Спасибо, конечно, но смогут ли пара кусочков чудоматериала размерами всего 10x10x3мм реально сделать погоду? Я на фото вижу коврики в четверть дюйма толщиной, у меня нет такого размаха в корзине, и суть эксперимента — выжать максимум из мизерного пространства. По-моему, 3мм толщины не успеют ничего толком поглотить, будут вести себя как обычная резина. Но Вам виднее. Где это купить, кстати?
Пенную резину тоже попробовал до силикона, но она вообще слёживается через пару месяцев, превращаясь в обычную. Но это был не чудоматериал, а просто пенная резина.
продирался к сути через шумящий лес словес
тролите автора что ли? :) так до ката всё вроде бы сказано: «В качестве use case автор задвинулся… с одновременным уменьшением вибраций...», хотя статья больше про литьё силикона в напечатанные формы.
Спасибо, идею понял, но есть ещё фактор множества и ограничения 3D-печати: не всякую форму можно напечатать, особенно с перекрытиями и мостами. «Гайка-юбка» не сплошная, она полая внутри, «массив на боку» напечатать просто не получится.
поэтом моя старая форма на 16 изделий выглядит примерно так:
про пузырёк в канале — да, всё в точности так и было, выбивал его центрифугой (с доливом, возня та ещё)
модель демпфера 600x300
сделал, как мог, не судите строго:) при надавливании сверху шток уходит в юбку, а играть можно толщиной (тоньше — мягче) гекс. оп. окр. означает «гексагон с описанной окружностью»
поднабравшись литейной фени, рискну предположить, что литник надо было делать где-то сбоку по широкой части, а выпар — сверху, только горловину литника делать в один уровень с выпаром (по закону сообщающихся сосудов). Но вместо прицельного силиконометания с высоты 30см я бы предпочёл впрыск под давлением из 50-кубового шприца, в котором сперва и дегазацию можно сделать, не отходя от кассы. Однако всё равно беспокоит проливка краёв «юбки».
переход на (самом тонком) кончике штока, получается «перетяжка» между литником и деталью
я просто не знаю, как ещё — кверху ногами лить в край юбки? но там ещё тоньше; делать переход ниже верхней точки, посередине? но тогда не ясно, куда и как пузыри выгнать из верхней точки; положить на бок? такую форму тяжело напечатать… я действовал методом исключения, что ли
простите, если не лень, взгляните ещё раз на КДПВ: демпфер рядом с болтиком #6-32 UNC (это которым диск 3.5" крепится, он между M3 и M4); тонкий и длинный конический «шток» с «плечами» заменяет этот самый винт и его головку, остальная часть — шестигранная «юбка» с «бортом», внутри пустая. Когда демпфер под массой, «шток» погружается в крепёжное отверстие диска 3.5", а «плечи» (головка) не дают массе трогать края «юбки», которая берёт на себя «прогибания». Т.е. рабочий ход демпфера — это погружение штока плечами в юбку, как дном бутылки надавить на центр барабана, держа её за горлышко. Чтобы сама «юбка» держась в салазке, ей сделан «борт», на котором она и сидит. Клей же прихватывает прямо за внешнюю поверхность юбки и нижнюю часть борта. Извините, видеоролики не выдкладываю, поэтому словами.
так вот вопрос: как надо правильно сделать форму для отлива таких мелких деталюшек из силикона (кончик штока и толщина юбки порядка 1.5..2мм)? хотя бы примерно? у меня литники, наверное, абсурдные: они имеют вид раковин и переходят в шток тем же диаметром 2мм, в этом месте постоянно пузырь встаёт, жирный такой.
чтобы лить силикон с высоты 20-30см, литник должен быть хотя бы 10мм — иначе это как, простите, наполнять ведро из садового шланга, стоя на три этажа выше: я в своей форме и вплотную шприцем-то с некоторым усилием попадал:)
мне ребята знакомые показали колёсико, отлитое из нихрома (если ничего не путаю), на котором были видны характерные «слои» от напечатанной на 3D-принтере мастер-модели; сказали, что расплав крутили на центрифуге, мне эта идея очень понравилась (видимо потому, что я «не в теме»:)
Вы к тому, что мягкая деталь от прикосновения штангенциркулем потеряет 200мкм?
да, потеряет, но я не измерял ничего, я просто нарисовал всё в 3D и отдал в печать (и деталь, и литейную форму), всё делал с заранее известным размером, разве что мог машинально сделать коррекцию на усадку ABS, не помню уже.
