Решил потому, что разбираюсь в литьё. :-) Экструзию внедрили не от хорошей жизни. Надо много и дёшево. Например технически выдавить центральную пластину толщиной в 8мм уже тяжело и дорого. Есть много способов сделать эффективный радиатор. Например применение игольчатых радиаторов они реально лучше пластинчатых. Но дорого. Там экструдера одного с пилой не хватит. Там лить нужно. И да. Их можно отлить. Даже дома на газовой плите. Вопрос количества. Для обеспечения хорошего качества поверхности — нужно изначальную модель иметь в хорошем качестве. И использовать не песок, а например ювелирую смесь для литья. По своему опыту скажу, что даже паршивые для литья сплавы по-типу Д16 у меня проливали элементы в 0.2мм. без вакуума. Если же лить например в вакуумной машине — можно и в 0.1мм выйти. Дальше — проще. Хотите идеальный контакт — шлифуйте прилегающие части. Это справедливо для любых радиаторов. Даже для экструдированных. "Микрозубчатка" есть у всех. Касаемо микротрещин и раковин — улыбнуло. Собственно для того и применяют дегазаторы с раскислителями. Микротрещин кстати в экструдированных радиаторах больше. Только всем пофигу. На работу они практически не влияют.
Это почему же у самодельной алюминиевой отливки должна быть низкая теплопроводность? Может просто лить надо научится? И рублей 500 потратить на раскислители? При теплопроводности 209 Вт на метр на градус — алюминиевой пластины хватит за глаза. Даже для прожектора на очень мощных матрицах.
Уровень пиара настолько зашкалил, что я словно очутился в салоне дорогих дверей из ценных пород дерева. В чём "техничность" данного обзора? Уникальности тут нет. Вся эта "супер красота" — всего-то один из вариантов прокладки пресловутых трубок с крашенной водой или реагентами, с применением более мощной или слабой помпой соответственно. Фраза "каждый делает всё сам, но МЫ — команда", это вообще бред. Или команда вместе достигает общего результата, или это просто набор прибыльных сотрудников. Вам команда по-сути даром не нужна. Плюс минус 3-4 человека и разницы не будет. Касаемо "мы 10 лет выбираем компоненты" — порадовало. За 2-3 года один и тот же производителя способен изменить качество производимой техники. И на прошлый опыт опираться как минимум не надёжно. Просто написать: "берём что красивее" — нельзя, народу не протолкнуть такой подход. Только "самое-самое". Давайте на чистоту? Ваша фирма не решает сколь либо сложных задач. Вы не фрезируете и не паяете своих водяных блоков, не рассчитываете турбулентность каждого потока у нагретой пластины, не делаете теплообменников на заказ, не рассчитываете тепловых едениц рассеяния, не ламинируете потоки жидкости, вы просто продаёте сборку готовых модулей с подбивкой их под удобоваримый результат, а потом городо обзывание это "творчеством".
Буду краток. Идея хорошая. Но только когда это делают максимум человек 5, которые находятся в хороших отношениях. И имеют посторонний доход. Ну а люди со стороны в основном судаки (на букву м) или халявщики. Проверено.
Автор не прав. Приборами со шкалой, надо УЧИТЬСЯ пользоваться. Современные люди диапазоны выбрать не в состоянии и тип измеряемой величины, а автор предлагает пересадить народ за Ц-шки. Да. Логика касаемо использования прибора без АКБ есть, но уж очень специфические сферы использования данных преимуществ…
Отличная работа! Поздравляю! Сколько джоулей на импульс выдавливается? Об установке акустического затвора не думали? Кстати воздух в АЭ попал не из-за испытаний без охлаждения?
Физику не обмануть. Хорошее демпфирование, Ну точнее "пышное" — тут сделано исключительно из-за недостатка объёма под два драйвера. Передняя стенка — хлипкая. Отсюда и призвуки и резонансы. Пик на 4кгц — будет неприятно резать ухо. Мощность в RMS очень большая, но низкая чувствительность просто "компенсирует" данный недостаток. ФИ сзади для того — чтобы переднюю стенку (без того тонкую) — не ослаблять. Можно передать. Заодно сделать двойную переднюю стенку. Будет намного лучше. ВЧ — в изолированный бокс (не видел его). Фильтрами можно более или менее придавить пики на средних частотах, но придётся платить ещё более упавшей мощностью. А эквалайзер — не выход.
Такие накопители должны быть смазаны ПОСТОЯННО. Ибо давление на каждый ролик огромное, а значит истирание нижних роликов происходит сверх интенсивно. Хороший слой смазки — за счёт образования смазочного слоя отодвинет процесс разрушения роликов. Причем смазаны подшипники должны быть под давлением. Иначе смазка не зайдет.
