1) Я правильно понимаю, что если я скажу, что мне нужна, в количестве 1 (одна) штука пластиковая коробка с внешними размерами, условно, 81*42*22 мм и внутренними 80*40*20 мм,
2) то ваша контора своим калькулятрорм выставит мне счёт на 5-10-20 тысяч долларов?
3) А потом, как подсказывают комментаторы, перепродаст заказ фриланеру за на порядки меньшую сумму?
1) Если вам нужна одна штука, то вам проще из куба пластика выфрезеровать нужный корпус, а не связываться с прессформами и массовым производством. Странно, что на Феррари неудобно возить навоз, а на самосвале трудно паркануться у многоэтажек. Почему вообще не взять какой-то универсальный короб. Но если хочется прямо свой дизайн и именно своё собственную прессформу, то любой каприз...
2) Для этого есть понятие в каких рамках работает любой калькулятор.
3) Комментаторы подсказывают, что перепродавать заказ фрилансеру - безнадёжная затея и ничего вам он не сделает, даже если это будет один корпус. В лучшем случае выполучите полупригодную версию корпуса посредством 3Д-печати, учитывая толщину стенки в 0,5 мм ((81-80)/2).
П.С. но раз так тяжело с выводами, то может не стоит заниматься таким бизнесом. Зачем вообще ставить вопросы с узкими ограничениями, но при этом ждать адекватный ответ. В лучшем случае можно встретить встречный вопрос, но на него же отвечать нет желания, ибо цель была другая.
впрыск: горячий канал с практически невидимым местом впрыска, или обычный литник или иногда целая отдельная плита с распределением материала.
Он всё равно видимый (след от места впрыска) и влияет на герметичность, но конечно не торчит как при холодном впрыске. Но и холодные делятся на щелевые, туннельные и банановые литники в основных подходах, а за ними ещё есть и ловушки для первой холодной капли и т.п., наличие чего зависит от гнёздности прессформы (т.е. количества мест для отливок за один цикл).
А так же помимо плиты с морем мест впрыска нужна бывает и система контроля поддержки первой волные. Тогда впрыск везде открывается по системе встраиваемой на внешнем контроллере, т.е. на литниках стоят задержки после открытия первых номеров в мс. Это всё тестируется на испытаниях прессформы, о чём скорее всего заказчик вовсе не в курсе.
и еще наверняка многое, поскольку я лишь редкий заказчик несложных ПФ, но немало пообщавшийся с изготовителями.
Есть такое понятие, как доводка прессформы, чем занимается слесарь-инструментальщик. Дело в том, что изготовить даже на современных станках деталь с нужными точностями для работы не всегда возможно. И чем сложнее прессформа, тем больше проявляется эта проблема. Соответственно, из сотен или тысяч деталей слесарь не просто собирает прессформу, а именно доводит. Собирает некоторые узлы, придумывает и проводит систему замеров, потом закладывает компенсационные звенья и отдаёт их на шлифовку. Полное прилегание про криволинейным поверхностям проверяют не сканированием (даже метрологическое сканирование до сих пор не настолько точное), а тупо на касание, предварительно покрыв специальной краской вторую часть. Некая аналогия существует в стоматологии, когда просят прикусить спец.пластинку и по оттискам смотрят прилегание.
Я в отличии от изготовителей побывал во всех ипостасиях: заказчик, проектирование, изготовление и литьё. Конечно это разнесено в десятилетиях, но зато универсализм понимания проблем присутствует.
Даже Эксел не уходит от принципов в программировании. Те же калькуляторы принято бить на несколько файлов с распределением по минимум трёхуровневому подходу: UI, LogicBlock, DataBase.
Иначе говоря, один файл с видовыми заполняемыми колонками, второй с логикой, где идёт подсчёт и там уже вы то включаете блоки, то выключаете, либо они сами подключаются опционально по галочкам из первого файла, но тут только логика. А вот все данные и списки хранят в третьем файле, там же цены и т.п. изменяемые вещи.
И с шагренью, и вообще со всеми физико-химическими свойствами плохо. Так спешим в западный мир, что даже хорошие советские вещи оставляем в прошлом, а ведь ТУ не просто парой букв было, а по факту и есть.
Металл на морозе трогать голыми руками достаточно проблематично, а алюминий ещё хуже, поскольку теплопроводность в три раза выше, чем у стали.