сначала я напечатал пластиковую деталь с дыркой, у неё погрешность 3D-печати (порядка 100мкм)
потом я напечатал форму и отлил изделие такого же размера (погрешность вышла тоже 100мкм в «спокойном», не сжатом состоянии, ToolDecor сам не усаживается, а точно повторяет все шероховатости поверхности)
ну и мягкая деталь просто вошла в жёсткую, не вспучиваясь и не болтаясь, так вышло с первого раза; ясное дело, её чуть прижало на сотню-другую микрон, но это оказалось на руку
>Этим всем авторам роликов на ютубе надо принудительно
это, видимо, ненавязчиво автору статьи адресуется:) но я вроде ролики не выкладываю
в любом случае, если Вы популярно перескажете те 10-20 страниц хотя бы на этом портале, мы все информационно обогатимся, тут моделистов много, спасибо скажут
2. мне трудно делать формы вручную, особенно с многоугольниками, а вот рисовать и печатать — легко
3. жидкий металл в руки не брал, но подозреваю, что он сильно гуще используемого силикона, на этом конец сравнения
4. безусадочность указана в ТТХ ToolDecor 25, но я обращу внимание читателей на то, что некотрые материалы усаживаются
5. еле нашел паспорт безопасности, перчатки рекомендуются, но это «Малоопасная по воздействию на организм трудногорючая смесь»; а в инструкции ничего, видимо, подразумевается
ого, вижу, Вы в теме, это хорошо:)
1. за «прецизионность» мне уже выписали выше, в профессиональной среде я бы поостерегся, но тут любительская инженерия, а относительно «экструдеров для глазури» десятая миллиметра — тоже достижение;
2. про вулканизацию поправлю, ок;
3. пресс-формой назвал потому, что сильно сдавливаю половины винтами, а что, так нельзя?:) ладно, будет просто «форма»
4. да, но все нюансы без погружения не постичь; однако центрифугой (вакуумом, вибростолом) можно исправить ошибки и снизить планку до уровня любителя; к тому же это занимательно и весело:)
5. отлично, это тоже добавлю
спасибо!
десятая доля миллиметра — та точность, с которой мне понадобилось отлить силиконовую деталь, чтобы она вошла в «жесткий» ответный шестигранник из пластика, пренебрегая усадкой ABS после печати; можно было и чуть грубее
про Шора — при покупке продавец дал пощупать бруски 15, 25 и 40, выбрал среднее:)
не знаю, что еще можно добавить
деталь 10мм, допуск 100мкм, вручную из жидкого силикона обычно получается гораздо грубее, тем более в домашней мастерской; но я не претендую на «прецизионность» в широком смысле:)
у меня специфическая форма изделия, или я неверно выбрал форму, но никак не проливались «хоботки» (бутылочные горлышки D=2мм) и всякие тонкие закоулки снизу, причем крупные пузыри возникали при заливке в форму, а не от размешивания; да, ToolDecor 25 достаточно смачивающий, чтобы идеально воспроизвести даже шероховатость, но выбивать пузыри пришлось центрифугой
спасибо, Вам тот же вопрос, что и Wandy: это поможет пролить сложные и мелкие закоулки формы или только убирает «газировку» из жидкости? не очень понял:)
спасибо, после чтения комментариев и форумов косплееров я так понял, что с вакуумом всё гораздо веселее, чем с центрифугой: у кого-то знакомый технолог без глаза в 30 лет, и т.д.:)
я сделал для себя несколько неожиданный вывод, что камеру лучше купить в магазине, а насос можно подмутить гаражно-колхозными способами, интегрально вроде безопаснее получается
простите, рыжие от ржавчины или пластиковые? Я так понял, что второе:) А какое разрежение можно создать, прежде чем атмосфера скомкает конструкцию вместе с формой?
Ребята, с вами точно не соскучишься:) Права на торговый знак «Момент» принадлежат Хенкелю, у них на сайте 6 разделов с клеями «Момент», и в каждом из разделов до дюжины различных клеев. Цианоакрилатный «секундный» я бы не стал брать для гибких изделий. Если отбросить канцелярские карандаши и ПВА, остаётся ещё пара десятков вариантов, из которых IMHO лучше всего подходят «классический» Момент-1, Резиновый и Золотой Стандарт. Но с учётом распространённости я считаю, что вы использовали именно Момент-1. Угадал? Как вам мой дедуктивный метод, кстати? :))
хорошим способом склейки моделей из NinjaFlex является их «сварка» с помощью 3D-ручки
Братцы, ну а что же вы в статье про это молчите? Или я что-то пропустил?
Сравнение разных видов пластика
Техническая спецификация
За таблички спасибо, конечно, хоть и на английском.
существует множество различных видов силикона
Безусловно! Я отливал демпферы из двухкомпонентного ToolDecor 25, на платиновом катализаторе, индекс по Шору 23А. Очень мягкий и фантастически тянучий. Слава богу, я ограничился демпферами, напечатал бы сиськи или ещё чего в таком духе — точно бы погиб:))
Мягкий Ninja с твердостью всего 85A по Шору. Это уже действительно мягкий пластик, близкий к резине.
По сравнению с ToolDecor 25, NinjaFlex со своими 85A — это как с пуховой перины на борцовский татами. Но посмотрите на ссылку, которую я указал выше: сколько там информации про совместимость. Просто рынок более зрелый, видимо, чем расходники для принтеров.
