делайте так. Отладка на целевом железе — неминуема. Гораздо удобнее работать с нормальным железом, тем более что стоимость ноутбука в масштабах проекта не так принципиальна.

    Windows оказалась не лучшей ОС для наших нужд. С ней сложно добиться идентичности нескольких станций, сложно до конца и навсегда прекратить обновления. Вот мы приехали на производство разворачивать станцию тестирования:




    Ещё Windows подкинула одну задачу по Bluetooth. При попытке подключения нового устройства к Bluetooth ноутбука Windows каждый раз просит у пользователя разрешения. Мы не смогли обойти софтово эту просьбу и сделали Bluetooth внутри стенда.

    На ноутбуке работает вот такая панель оператора:




    Начинается тестирование сканированием штрих-кода на плате. Процесс тестирования представляет собой последовательное выполнение шагов в тестовой программе, каждый из которых имеет номер, название и статус выполнения. (левая часть интерфейса) Если необходимо, на отдельных шагах можно снять галочку выполнения, и они будут пропущены. По мере выполнения, тестирующая программа выводит дополнительную информацию в окне «Лог выполнения тестирования» (справа) о статусе выполнения текущего шага. Заканчивается тестирование распечаткой этикеток.

    Плата тестовой станции и DUT подключены к ноутбуку через USB и обмениваются по протоколу modbus.

    Нагрузочное тестирование


    Одно из основных требований к работе тестовой станции на производстве — надежность. Она должна не пропускать брак и не браковать годные изделия. Для выявления редких отказов надо много раз запустить тестирование. Поэтому мы стали делать нагрузочное тестирование. Автокликер запускает GUI и имитирует работу оператора стенда. Суммарное количество нагрузочных тестов — более 20 тысяч.

    USB hub


    Оказывается, в автоматизации нет мелочей. Все наши приборы соединены с ноутбуком по USB. Иногда они “отваливаются”. Чаще всего зависает плата тестовой станции, конечно. Сначала мы боролись с этим руками и перетыкали провод в ноутбуке. Потом научились перезагружать hub софтово, при этом он сбрасывает питание и переподключает все устройства. Теперь каждое тестирование начинается с переподключения всех USB устройств. В этом нам помогает usbdeview. Выяснилось, что не все хабы так делают, и почти точь-в-точь такой же с виду хаб так не умеет. Закупаем ровно такие же.
    Даже порядок включения устройств в хаб влияет на стабильность, в руководстве пользователя есть специальный раздел с иллюстрацией, как что втыкать:




    Оснастка


    Оснастка состоит из механики, тестирующей платы(1) и платы пробников(2).




    Разработка механики


    Однажды мы начали делать нашу собственную механику, проработали несколько вариантов:




    Разрабатывать свою механику с нуля довольно дорого. Решения кажутся 100% рабочими, а потом в макетах всегда что-то заедает, где-то прогибается и постоянно требуются разные доработки.
    В конце концов мы пришли к выводу, что гораздо выгоднее использовать готовые узлы. Для снижения стоимости можно использовать одинаковые оснастки на разных проектах, перерабатывая только сменные модули. На этом проекте мы использовали оснастку Ingun MA260.




    Процесс разработки механики в нашем случае можно разделить на следующие этапы:

    1. Выбор подходящей по размеру оснастки
    2. Компоновка — размещение DUT и печатных плат
    3. Расстановка направляющих элементов, упоров и пробников
    4. Выгрузка конструкции плат для трассировки
    5. Проверка с моделями готовых печатных плат
    6. Создание чертежей
    7. Производство деталей
    8. Проверка сборки
    9. Повторить цикл (пока получалось с первого раза)

    Вот пример чертежа подвижной пластины:




    Платы тестовой станции


    Есть разные подходы к реализации соединений между подпружиненными контактами и приборами тестовой станции.




    1. Без печатных плат внутри оснастки. Провода от каждого подпружиненного контакта идут на общий разъём оснастки, а уже с него сигналы распределяются на приборы. Монтаж проводов может быть очень трудоёмким, смена такой оснастки сопряжена с риском повреждения проводов.
    2. С одной платой пробников. Плата пробников выполняет две функции: механическая и электрическая. Держатели пробников запаяны в отверстия на плате, а тестовые сигналы выведены на разъёмы к внешним приборам. Но в нашем DUT есть специфические интерфейсы, и нам нужна дополнительная плата внутри для работы с ними.
    3. С платой пробников и платой тестера. Плата тестера — отдельное устройство со своим микроконтроллером, который получает команды по USB с ноутбука. Она может быть объединена с платой пробников, но из-за большого количества отверстий для держателей пробников это неудобно в плане трассировки.