Почему не рассматриваете вакуумформовку для небольших партий? Там сама форма может быть хоть из дерева, главное, лист нагреть и равнотолщинность сама по себе получается.
Задача какого конструктора? Со стороны заказчика, где ему иногда проще разбить деталь на две (но кто ж ему это подскажет) или со стороны конструктора у производителя прессформ, который к изначальной задаче не имеет многих вводных данных (и может только гадать, что можно, а что нельзя).
Касаемо технологичности, то очевидно из самого слова, что за технологичность отвечает технолог, а не конструктор (это разного типа профессии и с разным образованием). Но не только технологичность и прочность являются критериями. Например, есть такое понятие как лицевые поверхности.
Утяжку можно вывести режимами литья, тоже работа не для конструктора, а для литейщика.
Квадратный дизайн не противостоит круглому, там на второй стороне криволинейные хитрые поверхности соединённые по g3 и полученных (поверхности) исключительно на отсканированных прототипах после многих итераций тактильных исследований. Последнее очень тяжело повторить исключительно полётом мысли в среднем САПР при моделировании, таким, как СолидВоркс, да и с поверхностным проектированием там имеются лимиты.
Главное во всём этом - линия разъёма, если у вас квадратный дизайн и разъём в одной плоскости, то и особого качества доводки в принципе не требуется, шлифанул в сборе и вот тебе плоскость. Другое дело поверхность, а особенно многоуровневый разъём, там в гараже уже сложно подогнать, чтобы не подливало, особенно, если нужно лить что-то близкое наощупь к резиноподобному и которое выливается облоем в любой зазор между деталями, который превышает 0,03 мм.
Если не выкидывать "с умением продавать", то я ещё никогда не видел возвращающихся, пусть другое через время им получится продавать, но выгоднее оставаться в продажах с техническим бэкграундом, нежели возвращаться на тех.позицию. А если уж в начальство занесло... то компетенцию могут дорастить, там "другое". Но се ля ви.
Корпус занедорого может ваши потребности и удовлетворит, но продаваться будет тяжело. Всё зависит на какую нишу заходит ваш продукт. И тема как раз о том, что нужен собственный уникальный корпус и сколько это будет стоить, как долго это реализуется.
Там сложная семантика вопроса и море связей между этим миллионом проблем, где каждый друг на друга влияет, этакий граф с н*(н-1)/2 связями. И выбрать надо золотую середину среди всех факторов. И для каждой ниши своя глубина и набор факторов.
zurabob , во-первых рёбра -30% от толщины стенки, а не просто 30% от толщины.
Во-вторых, книжечка советская, наверное, под авторством Пантелеева.
В-третьих, вы конечно уже проделали немалую работу и вошли поверхностно в тему, что позволяет лепить блины, но... лишь до момента, когда всё же поднутрения нужны, нужны защёлки, герметичность и многое другое.
И четвертое, даже не смотря на всё это, подсчитать экономическую обоснованность довольно сложно, если вас начнуть расшивать на то, что предложать разные марки стали, из которой будут изготавливать прессформу.
Пятое, эксплуатация прессформы, если вам надо лить на первую партию и всё, то это один и простой подход, а вот когда вам надо лить годами с возможностью ремонта, замены стандартных деталей, которые сам производитель прессформы не изготовливает, то там начинается другой коленкор. Но с одной стороны это усложнение, а с другой стороны удешевление, поскольку на каждый новый корпус вы можете заказывать только матрицу с пуансоном.
Как последнее влияет на проектирование изделия - очень просто, зная блок прессформы, куда вы хотите поставить новый пуансон вы просто немного перемещаете те же рёбра жёсткости, чтобы не попасть на выталкиватель.
Правда, для этого нужно иметь десяток другой корпусов в освоении.
Но для "хлопушек" (простейший вид прессформ) с квадратным дизайном конечно после изучения темы можно напроектировать без особой боязни. Правда, зачем такие изделия нужны без более сложного дизайна и закоса под элитность собственной марки? Если только под реально кастомизированные компоненты и размеры.
Не забывайте, что каждый изготовитель прессформ имеет свои технологические возможности и даже традиции. Это ещё один фактор, который диктует под конкретное производство необходимость перепроектирования изделия.