На сколько мне известно, данные решения имеют мощности до сотен киловатт, в зависимости от размеров и нагрузки. Требования я думаю складываются исходя из длительности отключения.
Накачка 100% импульсная. Тут большинству людей прежде чем что-то писать, стоило бы в лазерах разобраться. Итак. С таким КПД и дальностью это очень хитрый волоконник или YAG. YAG отметается в виду слишком высокой прецизионной и и хрупкости, а вот волоконник — вполне остаётся. Импульсная накачка через ёмкости. Это 100%. Система слежения со сканатором — врят-ли. Потери на зеркалах — тоже потери. Фокусирующая линза и коллиматор — вот это представляет определенный интерес. Коллиматор рассеивает интенсивность пучка, а линза его собирает. Для перестройки фокуса введена ещё одна линза. 99% завязана с оптикой оператора. Где путём определения дистанции — ловится фокусное на объекте. Имеем другую проблему. Расходимость пучка. У волоконника это очень большой параметр. Скорее всего применили множество волокон с одновременной накачкой. Самый оптимальный вариант. Режим работы — импульсный. Длина импульса может около 20-30нс. А может и меньше. А вот частота следования импульсов может и 30-40кГц достигать. При пересчёте в Дж/мм^2 вполне приличная цифра выйдет. Касаемо нелетальности и защиты.
Надо знать длину волны. Отражающие плёнки вполне себе панацея.
Топливные цистерны вполне можно прогрызть. Вопрос времени. И заметности. Если сделали ручной, то вполне возможно отрабатывают стационарный. А там мощности куда как приличнее.
Слепой солдат — плохой солдат. А с этим как я понял у оружия проблем нет. Надо защищать людей от подобных видов воздействия.
Господа, вроде тут все люди понимающие. Но как видно лазеры никто глубоко из комментирующих не изучал. Статья кстати СУПЕР. Респект и уважуха тем, кто её написал и отверстал. Достойный труд.
А теперь к деталям.
Лазер даст нагрев и разрушение поверхности практически мгновенно, а не так, как это происходит при входе в атмосферу или переходе на сверхзвук, поэтому классическая защита на мотив летательных аппаратов тут не подходит.
Стоимость выстрела лазера решает его применение. Более того, чистить и обслуживать волоконник нужно гораздо меньше, нежели кинетическое оружие. Хотя солдат-срочник с лазером не справится. Это факт :-)
Потенциально его можно применять именно для сверхзвуковых ракет и самолётов. Так как там, достаточно относительно небольшого повреждения корпуса и дальнейшее разрушение происходит лавинообразно.
Много ли для лазера 30кВт? Давайте посчитаем. 30кВт с него снимают непосредственно ДО ФОКУСИРОВКИ. Тоесть в режиме свободной генерации, прямо с торца волокон/переднего зеркала/преломляющей призмы. А потом идёт модулятор добротности, коллиматор для снижения интенсивности излучения, отклоняющая система, фокусировочная линза, с системой перефокусировки. И мощность излучения в 30кВт фокусируется в 0.1мм пятно. Металл просто испаряется. Хотя можно нанести отражающие плёнки, но они прогорят очень быстро. Ибо отражают они не 100% излучения, а также очень легко сдираются. Остаётся расфокусисующий слой (например линза Френеля). Но и он не панацея. Ибо сама линза тоже начинает сгорать. Добавим к этому микрочастицы в атмосфере, которые осядают на корпусе и становится понятно, насколько лазерное оружие опасно. Но есть и ограничения. Это дождь, туман, дыс
4 года на ТАКОЙ проект??? Серьёзно? Без ЧПУ, сложных корпусных изделий, высокобалансированных фланцев и аварийной защиты? Уважаемый автор, вы конечно молодец, что сделали своими руками такой станочек, но сроки просто нереально большие. Два месяца на такой проект — это максимум. Причём 2 месяца с учётом "плюшек" типа быстрозажимного упора, цифровой индикации оборотов и управления скоростью. Говорю не на пустом месте. Но у меня есть доступ к некоторой станочной базе, плюс я много работаю руками. Плюс сварка лазером, контактная, tig сварка и достаточно большой опыт работы с металлическими материалами. Дам один совет. Лучше быстро слепить просто тип, а потом переработать его 2-3 раза, но руками. Тогда сразу решается дофига вопросов. И по быстросъёмной оснастке, удобстве разборки и т.п.
Полностью согласен. Только вот достать этот же олимпус намного дороже и сложнее. Как вариант — ПМТ-3 микротвердомер. Но с проекцией придётся повозиться...
