Некоторым деталям требуется постобработка. А именно — удаление лишнего, поддержек после печати. Но это не активные аэродинамические поверхности. Это либо съёмные панели, либо части, обращённые внутрь корпуса. Я проектировал модель с учётом способа печати. Большинству деталей постобработка не нужна.
А в целом, качество поверхности получается довольно хорошее. Я долго добивался от своего принтера хорошего качества, ну насколько сам принтер на это способен:) Большинство деталей напечатано 0,2 слоем. Это была одна из задач при проектировании, как печатать ту или иную деталь, от какого места, в какой позиции.
Если интересна данная тематика, могу в будущем сделать отдельный пост на эту тему. Но вообще в сети много данного добра.
Да, всё верно. Поэтому не жалко изготовленного изделия. 3D принтер напечатает всё без меня. (Ну как не жалко, жалко конечно:), но на это и рассчитано).
У меня нет опыта управления моделями. буду учиться.
Цель на будущее — создать систему управления, которая не допустит выхода на запредельные режимы полёта.
Про батарею я знаю. Посмотрел перед покупкой много роликов. Честно говоря, первое время даже было немного страшно её в руках держать. Запасённой в ней энергией можно, по моим прикидкам, закипятить чайник с водой:)
Уже отвечал на этот вопрос в комментариях.
Целью было не создать классический самодельный самолёт из ткани, бальзы, дерева и прочего, а сделать технологию, по которой я смогу изготовить много таких. Например, что-то сломалось. Я просто беру и печатаю новую деталь. И мне не нужен для этого напильник, пила и прочее. 3D принтер всё сделает сам. В точности то, что было до этого. Только ждать, конечно. Самая долгая печать — примерно 18 часов.
Я из СПб. Вокруг есть много малых аэродромов, узнавал, многие не против дать такую возможность.
В Германии, насколько я знаю, тоже есть такая возможность. Это не является большой проблемой.
Не соглашусь с человеком, который поставил -1 этому комментарию. Он действительно мастер. Мы делаем разные вещи.
Наиболее круто, на мой взгляд, выглядят его эксперименты с турбореактивными двигателями. Но это целая наука. Причём не просто наука, а гребень науки. Ведущие мировые компании ведут битву на рынке за их эффективность и экономичность. Там каждый микрометр на счету. Одни только турбинные лопатки чего стоят. Они не отливаются, а выращиваются как монокристалл из специального сплава, ещё и с полостями для охлаждения, что даёт возможность делать температуру струи газа выше. А это в свою очередь повышает КПД (закон Карно никто не отменял). Плюс турбореактивный двигатель гораздо более прихотливый чем любой другой в силу скоростей вращения валов, где скорости вращения составляют десятки и сотни тысяч оборотов в минуту. При таких оборотах малейшая разбалансировка масс вращающихся частей приведёт к резонансу и разрушению. Поэтому изготовление таких штук в «домашних» (гаражных) условиях это действительно круто.
Смысл не только в самом самолёте, но и в простоте изготовления его компонентов. Можно было сделать много чего.
В моём случае мне нужен только 3D принтер и моток пластика. Ну и ожидание:)
Масса хвоста составляет всего около 250 грамм, это вместе с сервоприводами. Основная масса это центроплан и крылья. Их пришлось усиливать. Об этом я писал.
Тест с работающим винтом тоже был. На максимальных оборотах. Соглашусь, с этим есть проблемы, но думаю решаемо. Нос не отрывало, но разбалтывались винты крепления на мотораме.
Краш тест на вертикальную перегрузку был (свободное падение с примерно метровой высоты). Сломалось то, что было плохо напечатано. А так всё довольно прочно.
Да, согласен с Вами, Игорь Негода крут. Я на него подписан и смотрю его ролики. Но у нас несколько разные задачи.
Моя цель была не просто сделать самолёт, но и отработать технологию его производства.
Что касается массы. Увеличивая массу я проигрываю в длине разбега, то есть разбег становится длиннее и дольше. Конечно же это не значит, что массу можно увеличивать до бесконечности, но у меня она не сильно вышла за расчётную.
В основном это конечно же скорость взлёта. Мне хотелось бы её поменьше. Но уже как есть. В крейсерском горизонтальном полёте лобовое сопротивление минимально, здесь полная мощность двигателя не требуется (ну если конечно не хочется разогнаться). Отношение тяги к массе самолёта чуть меньше 0,5. Это в общем то неплохо для обычного самолёта. Этот показатель > 1 бывает, например у истребителей, то есть есть возможность держать массу и «стоять на хвосте».
Красный тракторКрасный самолёт:)А в целом, качество поверхности получается довольно хорошее. Я долго добивался от своего принтера хорошего качества, ну насколько сам принтер на это способен:) Большинство деталей напечатано 0,2 слоем. Это была одна из задач при проектировании, как печатать ту или иную деталь, от какого места, в какой позиции.
Если интересна данная тематика, могу в будущем сделать отдельный пост на эту тему. Но вообще в сети много данного добра.
У меня нет опыта управления моделями. буду учиться.
Цель на будущее — создать систему управления, которая не допустит выхода на запредельные режимы полёта.
Про батарею я знаю. Посмотрел перед покупкой много роликов. Честно говоря, первое время даже было немного страшно её в руках держать. Запасённой в ней энергией можно, по моим прикидкам, закипятить чайник с водой:)
Целью было не создать классический самодельный самолёт из ткани, бальзы, дерева и прочего, а сделать технологию, по которой я смогу изготовить много таких. Например, что-то сломалось. Я просто беру и печатаю новую деталь. И мне не нужен для этого напильник, пила и прочее. 3D принтер всё сделает сам. В точности то, что было до этого. Только ждать, конечно. Самая долгая печать — примерно 18 часов.
В Германии, насколько я знаю, тоже есть такая возможность. Это не является большой проблемой.
Модель -> STL -> 3D принтер -> готовая деталь.
Наиболее круто, на мой взгляд, выглядят его эксперименты с турбореактивными двигателями. Но это целая наука. Причём не просто наука, а гребень науки. Ведущие мировые компании ведут битву на рынке за их эффективность и экономичность. Там каждый микрометр на счету. Одни только турбинные лопатки чего стоят. Они не отливаются, а выращиваются как монокристалл из специального сплава, ещё и с полостями для охлаждения, что даёт возможность делать температуру струи газа выше. А это в свою очередь повышает КПД (закон Карно никто не отменял). Плюс турбореактивный двигатель гораздо более прихотливый чем любой другой в силу скоростей вращения валов, где скорости вращения составляют десятки и сотни тысяч оборотов в минуту. При таких оборотах малейшая разбалансировка масс вращающихся частей приведёт к резонансу и разрушению. Поэтому изготовление таких штук в «домашних» (гаражных) условиях это действительно круто.
В моём случае мне нужен только 3D принтер и моток пластика. Ну и ожидание:)
Масса хвоста составляет всего около 250 грамм, это вместе с сервоприводами. Основная масса это центроплан и крылья. Их пришлось усиливать. Об этом я писал.
Моя цель была не просто сделать самолёт, но и отработать технологию его производства.
Что касается массы. Увеличивая массу я проигрываю в длине разбега, то есть разбег становится длиннее и дольше. Конечно же это не значит, что массу можно увеличивать до бесконечности, но у меня она не сильно вышла за расчётную.