Опять у каждого производителя есть своя направленность и вряд ли, кто-то будет связываться с единичным изготовлением прессформы со вставками из бериллиевой бронзы, если надо заказывать малую партию этого материала, а это не их профиль.
Тогда это просто стиль ведения бизнеса. И тут каждый ведёт свой бизнес, как он лично хочет. Но тогда можно занять эту нишу самому, раз у них что-то настроено не так.
А как иначе? Представьте, что вы хотите всего одну штуку своего уникального корпуса, но на его изготовление заказываете прессформу стоимостью 10 000 долларов. Как минимум стоимость этого корпуса уже 10 000 долларов будет.
В этом и вся соль материала, автор предлагает нащупать ту грань, где тот или иной выбор имеет под собой финансовую основу.
Как бы не так, нюансов, которые влияют на цену море и я пока видел только утонувших в этом море энтузиастов, которые так и не сделали подобные калькуляторы, которые были бы близки к реальности. Не в обиду автору будет сказано.
Зато видел много глаз непонимания почему цена конечного заказа может отличаться в два раза от калькуляторно-ориентированной цены и крики, что их хотят обмануть. Именно поэтому крупные и средние компании работать с "частниками" не хотят.
Впрочем, даже вопрос по 3Д-моделям тут в обсуждениях крутится с полным непониманием что и как.
Тем не менее, как же делается в большом бизнесе и быстрое планирование отрабатывает запросы? Всё просто, для этого есть внутренние школы обучения конструкторов, которые не являются экспертами в прессформстроении, и естественно своды правил "как проектировать изделие под литьё", если те или иные элементы спроектированы правильно, учтено их количество, есть система учёта их сложности, то более точно считать можно. Так идёт работа между крупным заказчиком и исполнителями. Во всяком случае во всей автомобильной промышленности (не РФ) точно.
А в реальности, вы будете присылать и считать в том же режиме, что и остальные, вам будет выкатываться опросник на несколько страниц, а потом вам будут предлагать изменить некоторые мелочи, которые вам будут менять цену в несколько раз (в более положительную для вас) и то, если приступят к анализу вашего заказа, а не просто дадут цену на то, что вы хотите без лишних умственных потуг.
У вас не учитывается остатки на литники, а выше уровнем фактор выбора системы литников для количеств партий 1 000 000+ штук. Там уже система холодных литников отходит на второе место, как экономически нецелесообразная, а на первый план выходят горячеканальные системы. И именно последнее делает ещё один шаг на резкое удешевление стоимости отливки, ведь нет остатков материала в виде литников, время цикла литья намного быстрее, проливаемость лучше и т.д.
Самое первое с чем встречается в недомоделях от фрилансеров производство, в том, что не учтена равнотолщинность изделия и пропорции для рёбер жёсткости. И эти два фактора приводят к утяжинам, которые портят внешний вид изделия, а клиента вводят в желание отказаться от проекта вообще и потерю веры в любые начинания.
А потом все стало понятно — фрилансер пресс-формы не изготовит, а по готовой модели их никто делать не станет, модель бизнеса такая.
Это не модель бизнеса такая, а ваше незнание технологии производства прессформ и всех ограничений, которые с этим связаны. Вы понятия не имеете какие поднутрения на каком материале можно выставлять, где и какие уклоны под ползуны или косые выталкиватели. Именно поэтому вы смотрите на коробку, как на прямоугольник вытянутый перпендикулярно, а по факту, если начнёте проектировать прессформы, то поимеете, как хирург, своё кладбище неработающих прессформ. Чтобы этого избежать, надо правильно уметь проектировать изделия. И именно потому, что за каждым фрилансером надо перепроектировать 3Д-модель для реального производства и состоит ненужность 3Д-модели от фрилансера, а не в каком-то заговоре всей индустрии, иначе бы прессформы производили в любом гараже без КБ (Конструкторского Бюро).
Один фактор автор таблицы забыл, это масса или объём изделия, которые не всегда коррелируют с размерами изделия. А это уже фактор, который влияет на ТПА (термопластавтомат), вернее, на его выбор. Эти ТПА имеют свой диапазон литья по массе изделия, и чем она больше, тем дороже ТПА и соответственно услуги по литью.
1) Если вам нужна одна штука, то вам проще из куба пластика выфрезеровать нужный корпус, а не связываться с прессформами и массовым производством. Странно, что на Феррари неудобно возить навоз, а на самосвале трудно паркануться у многоэтажек. Почему вообще не взять какой-то универсальный короб. Но если хочется прямо свой дизайн и именно своё собственную прессформу, то любой каприз...