В принципе можно всё это оборудование изготовить. Как минимум степпер у него состоит из проектора и линз от микроскопа. Можно использовать как базу СССРовский Биолам 70 с добавлением призмы и переделкой объективов. Касаемо лазера — сейчас собрать его не сможет только ленивый. Всё компоненты в продаже. С ебея заказывать — можно и значительно мощнее лазер собрать. Самое дорогое что выйдет это гальванометрический сканнатор. Хотя и его люди на Ардуину мега вяжут. Более того, у человека волоконник и раскроечный стол. Без сканнатора. Как СО2 лазер. Там вообще стоит коллиматор и Ф-тета линза с малой дистанцией изменения фокусировки. Очень простая конструкция. Касаемо печи — собирается за 2 дня своими руками. Так-то да. Гаражное производство. Я апплодирую стоя этому гику. Пример для подражания.
Хороший проект. Есть несколько вопросов и просьб.
Вопросы:
Просьбы:
А так — жду продолжения.
Решил потому, что разбираюсь в литьё. :-) Экструзию внедрили не от хорошей жизни. Надо много и дёшево. Например технически выдавить центральную пластину толщиной в 8мм уже тяжело и дорого. Есть много способов сделать эффективный радиатор. Например применение игольчатых радиаторов они реально лучше пластинчатых. Но дорого. Там экструдера одного с пилой не хватит. Там лить нужно. И да. Их можно отлить. Даже дома на газовой плите. Вопрос количества. Для обеспечения хорошего качества поверхности — нужно изначальную модель иметь в хорошем качестве. И использовать не песок, а например ювелирую смесь для литья. По своему опыту скажу, что даже паршивые для литья сплавы по-типу Д16 у меня проливали элементы в 0.2мм. без вакуума. Если же лить например в вакуумной машине — можно и в 0.1мм выйти. Дальше — проще. Хотите идеальный контакт — шлифуйте прилегающие части. Это справедливо для любых радиаторов. Даже для экструдированных. "Микрозубчатка" есть у всех. Касаемо микротрещин и раковин — улыбнуло. Собственно для того и применяют дегазаторы с раскислителями. Микротрещин кстати в экструдированных радиаторах больше. Только всем пофигу. На работу они практически не влияют.
Это почему же у самодельной алюминиевой отливки должна быть низкая теплопроводность? Может просто лить надо научится? И рублей 500 потратить на раскислители? При теплопроводности 209 Вт на метр на градус — алюминиевой пластины хватит за глаза. Даже для прожектора на очень мощных матрицах.
Уровень пиара настолько зашкалил, что я словно очутился в салоне дорогих дверей из ценных пород дерева. В чём "техничность" данного обзора? Уникальности тут нет. Вся эта "супер красота" — всего-то один из вариантов прокладки пресловутых трубок с крашенной водой или реагентами, с применением более мощной или слабой помпой соответственно. Фраза "каждый делает всё сам, но МЫ — команда", это вообще бред. Или команда вместе достигает общего результата, или это просто набор прибыльных сотрудников. Вам команда по-сути даром не нужна. Плюс минус 3-4 человека и разницы не будет. Касаемо "мы 10 лет выбираем компоненты" — порадовало. За 2-3 года один и тот же производителя способен изменить качество производимой техники. И на прошлый опыт опираться как минимум не надёжно. Просто написать: "берём что красивее" — нельзя, народу не протолкнуть такой подход. Только "самое-самое". Давайте на чистоту? Ваша фирма не решает сколь либо сложных задач. Вы не фрезируете и не паяете своих водяных блоков, не рассчитываете турбулентность каждого потока у нагретой пластины, не делаете теплообменников на заказ, не рассчитываете тепловых едениц рассеяния, не ламинируете потоки жидкости, вы просто продаёте сборку готовых модулей с подбивкой их под удобоваримый результат, а потом городо обзывание это "творчеством".
Гляньте разрешения для приложения ВК для iOS пожалуйста. Аж самому любопытно, есть ли там доступ к геолокации.
Буду краток. Идея хорошая. Но только когда это делают максимум человек 5, которые находятся в хороших отношениях. И имеют посторонний доход. Ну а люди со стороны в основном судаки (на букву м) или халявщики. Проверено.
Автор не прав. Приборами со шкалой, надо УЧИТЬСЯ пользоваться. Современные люди диапазоны выбрать не в состоянии и тип измеряемой величины, а автор предлагает пересадить народ за Ц-шки. Да. Логика касаемо использования прибора без АКБ есть, но уж очень специфические сферы использования данных преимуществ…
Просто есть идея — записаться от щитка. :-) главное чтобы железо вытянуло. :-)
Вопрос. А остального железа хватает?
Сколько раскачки надо? Киловатт 10?