    Плата тестера выполняет функции:

    1. Формирование специальных интерфейсов
    2. Обработка логических сигналов.
    3. Переключение аналоговых сигналов для внешнего вольтметра.
    4. Контроль и управление питанием DUT.
    5. Детектирование наличия DUT в оснастке.
    6. Исполнение тестовых последовательностей.
    7. Прошивка DUT (на плате закреплён стандартный программатор).

    Провода


    Проводов довольно много. Несколько из них подключают руками в DUT перед тестированием:

    • кабель антенны с быстросъемным SMA
    • micro USB
    • аккумулятор

    Аккумулятор мы решили втыкать руками, потому что на момент создания оснастки считали, что каждое устройство будет тестироваться с комплектным аккумулятором. На практике это оказалось избыточным, неисправных аккумуляторов нам не попадалось, поэтому оператор использует один и тот же аккумулятор.

    При закрывании оснастки есть риск заламывания проводов. При этом сделать их совсем коротко тоже нельзя — надо дать оператору шанс их воткнуть, не залезая в оснастку самому.

    Быстросъёмный SMA оказался не быстрее обычного, от него производство избавилось.

    Оглядываясь назад, следовало сделать автоматическое подключение этих интерфейсов.
    К разъёмам со сквозными отверстиями (Through-hole) мы подключаемся через торчащие пины с обратной стороны платы. А как добраться до USB? Для этого есть специальные механизмы бокового доступа (Side approach mechanism), которые позволяют воткнуть имитатор разъёма в тестируемый узел, или подвести подпружиненные контакты.

    Микрофон


    Сначала для тестирования динамика на DUT мы использовали оператора. На DUT идёт команда попикать 1..3 раза, а оператор должен выбрать правильное количество пиков во всплывающем окне. Наши программисты постоянно ошибались даже при наладке стенда, а на производстве — вообще гиблое дело. В итоге мы добавили микрофон, он крепится вот так, прямо напротив излучателя DUT.




    Хранение и визуализация данных


    Процесс тестирования начинается со связи с сервером. Мы хотим знать обо всём, что происходит с нашими устройствами на производстве. Так что нет связи — нет тестирования. Для этого на сервере развернута база данных. При любой операции со станцией в базу заносится запись, фиксируется время начала, окончания и все результаты шагов тестирования. Так что впоследствии мы можем делать выгрузки с интересной статистикой, а также подробно узнать судьбу конкретного экземпляра. Для оперативного контроля производства у нас появился сайт пользователя с наиболее интересными метриками:

    image


    Здесь показано общее количество устройств, прошедших тестирование, количество бракованных устройств, их процентное соотношение. Ниже таблица с расшифровкой брака количество ошибок на тестовые стадии. Справа внизу — График тестов, он показывает “хорошие” и “плохие” устройства во времени нарастающей суммой. На нём хорошо видны перерывы в тестировании(горизонтальные участки). По наклону графика можно судить о темпах выпуска и видеть заранее, успевает ли производство в срок, или уже пора корректировать план.

    Транспортировка


    Транспортировка оборудования тестовой станции на производство выглядит как разовая операция. На практике они достаточно активно перемещаются, иногда между производствами, иногда возвращаются на ремонт к разработчикам всеми возможными видами транспорта. В общем требования к упаковке повышенные. Для транспортировки мы используем вот такие кейсы Peli 1637.

    Оборудование прокладываем пупыркой, пустое пространство набиваем ей же. Наблюдали из иллюминатора погрузку нашего оборудования в самолёт. Масса тестовой станции брутто 27 килограмм. Мы думали, что-то точно сломается, но и чемодан и начинка всё пережили без потерь.

    Эталонный образец


    Разворачивая тестовую станцию на производстве, хорошо иметь образец устройства, с которым она тестировалась при разработке (гарантированно рабочий образец). С ним же обучаем персонал производства. С ним же проверяем взаимодействие с сервером. Далее в процессе тестирования партии также бывают проблемы, и в первую очередь возникают сомнения в работе самой тестовой станции (иногда обоснованно), и эталонный образец помогает найти, в чём причина.

    Трудозатраты на проекте





    Разработка железа (оснастка, платы внутри) — 8% от общей трудоёмкости. Если вы задумали делать тестовую станцию — не воспринимайте аппаратную часть как основную по затратам и сложности.

