Разработана новая система контроля качества для лаборатории стали Она помогает исследовать образцы непрерывно литой заготовки на наличие ключевых макродефектов, указанных в ГОСТе.
В будущем система позволит автоматизировать процесс и охватывать арбитражные пробы тех заказов, где особенно важна точность анализа. Главное преимущество системы — конечно, её беспристрастность — она не устаёт и не подвержена факторам, влияющим на человека. И это позволит ей стать прекрасным помощником лаборанта.
IT-команда «Северстали» реализовала переход на цифровой учёт оборудования
В прошлом году специалисты из IT-подразделения «Северстали» начали активное внедрение инструмента для подтверждения сотрудниками оборудования в личном кабинете каталога ИТ-услуг. Коллеги перешли на цифровой инвентарный учёт, чтобы поддерживать актуальные данные по ИТ-оснащению пользователей. Это позволяет качественно осуществлять техническую поддержку, планировать обеспечение и контролировать сохранность оборудования компании.
В 2022 году проектная команда прорабатывала интерфейс инструмента и процесс цифрового учёта, а в 2023 году начала пилотную эксплуатацию в подразделениях и бизнес-единицах. В текущем году инвентаризировано 86 052 единицы оборудования.
«Теперь все сотрудники компании могут подтвердить наличие рабочего оборудования в личном кабинете. Это позволяет отказаться от бумажных карточек инвентарного учёта и проводить бухгалтерскую инвентаризацию без выхода комиссии на место нахождения оборудования. А это особенно важно, учитывая, что большинство наших коллег работают удалённо», — отметил Валерий Сидоров, руководитель группы обеспечения ИТ-оборудованием управления эксплуатации.
Сейчас 99% пользователей «Северстали» и «Свезы» подтверждают оборудование в течение месяца с даты поступления запроса. Это отличный результат, который говорит о высокой культуре ИТ-пользователей «Северстали».
В дальнейшем коллеги планируют развитие инструмента в сфере общепользовательского оборудования.
Наши эксперты разработали первую в отечественной металлургии систему сквозной автоматической аттестации металлопроката. Объем инвестиций за 7 лет внедрения уже составил порядка 1,3 млрд рублей. За это время система охватила сквозную цепочку производства оцинкованного проката, горячекатаного рулонного проката, травленого проката, товарной слябы. Она контролирует 43% когда-либо обнаруженных дефектов. Полностью завершить внедрение системы планируется к 2028 году.
Система включает десятки цифровых инструментов на жизненном пути создания продукта. В их числе оснащение промышленных агрегатов измерителями с применением технологий компьютерного зрения и искусственного интеллекта, которые отвечают за фиксацию видимых отклонений. Разработанные прогнозные модели выполняют расчеты вероятности возникновения невидимых человеческому глазу дефектов на основании технологических параметров. Системы слежения за металлом обеспечивают привязку данных к каждому метру конкретного продукта, а системы фиксации инцидентов контролируют критические зоны, влияющие на его качество.
Яковлевский ГОК исключает травматизм сотрудников с помощью цифровых технологий.
? Комбинат тестируют головные светильники с видеокамерой и возможностью записи, а также внедряет систему машинного зрения в камерах складирования материалов шахты.
? Кровлеоборочные машины начали оснащать камерами с возможностью записи и передачи данных по wi-fi (в 2019 году в шахте развернули 12-километровую оптоволоконную линию и установили более 200 точек wi-fi) на поверхность. В дальнейшем благодаря машинному зрению камеры будут самостоятельно определять опасные действия сотрудников и формировать базу данных из таких событий для анализа и их устранения.
? Машинное зрение применяют и на поверхности. В пассажирских автобусах тестируют систему мониторинга за состоянием шахтеров, а также устанавливают на самосвалы специальные датчики для ограничения движения с поднятым кузовом.
Итоги работы впечатляют — в 2023 году LTIFR (коэффициент частоты травм с временной потерей трудоспособности) на Яковлевском ГОКе составил 1,66 (в 2022 году — 4,48).
Новое FIORI-приложение для перемещения продукции между заводами и складами метизных предприятий
FIORI-приложение помогает перемещать продукцию со склада на склад в рамках одного завода или между ними, в него включены склады как под управлением WMS (Warehouse Management System), так и без неё. Благодаря этому трудоёмкость процесса и транзакционность в операциях значительно сократились.
Приложение предназначено для автоматизации шагов в MIGO — основной транзакции для ведения и отображения движения продукции в системе SAP ERP.
Преимущества разработки: - удобнее набирать позиции; - шаги по WMS выполняются автоматически; - разработана возможность массового выполнения операций.