2) Для этого есть понятие в каких рамках работает любой калькулятор.
3) Комментаторы подсказывают, что перепродавать заказ фрилансеру - безнадёжная затея и ничего вам он не сделает, даже если это будет один корпус. В лучшем случае выполучите полупригодную версию корпуса посредством 3Д-печати, учитывая толщину стенки в 0,5 мм ((81-80)/2).
П.С. но раз так тяжело с выводами, то может не стоит заниматься таким бизнесом. Зачем вообще ставить вопросы с узкими ограничениями, но при этом ждать адекватный ответ. В лучшем случае можно встретить встречный вопрос, но на него же отвечать нет желания, ибо цель была другая.
впрыск: горячий канал с практически невидимым местом впрыска, или обычный литник или иногда целая отдельная плита с распределением материала.
Он всё равно видимый (след от места впрыска) и влияет на герметичность, но конечно не торчит как при холодном впрыске. Но и холодные делятся на щелевые, туннельные и банановые литники в основных подходах, а за ними ещё есть и ловушки для первой холодной капли и т.п., наличие чего зависит от гнёздности прессформы (т.е. количества мест для отливок за один цикл).
А так же помимо плиты с морем мест впрыска нужна бывает и система контроля поддержки первой волные. Тогда впрыск везде открывается по системе встраиваемой на внешнем контроллере, т.е. на литниках стоят задержки после открытия первых номеров в мс. Это всё тестируется на испытаниях прессформы, о чём скорее всего заказчик вовсе не в курсе.
Есть такое понятие, как доводка прессформы, чем занимается слесарь-инструментальщик. Дело в том, что изготовить даже на современных станках деталь с нужными точностями для работы не всегда возможно. И чем сложнее прессформа, тем больше проявляется эта проблема. Соответственно, из сотен или тысяч деталей слесарь не просто собирает прессформу, а именно доводит. Собирает некоторые узлы, придумывает и проводит систему замеров, потом закладывает компенсационные звенья и отдаёт их на шлифовку. Полное прилегание про криволинейным поверхностям проверяют не сканированием (даже метрологическое сканирование до сих пор не настолько точное), а тупо на касание, предварительно покрыв специальной краской вторую часть. Некая аналогия существует в стоматологии, когда просят прикусить спец.пластинку и по оттискам смотрят прилегание.
Я в отличии от изготовителей побывал во всех ипостасиях: заказчик, проектирование, изготовление и литьё. Конечно это разнесено в десятилетиях, но зато универсализм понимания проблем присутствует.
Даже Эксел не уходит от принципов в программировании. Те же калькуляторы принято бить на несколько файлов с распределением по минимум трёхуровневому подходу: UI, LogicBlock, DataBase.
Иначе говоря, один файл с видовыми заполняемыми колонками, второй с логикой, где идёт подсчёт и там уже вы то включаете блоки, то выключаете, либо они сами подключаются опционально по галочкам из первого файла, но тут только логика. А вот все данные и списки хранят в третьем файле, там же цены и т.п. изменяемые вещи.
Но так мы плавно сейчас приплывём к ERP-системе.
И с шагренью, и вообще со всеми физико-химическими свойствами плохо. Так спешим в западный мир, что даже хорошие советские вещи оставляем в прошлом, а ведь ТУ не просто парой букв было, а по факту и есть.
Металл на морозе трогать голыми руками достаточно проблематично, а алюминий ещё хуже, поскольку теплопроводность в три раза выше, чем у стали.
Почему не рассматриваете вакуумформовку для небольших партий? Там сама форма может быть хоть из дерева, главное, лист нагреть и равнотолщинность сама по себе получается.
Задача какого конструктора? Со стороны заказчика, где ему иногда проще разбить деталь на две (но кто ж ему это подскажет) или со стороны конструктора у производителя прессформ, который к изначальной задаче не имеет многих вводных данных (и может только гадать, что можно, а что нельзя).
Касаемо технологичности, то очевидно из самого слова, что за технологичность отвечает технолог, а не конструктор (это разного типа профессии и с разным образованием). Но не только технологичность и прочность являются критериями. Например, есть такое понятие как лицевые поверхности.