    Софт (Разработка, баги, тестирование) — в сумме дают 75% всех трудозатрат.

    Для этого изделия этап постановки на производство превышает по сложности и стоимости разработку самого устройства.

    Сейчас мы работаем над унифицированной платформой тестирования. Унификация затронет аппаратную часть, встраиваемое ПО и серверную платформу. Это позволит снизить затраты и время на разработку тестовых станций для новых устройств наших партнеров.

    Наверняка я забыл написать про что-то важное, добро пожаловать в комментарии.

    P.S. Мы не стали продлевать блог компании на Хабре, так что подписывайтесь на меня, если хотите и дальше следить за нашими успехами.
    AdBlock похитил этот баннер, но баннеры не зубы — отрастут

    Подробнее
    Реклама

    Комментарии 47

      +3

      Красота, у нас примерно похожий подход, правда не для печатных плат, а для тестирования встроенного ПО.
      Вопрос, какой облачный сервис используете? И какое средство для отчётов, отображения результатов и графиков используете?

        +1
        Для сбора данных по результатам тестов Cloud SQL в Google Cloud.
        Получить отчёт, например, во всем успешным тестам можно SQL запросом. Удобно использовать ПО с графическим интерфейсом, например, HeidiSQL.
        Наиболее часто используемую выборку из базы по количеству проваленных и успешных тестов вынесли в приложение на Flask, чтобы интересующиеся результатами своих трудов коллеги могли наблюдать процесс тоже.
        Впоследствии на сырой вывод таблицы навесили интерфейс ArchitectUI, чтобы было не только функционально полезно, но и красиво.
          0

          Спасибо

        0
        Какая производительность стенда? Какая должна быть квалификация оператора?
          +1
          Тестирование занимает менее трёх минут на изделие, один оператор (монтажник) успевает работать на две станции.
          +3
          На мой взгляд из тех статей, что я здесь читал за последние месяцы в примерно этом направлении, эта — наверное наиболее вменяемая. Но вопросы все равно есть. Много букв про пружинки и провода, но ничего на концептуальном уровне. К примеру:

          — Концепция тестирования — составная часть концепции разработки и производства изделия, причем одна из самых ранних. Где мучительные размышления, какой микроконтроллер поставить в изделие, чтобы для этого типа изделий он мог взять оптимум функций тестирования на себя. Вы же рисуете IO, значит можно внешне коммутировать эти IO на аналоговые цепи изделия. Тогда микроконтроллером на самом изделии вы можете измерять временные параметры цепей с точностью до наносекунд, — для скоростных 32 бит таймеров работа. Здорово должно помогать для отбраковки некошерных пассивных элементов. Хорошо бы при разных температура прогонять. На некоторых микроконтроллерах есть динамическая коммутация внутренних линий на пины корпуса, — тоже может быть полезным.

          — Или пишете, что только под сервером должен работать, тогда зачем нужен ноутбук? Пусть микроконтроллер стенда будет в сети. Зачем вам виндоус посредник с отваливающимися хабами и обновлениями? По ходу, даже, если стенд будет стоять где-то далеко, скажем в Антарктиде, вы все равно можете работать с ним без (почти) посредников хоть со смартфона, хоть с чего покрупнее.

          — и т.д. и т.п.
            0
            В одной статье не написать про всё, тема слишком обширна. К концепции тестирования некоторые всю жизнь идут, некоторые так и не доходят.
              0
              • При выборе решений на этапе разработки изделия мы в первую очередь ориентируемся на цели клиента, заказавшего разработку. Учитывая массовый выпуск в данном проекте мы бы не стали рекомендовать усложнение (а как следствие и увеличение стоимости) изделия ради упрощения производственного оборудования.
              • Ноутбук служит не только для связи и запуска тестов, но и как панель оператора. Может быть, ему хватило бы и более простого экрана и пары кнопок на корпусе. Нам показалось. что с ноутбуком будет быстрее и универсальнее. Как я упомянул в тексте, сейчас мы пересматриваем подход.
                0
                При выборе решений на этапе разработки изделия мы в первую очередь ориентируемся на цели клиента, заказавшего разработку. Учитывая массовый выпуск в данном проекте мы бы не стали рекомендовать усложнение (а как следствие и увеличение стоимости) изделия ради упрощения производственного оборудования.