Елена Журавлева, оператор документационного сопровождения из «Северсталь-метиза» поделилась обратной связью: «Выражаю огромную благодарность разработчикам группы WMS за FIORI-приложения по перемещению продукции между заводами/складами. Это очень облегчило наш труд. Вместо 20–30 минут, которые мы затрачивали раньше, теперь мы справляемся за 5–10 минут. Программа очень понятная. Работать одно удовольствие. Спасибо!»
Реализацией занималась команда WMS — сотрудники группы «Складская логистика» из кластера «Корпоративные процессы» «Северсталь-инфокома», а заказчиками выступили «Северсталь-метиз», «ЮниФенс», «Северсталь канаты» и Орловский сталепрокатный завод (ОСПАЗ).
Мы благодарим коллег и поздравляем их с реализацией!
На Яковлевском ГОКе автоматизируют вагонно-обменный комплекс ствола № 1
На смену старому оборудованию приходит новая автоматизированная система модификации комплекса. Она значительно ускорит процесс вагонообмена поверхности и шахты, а сотрудники, которые ранее подтягивали вагоны лебёдками, станут операторами, управляющими процессами удалённо.
С помощью системы получится выстроить бесперебойный цикл отгрузки. А главные цели механизации участка: ✔️ создание единого потока технологической цепочки; ✔️ снижение ручного труда; ✔️ повышение уровня безопасности.
Сотрудники «Северсталь-инфокома» также приняли участие в проекте. Наши коллеги формировали технические задания для работ в части автоматической системы управления (АСУ), сети связи и видеонаблюдения. Занимались проверкой проектной и рабочей документации (РД), её согласованием, выдачей замечаний и контролем устранения этих замечаний. А также присутствовали на объекте, чтобы составлять план и вносить корректировки в РД.
Она будет генерировать электроэнергию за счёт преобразования потенциальной энергии доменного газа в электрическую.
В 2022 году произошёл неудачный пуск газовой утилизационной бескомпрессорной турбины 16 (ГУБТ-16). После этого руководитель управления главного энергетика (УГЭ) «Северстали» Вячеслав Тихонов принял решение о возобновлении работы агрегата.
Весной 2023 года технологи из УГЭ и комиссия по ГУБТ-16 из «Северсталь-инфокома» создали рабочую группу. Она сопровождала процесс подготовки и пуска турбины, выполняла пусконаладочные работы в части алгоритмического и программного обеспечения. Чтобы проанализировать работу подобного агрегата, коллеги посетили металлургический комбинат группы «ЕВРАЗ» в Нижнем Тагиле и уже в мае утвердили алгоритмы.
Специалисты ИТ создали симулятор, который без запуска турбины показывал, как будут функционировать алгоритмы пуска, нормального и аварийного останова.
На написание программного кода ушёл месяц, и уже в июле сотрудники «Северсталь-инфокома» начали проверку технологических защит. После чего рабочая группа проекта совместно с наладочно-монтажным управлением «Электроюжмонтаж» провела комплексные испытания ГУБТ-16 и 22 августа сдала объект в промышленную эксплуатацию.
Запуск ГУБТ-16 позволит комбинату увеличить выработку собственной электроэнергии на 10 МВт в час. Благодаря автоматизации большинство процессов происходит практически без участия человека.
Непрерывно-травильный агрегат № 4 (НТА-4) ЧерМК оснастили нейронной сетью VERA для поиска и классификации поверхностных дефектов.
Это очередная собственная разработка «Северстали». VERA получает изображения с камер с высоким разрешением, а затем на специальном сервере с высокопроизводительными графическими процессорами обнаруживает и классифицирует дефекты на рулонах. После этого эксперты проводят аттестацию и принимают решение о соответствии продукции требованиям клиента.
«Металл прокатывается с высокой скоростью, работник физически не может увидеть все дефекты на поверхности. Чтобы исключить человеческий фактор, мы решили передать инспекцию поверхности искусственному интеллекту.
Цифровые решения, в частности VERA, значительно сокращают количество брака. Это положительно влияет на качество продукции и количество заказов. Изготовление собственных систем контроля качества позволяет «Северстали» быть независимой от зарубежных производителей такого оборудования, а также адаптировать собственные решения под задачи производства и снижать их себестоимость», — говорит руководитель проекта «Северсталь Диджитал» Валерий Шкуренко.
За счёт беспрерывного совершенствования системы VERA удалось снизить количество продукции с дефектами и, как следствие, сократить число претензий клиентов.
Всем привет! Сегодня с вами на связи Артём Гаврилов, младший разработчик центра развития коммерческих ИТ-продуктов кластера «Индустриальные процессы». Я расскажу вам о своём знакомстве с виртуальной и дополненной реальностью ?
В «Cеверсталь-инфоком» япопал благодаря стажировке IT HUB «Северстали». А когда нас распределили по направлениям, я оказался в VR, и знакомство с ним было потрясающим!