Утяжку можно вывести режимами литья, тоже работа не для конструктора, а для литейщика.
В книге интересное содержание:
9.3.7 Пунсоны и знаки
Можно научиться ошибкам в терминах.
Квадратный дизайн не противостоит круглому, там на второй стороне криволинейные хитрые поверхности соединённые по g3 и полученных (поверхности) исключительно на отсканированных прототипах после многих итераций тактильных исследований. Последнее очень тяжело повторить исключительно полётом мысли в среднем САПР при моделировании, таким, как СолидВоркс, да и с поверхностным проектированием там имеются лимиты.
Главное во всём этом - линия разъёма, если у вас квадратный дизайн и разъём в одной плоскости, то и особого качества доводки в принципе не требуется, шлифанул в сборе и вот тебе плоскость. Другое дело поверхность, а особенно многоуровневый разъём, там в гараже уже сложно подогнать, чтобы не подливало, особенно, если нужно лить что-то близкое наощупь к резиноподобному и которое выливается облоем в любой зазор между деталями, который превышает 0,03 мм.
Если не выкидывать "с умением продавать", то я ещё никогда не видел возвращающихся, пусть другое через время им получится продавать, но выгоднее оставаться в продажах с техническим бэкграундом, нежели возвращаться на тех.позицию. А если уж в начальство занесло... то компетенцию могут дорастить, там "другое". Но се ля ви.
Корпус занедорого может ваши потребности и удовлетворит, но продаваться будет тяжело. Всё зависит на какую нишу заходит ваш продукт. И тема как раз о том, что нужен собственный уникальный корпус и сколько это будет стоить, как долго это реализуется.
Там сложная семантика вопроса и море связей между этим миллионом проблем, где каждый друг на друга влияет, этакий граф с н*(н-1)/2 связями. И выбрать надо золотую середину среди всех факторов. И для каждой ниши своя глубина и набор факторов.
1) Алюминиевые вставки намного легче фрезеровать, чем стальные, особенно, если нужна 5-осевая обработка с микроэлементами.
2) Алюминиевые вставки намного быстрее отводят тепло при остывании пластика, следовательно цикл литья будет быстрее.
3) Алюминиевые сплавы бывают разные и с разной плотностью, соответственно с разной стоимостью.
4) Алюминиевые критичные вставки имеют свойство поджиматься в нужных местах, следовательно, можно первое время избегать облоя.
Но конечно и минусы перед стальными прессформами имеются в большом количестве.
П.С. хорошие промдизайнеры с умением продавать уходят в бизнес или в начальство (зависит от того, что из продукта или себя они умеют продавать лучше).
zurabob , во-первых рёбра -30% от толщины стенки, а не просто 30% от толщины.
Во-вторых, книжечка советская, наверное, под авторством Пантелеева.
В-третьих, вы конечно уже проделали немалую работу и вошли поверхностно в тему, что позволяет лепить блины, но... лишь до момента, когда всё же поднутрения нужны, нужны защёлки, герметичность и многое другое.
И четвертое, даже не смотря на всё это, подсчитать экономическую обоснованность довольно сложно, если вас начнуть расшивать на то, что предложать разные марки стали, из которой будут изготавливать прессформу.
Пятое, эксплуатация прессформы, если вам надо лить на первую партию и всё, то это один и простой подход, а вот когда вам надо лить годами с возможностью ремонта, замены стандартных деталей, которые сам производитель прессформы не изготовливает, то там начинается другой коленкор. Но с одной стороны это усложнение, а с другой стороны удешевление, поскольку на каждый новый корпус вы можете заказывать только матрицу с пуансоном.
Как последнее влияет на проектирование изделия - очень просто, зная блок прессформы, куда вы хотите поставить новый пуансон вы просто немного перемещаете те же рёбра жёсткости, чтобы не попасть на выталкиватель.
Правда, для этого нужно иметь десяток другой корпусов в освоении.
Но для "хлопушек" (простейший вид прессформ) с квадратным дизайном конечно после изучения темы можно напроектировать без особой боязни. Правда, зачем такие изделия нужны без более сложного дизайна и закоса под элитность собственной марки? Если только под реально кастомизированные компоненты и размеры.
Не забывайте, что каждый изготовитель прессформ имеет свои технологические возможности и даже традиции. Это ещё один фактор, который диктует под конкретное производство необходимость перепроектирования изделия.