                Ну так ведь главная цель клиента — чтобы оно надежно работало. Как вы собираетесь это реализовать без тестирования изнутри (плюс небольшая сервисная обвязка) — для меня загадка.
                  0
                  Как вы собираетесь это реализовать без тестирования изнутри

                  Что это значит?
                    0
                    Речь видимо о тестовой прошивке.
                    +2
                    >Как вы собираетесь это реализовать

                    Мы это уже реализовали, это статья про опыт, а не про планы.

                    >без тестирования изнутри

                    С тестированием «изнутри». На DUT заливается тестовая прошивка, которая выполняет команды станции, это есть в статье.

                      0
                      С тестированием «изнутри». На DUT заливается тестовая прошивка, которая выполняет команды станции, это есть в статье.

                      Я немного другое имел ввиду. Вы не можете тыкать никакими пробниками внутрь платы просто так по своему желанию. У вас должен быть документ от разработчика устройства, что ваши пробники с неизвестно чем и как подключенным к ним удаленным «постоянно отваливающимся» железом не влияют на распространение сигналов на плате. Иначе — вскрытие показало, что пациент умер в результате вскрытия. То есть сам факт втыкания платы в ваш стенд даже без подачи питания означает, что плата должна идти в мусорник.

                      Бедолага разработчик ночами не спал, до наносекунд рассчитывал время прохождения сигнала по линиям, подгоняп емкости линий до долей пикофарад, согласовывал импедансы, чтобы не было потерь и отражений, грамотно по НАСовским стандартам разводил землю для устранения помех и наводок — и тут на тебе — пришла бригада колхозников и навтыкала всяких метровых пробников, подключенных неизвестно чем неизвестно как и неизвестно куда.

                      Всего-то надо было на этапе разработки подключить к разработчику другого человека (тестировщика), который бы сказал ему какая ему нужна (если нужна) избыточность в выводах микроконтроллера, какие ему нужны сервисные разъемы, какая примерно ему нужна сервисная плата — может простейшая — коммутирующая выводы, а может и посложнее. Этот человек пишет код для микроконтроллера, которым потом устройство с помощью сервисной платы тестирует само себя.
                        0
                        Спасибо за ценные мысли.
                        1. Тезис про мусорник не ясен, раскройте, пожалуйста, мысль.
                        2. Как вы считаете, всегда ли верен изложенный подход (самотестирование, сервисные разъёмы) с точки зрения экономики проекта?

                          +2

                          Восхищен вашим хладнокровием при ответе на такое. :)

                +2
                Спасибо, что делитесь опытом!
                Из статьи не совсем понятно — на этапе разработки тестируемого устройства вы закладывали в топологию тестпады или у вас подпружиненные контакты упираются прямо в пайку?
                  +1
                  Возможно отвечу за автора — большой ассортимент контактных головок позволяет сочетать различные виды контактных пар: в переходное отверстие, в открытый тест контакт, в ламель пайки (но это чревато), на ножку выводного элемента (корончатая иголка). Судя по подходу — при проектировании сразу закладывались площадки/переходные для тест-контактов. Опять же они должны быть свободны от лакировки и прочих защитных покрытий.
                  Производитель оснастки, который используется на производстве автора — Ingun — один из самых известных на этом поприще, с соответствующими качеством, но и ценами. И его уже давно активно подделывают в поднебесной.
                    +2
                    Закладываем тестпады заране, про то как это делать писали вот здесь. Для ног разъемов активно используем пины-коронки
                    image.
                    0
                    Готовые решения не использовали по причине дороговизны?
                      +3
                      Готовые решения для чего? Приведите, пожалуйста, примеры.
                        0
                        Spea, например www.spea.com
                          0
                          Вы имеете ввиду «летающие» пробы? Так оно стоит как самолет…
                            0
                            там не только летающие щупы. есть и матричные щупы типа вашего
                              +1
                              Есть и матричные, ага. Но называть шпею «готовым решением» мягко говоря наивно. Из коробки не заработает.
                            +1
                            У них решения немного другого сегмента, более массовый выпуск.
                            ICT такого вида должны быть у производства, и в любом случае оснастка уникальна для продукта. В России я такого пока не видел. Отдельно стоящие летающие щупы — видел, но говорят, что там получается высокая стоимость теста.
                        0
                        Непонятно, кто пишет скрипты\сценарии для тестирования. Если программист, то получается очень дорого, например. Мы используем для тестируем систему Test-OK. У них есть собственный скриптовый язык для написания тестов. Таким образом, не обязательно сжать дорого программиста для написания и отладки тестов. Этому можно обучить тестировщика или передать эту функцию электронщикам, которые могут затестировать железо, как им нужно.
                          0
                          И как впечатления от этой системы?
                          0

                          А что делаете с устройствами, не прошедшими тестирование? Ремонт или в мусор? Если я правильно понимаю, такое тестирование показывает неисправность, но не показывает причину. Т.е. в каждом случае нужно разбираться вручную с помощью квалифицированного человека, что требует немалых затрат.

