Comments 56
Мне видится, что комплектность оборудования (один комплект на одну электромашину) зажата для повышения доходности системы диагностики.
Не вижу проблемы для сбора данных на один сервер и обсчета данных у на нем.
Результат диагностики, как таковой, не требуется непосредственно в текущем времени. Его можно безболезненно получить и через час.
Вопрос к тому, что, непосредственно снятие значений — один малый модуль. С очень простой железной начинкой. Если взять, положим, дискретизация 2 кГц и квантование в 2 байта на 6 параметров (3 фазы => напряжение + ток) + 2 байта на ID устройства, то получается около 200 кБит/с. Вполне средняя пропускная способность шины CAN (если задуматься о помехозащищенности каналов связи возле электромашины). Либо сразу по IEEE 802 отправлять.
А математика (спектр, очистка от шумов, построение тенденций) — на серверах.
Кодить математику проще и приятнее на «большой» машине, нежели в микроконтроллере.
— своя экспертиза и лаборатория с испытаниями на действующих моделях
— привлечение экспертзы заказчиков (в первую очередь главное управление механика на производствах)
— договаривались с непосредственными эксплуатантами и ремонтниками
— договориться было несложно: тема для всех актуальна
— диагностировали привода перед выводом в ремонт и подтверждали по факту диагностики в ходе ремонта
— пилот занимает 1-2 месяца, большая часть времени занимает ожидание действий от заказчика
Может ли ваш комплекс анализировать соотношения фазовых токов и пусковые токи?
У нас проводились подобные исследования по возможностям диагностирования. Если в кратце, то по фазовым токам можно довольно точно локализовать некоторые неисправности электрического характера.
Ваш предложееный вариант ручной диагностики — мягко говоря не перспективен, особенно в формате сотни-тысячи двигателей по всей стране.
Как выглядит привычное? grafana, influx, логи в ELK'е, деплой через jenkins чем-то типа ansible'а. (И никого не волнует, что с той стороны турбины, есть же привычные best practices для аналитики).
А зачем масштабировать устройство, схожее по применению с мультиметром? Или вам нужно чтобы все подключалось к облаку? Я не спорю, что есть потребность ты таких инструментах, но это не значит что все должно быть таким.
2. Пробовали применять алгоритмы для частотно-управляемых приводов, т.е. замерять спектры между двигателем и частотником? Или кроме ШУМа от ШИМа там искать нечего?
3. В чем заключается часть машинного обучения? Как вы и писали, все двигатели и нагрузки разные и похожих нет. Как обучать? Что именно делает модель и на чем тренируется — «Кроме того, для каждого экземпляра машины создается своя модель с обучением» — вот про это можно подробнее чуть? Модель учится с нуля на данных одного жи образца? Тогда что она учтися предсказывать и на основе чего?
2. Пробовали, все работает.
3. Машинное обучение заключается в выстраивании «спектральной картинки» потребляемого тока электродвигателем с отсеиванием разных шумов в сигнале и учётом всевозможных режимов работы оборудования.
Ток -> Преобразование Фурье (АЧХ) -> ИНС
Использование только преобразование Фурье (БПФ) с последующим его «усреднением» при работе электродвигателя с изменяемыми режимами работы в этом случае не прокатит. БПФ без обработки можем использовать для анализа качества электросети и только.
Но я почти полный дилетант в этой области, так что не пинайте ногами :)
Интересный принцип у Вашего прибора! Насколько показания сходятся с традиционными средствами вибродиагностики?
С вибродиагностикой сходятся (но нужно еще и учитывать, что мы «ловим» и дефекты электрической части). Вибродиагностика (по определению) точнее в месте возникновения дефекта, т.к. по месту ставится точечно датчик. В целом алгоритм видится таким: наша система мониторит оборудование, причем можно быстро обойти все производство, и сигнализирует о наличии дефектов. Вибродиагносты на основе этой информации выходят на осмотр и определяют точные места дефектов.
Я, например, участвовал в разработке такой системы для промышленной беспроводной вибро-термо-диагностики подшипников на прокатных станах.
Но когда мы в еще ручном отладочном режиме предотвратили пару грядущих аварий (на гос. предприятии это всё, конечно) — руководство почесало тыковку и… отказалось внедрять.
Т.к. толстый ручей откатов из потока гос.финансирования восстановления аварий мог бы тут же пересохнуть…
С уважением,
Михаил
Какой-то слишком здоровый чемодан для трех шунтов, АЦП к ним и микропроцессора для обработки.
Или справа — место под хранение токовых клещей?
Как можно натренеровать сеть без исходных данных отказов на конкретном оборудовании? Наверное, ловить совсем зашкаливающия значения она сможет, но скорее всего там это можно увидеть и просто без машинного обучения.
Как немного причастный к нефтяному АСУТП и вибродиагностике ("Компакс" загуглите). Ряд вопросов. Взрывозащита есть? С ЧРП будет работать эта система? Кроме Фурье, анализируете ли спектр огибающей сигнала и кепстр? Для вибросигналов былл показано, что диагностически значимы все три компоненты (виброускорение, виброскорость, виброперемещение).
2. Частотно-регулируемые привода также диагностируем
3. В системе для анализа используется спектр мощности токового сигнала и временные характеристики определённых величин, мы не анализируем вибродиагностические характеристики.
Диагностика промышленных электродвигателей и генераторов по спектру потребляемого тока и предотвращение аварий