Опять у каждого производителя есть своя направленность и вряд ли, кто-то будет связываться с единичным изготовлением прессформы со вставками из бериллиевой бронзы, если надо заказывать малую партию этого материала, а это не их профиль.
Тогда это просто стиль ведения бизнеса. И тут каждый ведёт свой бизнес, как он лично хочет. Но тогда можно занять эту нишу самому, раз у них что-то настроено не так.
Производите в унифицированных корпусах.
А как иначе? Представьте, что вы хотите всего одну штуку своего уникального корпуса, но на его изготовление заказываете прессформу стоимостью 10 000 долларов. Как минимум стоимость этого корпуса уже 10 000 долларов будет.
В этом и вся соль материала, автор предлагает нащупать ту грань, где тот или иной выбор имеет под собой финансовую основу.
Как бы не так, нюансов, которые влияют на цену море и я пока видел только утонувших в этом море энтузиастов, которые так и не сделали подобные калькуляторы, которые были бы близки к реальности. Не в обиду автору будет сказано.
Зато видел много глаз непонимания почему цена конечного заказа может отличаться в два раза от калькуляторно-ориентированной цены и крики, что их хотят обмануть. Именно поэтому крупные и средние компании работать с "частниками" не хотят.
Впрочем, даже вопрос по 3Д-моделям тут в обсуждениях крутится с полным непониманием что и как.
Тем не менее, как же делается в большом бизнесе и быстрое планирование отрабатывает запросы? Всё просто, для этого есть внутренние школы обучения конструкторов, которые не являются экспертами в прессформстроении, и естественно своды правил "как проектировать изделие под литьё", если те или иные элементы спроектированы правильно, учтено их количество, есть система учёта их сложности, то более точно считать можно. Так идёт работа между крупным заказчиком и исполнителями. Во всяком случае во всей автомобильной промышленности (не РФ) точно.
Только меняют они концепцию на "что-то похожее на ваше изделие будет всреднем стоить столько-то без учёта многих факторов, о существовании которых вы даже можете и не знать". "Ну, такое..."© планирование получается.
А в реальности, вы будете присылать и считать в том же режиме, что и остальные, вам будет выкатываться опросник на несколько страниц, а потом вам будут предлагать изменить некоторые мелочи, которые вам будут менять цену в несколько раз (в более положительную для вас) и то, если приступят к анализу вашего заказа, а не просто дадут цену на то, что вы хотите без лишних умственных потуг.
У вас не учитывается остатки на литники, а выше уровнем фактор выбора системы литников для количеств партий 1 000 000+ штук. Там уже система холодных литников отходит на второе место, как экономически нецелесообразная, а на первый план выходят горячеканальные системы. И именно последнее делает ещё один шаг на резкое удешевление стоимости отливки, ведь нет остатков материала в виде литников, время цикла литья намного быстрее, проливаемость лучше и т.д.
Самое первое с чем встречается в недомоделях от фрилансеров производство, в том, что не учтена равнотолщинность изделия и пропорции для рёбер жёсткости. И эти два фактора приводят к утяжинам, которые портят внешний вид изделия, а клиента вводят в желание отказаться от проекта вообще и потерю веры в любые начинания.
Это не модель бизнеса такая, а ваше незнание технологии производства прессформ и всех ограничений, которые с этим связаны. Вы понятия не имеете какие поднутрения на каком материале можно выставлять, где и какие уклоны под ползуны или косые выталкиватели. Именно поэтому вы смотрите на коробку, как на прямоугольник вытянутый перпендикулярно, а по факту, если начнёте проектировать прессформы, то поимеете, как хирург, своё кладбище неработающих прессформ. Чтобы этого избежать, надо правильно уметь проектировать изделия. И именно потому, что за каждым фрилансером надо перепроектировать 3Д-модель для реального производства и состоит ненужность 3Д-модели от фрилансера, а не в каком-то заговоре всей индустрии, иначе бы прессформы производили в любом гараже без КБ (Конструкторского Бюро).
Один фактор автор таблицы забыл, это масса или объём изделия, которые не всегда коррелируют с размерами изделия. А это уже фактор, который влияет на ТПА (термопластавтомат), вернее, на его выбор. Эти ТПА имеют свой диапазон литья по массе изделия, и чем она больше, тем дороже ТПА и соответственно услуги по литью.