                            0
                            В самом начале наладки производства каждое забракованное устройство анализируется сразу.
                            Затем доля неисправных плат резко падает, и они просто складируются. Стенд выдаёт наклейку с номером проваленного теста, так что платы легко отсортировать по виду брака. Накопленный объём передаётся инженеру на анализ.
                              0

                              Какой процент брака считается нормальным?

                                +2
                                Наш партнёр говорит, что нормой считается 0,3% для серийного производства и 0,8% для контрактного.
                                  0

                                  Понял, спасибо!

                            +1
                            Даже порядок включения устройств в хаб влияет на стабильность
                            Не могли бы вы подробней описать что скрывается под этой фразой?

                              0
                              Мы столкнулись с нестабильностью работы ИП. Он иногда просто не хотел работать. Но иногда работал. В один момент это связали с положением USB в хабе. Исследование не проводили, но с тех пор на всякий случай зафиксировали все провода в гнёздах.
                              0

                              Платы у вас многослойные, скорее всего? Сами делаете или заказываете? Много ли встречается отказа по причине брака плат (расслоения, плохая металлизация переходов и т. п.)?

                                +1
                                Такое ещё бывает?
                                  +1

                                  Увы...

                                  0
                                  В этой 4 слоя. Заказываем через партнёров, брака плат у нас практически не бывает.
                                    0

                                    У нас на заказных многослойных пару раз было, так это одна из самых больших неприятностей, трудно локализовать и трудно устранить. Ещё очень неприятные вещи — КЗ по цепям питания при монтаже, их устранить легко, но найти очень трудно. Интересно, как кто с подобным справляется. Но я так понял, что описываемая установка больше для обнаружения самого факта неисправности, а не для локализации?

                                      0
                                      Станция фиксирует (для каждой попытки) на каком шаге падает тест, и вся статистика лежит в базе с привязкой к серийникам. Это неплохое подспорье для локализации проблем.

                                      Ну а вообще большинство косяков с качеством платы должны отсекаться не на функциональном тесте, а ещё до монтажа.
                                        +1
                                        Те не приятности, которые вы описываете, можно локализовать на установке «летающие» щупы совместно с подключенным boundary scan (зависит от схемы). Это дорого.
                                        Целесообразность такого тестирования нужно рассчитывать.
                                        Как уже было замечено, если поставщик ПП «косячит», то его нужно или менять, или осуществлять входной контроль.
                                        КЗ при пайке, в зависимости от типа микросхемы, можно локализовать на линии при помощи оптического контроля.
                                          0

                                          Это очень дорого, включая подготовку установки для конкретной платы. А что касается оптического контроля для поиска КЗ, так есть такие не единичные случаи, как замыкания под фильтрующим конденсаторами, которых у каждой микросхемы минимум по два. Тут только рентген поможет, но даже в этом случае надо хоть примерно знать, куда смотреть. Иногда работает только интуиция через торсионные поля и астрал. Вот и читаю записи коллег, вдруг кто-то придумал что-то получше, но недорого :-)

                                            +1
                                            Возможно, дело в нанесении пасты или посадочном месте компонента, если у вас постоянно одна и та же проблема.
                                              0

                                              А вы где свои платы заказываете? Давно не слышал про такие массовые проблемы. В основном делаем 4 и 6 слоёв — всё ок.

                                                +1
                                                Я, честно говоря, от непосредственного заказа плат далек, но знаю, что мы сменили штуки 4 поставщиков. С последним уже много лет проблем нет кроме одного случая, когда сразу партия была, скажем, так себе. Они говорили, что им пластину диэлектрика поставили бракованую. Тогда был кошмарчик. Плату настроили без проблем, даем ей тепло/холод — она отказывает. На плату думаем в последнюю очередь (давно не было такого), оказывается переходное отверстие. Дублируем проводом, настраиваем, холод — отказ. Повеселились тогда изрядно. Нам без вопросов партию заменили, но демонтаж-монтаж, перенастройка нервов потрепали.
                                      +1
                                      сложно до конца и навсегда прекратить обновления

                                      Windows Update Disabler Service поможет.

                                    Только полноправные пользователи могут оставлять комментарии. Войдите, пожалуйста.

                                    Самое читаемое