Когда надел VR-шлем и включил устройство, то почувствовал, как погрузился в совершенно новую и захватывающую вселенную. В первые минуты меня поразила реалистичность графики и ощутимость окружающей среды. Я могвидеть всё вокруг себя, чувствовать каждое движение, словно находился в другом измерении. А различные тренажёры позволяли мне погрузиться в особенности разных профессий:шахтёра, оператора крана, управления экскаватором.
Но помимо восторга во время своего первого опыта в VR я почувствовал тревогу. Погружение было настолько интенсивным, что я чуть не забыл о реальности. Иногда было трудно перестать думать о том, что происходит вокруг меня, и сконцентрироваться только на виртуальном мире.
В целом, мой первый опыт в VR был захватывающим и незабываемым. Ощутил весь спектр эмоций — от восторга и восхищения до тревоги и изумления. Я понял, что виртуальная реальность имеет огромный потенциал для развлечений, обучения, исследований и многого другого.
Посмотреть виртуальные экскурсии по предприятиям "Северстали" можно по ссылке или QR-коду ниже.
Математическая модель оптимизации электропотребления группы компрессоров
Мы стремимся сделать производство максимально эффективным и автоматизированным, поэтому многие системы заменяются или модернизируются.
Например, в кислородном цехе ЧерМК на участке компрессии воздуха использовались три разделённые группы компрессоров, которые управлялись независимо друг от друга. Это не позволяло быстро оценить, какой из них требуется загрузить, а какой разгрузить для снижения удельного расхода электроэнергии.
В 2020 году менеджер участка Александр Пудов и коллеги из «Северсталь Диджитал» разработали математическую модель, которая объединила три группы компрессоров и научилась давать рекомендации по загрузке/разгрузке оборудования на основе данных о потреблении электроэнергии и производстве сжатого воздуха.
Тестирование модели показало её жизнеспособность, и удельное электропотребление по группе воздушных компрессоров удалось снизить. Однако был выявлен и ряд недостатков и ограничений.
Чтобы их устранить, необходимо модернизировать АСУ ТП компрессоров, а также разработать усовершенствованную оптимизационную модель. Алгоритмическим и программным обеспечением занялись инженеры управления технологической автоматизации Евгений Проворов и Андрей Березкин.
Была произведена реконструкция систем управления компрессорным оборудованием, налажены каналы связи и внедрена математическая модель, которая в автоматическом режиме без участия человека производит загрузку/разгрузку по оптимальному режиму.
Машинное зрение в прозводстве трубного проката на промплощадке «Северстали» в Колпино
Цифровая модель работает на участке окончательной приёмки труб. У коллег было недостаточно данных о том, насколько эффективно работают площадки инспекционной приемки. Они решили использовать существующую систему видеонаблюдения: картинка с видеокамеры поступает в модель, машинное зрение анализирует ее, определяет количество персонала и их действия. Информация собирается в базе данных, на основе которой строится отчет.
В отчете детально и по различным периодам можно посмотреть информацию с привязкой к разным бригадам и сравнить ее.
Подробнее о том, как завершился проект по внедрению машинного зрения — в сюжете ТВ-программы «Северстали».
«Цифровая модель — как ребенок, её нужно правильно обучить»
Андрей Федотов — ведущий эксперт по автоматизации и цифровым технологиям из дирекции по прокатному производству «Северстали», рассказал на радио «Трансмит» о нашем подходе к цифре, искусственному интеллекту (ИИ), распространённых мифах и интересных фактах, а также поделился примерами применения ИИ.
Смотрите эфир и делитесь своими мыслями об этой популярной сейчас теме
«Цифровая модель — как ребенок, её нужно правильно обучить»
Машинное зрение и искусственный интеллект помогают избежать простоев на обжиге окатышей
В «Северстали» запустили цифровой мониторинг обжиговых тележек. Основная цель — оперативно выявлять дефекты и снижать аварийные простои обжиговых машин на «Карельском окатыше».
Сервис основан на технологиях машинного обучения и компьютерного зрения. Вывод информации о дефектах осуществляется с помощью инструментов MES (система управления производственными процессами) «КлиентПро», которая является собственной разработкой компании.
С помощью инструмента операторы в режиме реального времени могут отслеживать тележки с критичными дефектами и оперативно принимать решения по их замене. На данный момент сервис находится в опытно-промышленной эксплуатации. Одновременно с этим, учитывая обратную связь пользователей, идёт доработка ПО.
Василий Харин, ведущий разработчик из кластера «Металлургическое производство» «Северсталь-инфокома», разработал «ядро» системы. Вот что он отметил:
«Данный проект — один из самых интересных, которые мы делаем. Он уникальный и специфический. Можно по пальцам одной руки пересчитать аналогичные проекты по всему миру. Пришлось разрабатывать всё с нуля, полагаясь только на собственные силы».
Смотрите видеосюжет, чтобы больше узнать о том, как работает новое решение.