Таки запустили на 20вт? :-)
Отличная работа! Поздравляю! Сколько джоулей на импульс выдавливается? Об установке акустического затвора не думали? Кстати воздух в АЭ попал не из-за испытаний без охлаждения?
Физику не обмануть. Хорошее демпфирование, Ну точнее "пышное" — тут сделано исключительно из-за недостатка объёма под два драйвера. Передняя стенка — хлипкая. Отсюда и призвуки и резонансы. Пик на 4кгц — будет неприятно резать ухо. Мощность в RMS очень большая, но низкая чувствительность просто "компенсирует" данный недостаток. ФИ сзади для того — чтобы переднюю стенку (без того тонкую) — не ослаблять. Можно передать. Заодно сделать двойную переднюю стенку. Будет намного лучше. ВЧ — в изолированный бокс (не видел его). Фильтрами можно более или менее придавить пики на средних частотах, но придётся платить ещё более упавшей мощностью. А эквалайзер — не выход.
Такие накопители должны быть смазаны ПОСТОЯННО. Ибо давление на каждый ролик огромное, а значит истирание нижних роликов происходит сверх интенсивно. Хороший слой смазки — за счёт образования смазочного слоя отодвинет процесс разрушения роликов. Причем смазаны подшипники должны быть под давлением. Иначе смазка не зайдет.
На сколько мне известно, данные решения имеют мощности до сотен киловатт, в зависимости от размеров и нагрузки. Требования я думаю складываются исходя из длительности отключения.
Накачка 100% импульсная. Тут большинству людей прежде чем что-то писать, стоило бы в лазерах разобраться. Итак. С таким КПД и дальностью это очень хитрый волоконник или YAG. YAG отметается в виду слишком высокой прецизионной и и хрупкости, а вот волоконник — вполне остаётся. Импульсная накачка через ёмкости. Это 100%. Система слежения со сканатором — врят-ли. Потери на зеркалах — тоже потери. Фокусирующая линза и коллиматор — вот это представляет определенный интерес. Коллиматор рассеивает интенсивность пучка, а линза его собирает. Для перестройки фокуса введена ещё одна линза. 99% завязана с оптикой оператора. Где путём определения дистанции — ловится фокусное на объекте. Имеем другую проблему. Расходимость пучка. У волоконника это очень большой параметр. Скорее всего применили множество волокон с одновременной накачкой. Самый оптимальный вариант. Режим работы — импульсный. Длина импульса может около 20-30нс. А может и меньше. А вот частота следования импульсов может и 30-40кГц достигать. При пересчёте в Дж/мм^2 вполне приличная цифра выйдет. Касаемо нелетальности и защиты.
Господа, вроде тут все люди понимающие. Но как видно лазеры никто глубоко из комментирующих не изучал. Статья кстати СУПЕР. Респект и уважуха тем, кто её написал и отверстал. Достойный труд.
А теперь к деталям.
4 года на ТАКОЙ проект??? Серьёзно? Без ЧПУ, сложных корпусных изделий, высокобалансированных фланцев и аварийной защиты? Уважаемый автор, вы конечно молодец, что сделали своими руками такой станочек, но сроки просто нереально большие. Два месяца на такой проект — это максимум. Причём 2 месяца с учётом "плюшек" типа быстрозажимного упора, цифровой индикации оборотов и управления скоростью. Говорю не на пустом месте. Но у меня есть доступ к некоторой станочной базе, плюс я много работаю руками. Плюс сварка лазером, контактная, tig сварка и достаточно большой опыт работы с металлическими материалами. Дам один совет. Лучше быстро слепить просто тип, а потом переработать его 2-3 раза, но руками. Тогда сразу решается дофига вопросов. И по быстросъёмной оснастке, удобстве разборки и т.п.
Полностью согласен. Только вот достать этот же олимпус намного дороже и сложнее. Как вариант — ПМТ-3 микротвердомер. Но с проекцией придётся повозиться...
В принципе можно всё это оборудование изготовить. Как минимум степпер у него состоит из проектора и линз от микроскопа. Можно использовать как базу СССРовский Биолам 70 с добавлением призмы и переделкой объективов. Касаемо лазера — сейчас собрать его не сможет только ленивый. Всё компоненты в продаже. С ебея заказывать — можно и значительно мощнее лазер собрать. Самое дорогое что выйдет это гальванометрический сканнатор. Хотя и его люди на Ардуину мега вяжут. Более того, у человека волоконник и раскроечный стол. Без сканнатора. Как СО2 лазер. Там вообще стоит коллиматор и Ф-тета линза с малой дистанцией изменения фокусировки. Очень простая конструкция. Касаемо печи — собирается за 2 дня своими руками. Так-то да. Гаражное производство. Я апплодирую стоя этому гику. Пример для подражания.