Я, кстати, понял, почему вы выбрали сиськи простите, бюст. На сайте вашей торговой марки в разделе case studies на первом месте красуется вот это, кстати, в JPG он в пять раз меньше по сравнению с PNG:
что бы это ни было
Вот умеете же развлечь публику:))
Серьёзно, рассказывайте больше историй из жизни с подробностями (хоть про резиновые ножи для страйкбола, хоть про чехлы GoPro для экстремалов), на одних сферических сиськах в вакууме далеко не уедешь, особенно когда цена у REC FLEX в полтора раза ниже:)
Уважаемые авторы, чем, простите, сиськи мять, вы бы лучше табличку сделали с подробными физико-химическими характеристиками изделий, ибо ваши тактильные ощушения через фотографии все равно не передаются. Хотя я уверен, что они просто замечательные.
Простите за банальный анахронизм, но я не верю, что вам никогда одну деталь не надо было приклеить к другой. Хотя ABS и ацетон в классической 3D-печати — это уже как карпускулярно-волновой дуализм, я как потребитель устал от заморочек с ABS, ищу что-то новое, забрёл вот на вашу публикацию, но кроме цветастых бобин с жесткостью по Шору ничего не увидел. Ага, вот c412ce меня опередил: похоже, что FLEX и в Африке термоэластопласт, как говорят.
Я уважаю право производителей не делиться составами расходников, но что за странное восприятие одной детали в вакууме? Приходится гадать: можно ли вообще приклеить одну деталь к другой, каким именно клеем, в какой среде деталь будет устойчивой, можно ли делать пост-обработку растворителем, каким именно?
Если NinjaFlex суть то же, что и REC FLEX, предположу, что его можно клеить полиуретановым клеем, растворяется в дихлорметане, но безвозвратно, т.е. пост-обработка возможна только термическим путём. Верно? Что ещё? DISCLAIMER: я с производителями никак не аффилирован, ничего им не расскажу.
Use case TPE в электронном быту и промышленности вижу в создании ударозащищённых корпусов, гибких патрубков и воздуховодов, хотя отлитые из силикона демпферы всё равно растягиваются лучше, только не приклеиваются почти ничем. Чем, кстати, ещё отличается FLEX от силикона при равной жесткости по Шору, и корректно ли такое сравнение?
Пенную резину тоже попробовал до силикона, но она вообще слёживается через пару месяцев, превращаясь в обычную. Но это был не чудоматериал, а просто пенная резина.
тролите автора что ли? :) так до ката всё вроде бы сказано: «В качестве use case автор задвинулся… с одновременным уменьшением вибраций...», хотя статья больше про литьё силикона в напечатанные формы.
поэтом моя старая форма на 16 изделий выглядит примерно так:
поднабравшись литейной фени, рискну предположить, что литник надо было делать где-то сбоку по широкой части, а выпар — сверху, только горловину литника делать в один уровень с выпаром (по закону сообщающихся сосудов). Но вместо прицельного силиконометания с высоты 30см я бы предпочёл впрыск под давлением из 50-кубового шприца, в котором сперва и дегазацию можно сделать, не отходя от кассы. Однако всё равно беспокоит проливка краёв «юбки».
я просто не знаю, как ещё — кверху ногами лить в край юбки? но там ещё тоньше; делать переход ниже верхней точки, посередине? но тогда не ясно, куда и как пузыри выгнать из верхней точки; положить на бок? такую форму тяжело напечатать… я действовал методом исключения, что ли
хотите, реально отправлю Вам STL личкой:)
так вот вопрос: как надо правильно сделать форму для отлива таких мелких деталюшек из силикона (кончик штока и толщина юбки порядка 1.5..2мм)? хотя бы примерно? у меня литники, наверное, абсурдные: они имеют вид раковин и переходят в шток тем же диаметром 2мм, в этом месте постоянно пузырь встаёт, жирный такой.
чтобы лить силикон с высоты 20-30см, литник должен быть хотя бы 10мм — иначе это как, простите, наполнять ведро из садового шланга, стоя на три этажа выше: я в своей форме и вплотную шприцем-то с некоторым усилием попадал:)
да, потеряет, но я не измерял ничего, я просто нарисовал всё в 3D и отдал в печать (и деталь, и литейную форму), всё делал с заранее известным размером, разве что мог машинально сделать коррекцию на усадку ABS, не помню уже.
сначала я напечатал пластиковую деталь с дыркой, у неё погрешность 3D-печати (порядка 100мкм)
потом я напечатал форму и отлил изделие такого же размера (погрешность вышла тоже 100мкм в «спокойном», не сжатом состоянии, ToolDecor сам не усаживается, а точно повторяет все шероховатости поверхности)
ну и мягкая деталь просто вошла в жёсткую, не вспучиваясь и не болтаясь, так вышло с первого раза; ясное дело, её чуть прижало на сотню-другую микрон, но это оказалось на руку
у меня что-то сильно не так с формулировками?:)
это, видимо, ненавязчиво автору статьи адресуется:) но я вроде ролики не выкладываю
в любом случае, если Вы популярно перескажете те 10-20 страниц хотя бы на этом портале, мы все информационно обогатимся, тут моделистов много, спасибо скажут
2. мне трудно делать формы вручную, особенно с многоугольниками, а вот рисовать и печатать — легко
3. жидкий металл в руки не брал, но подозреваю, что он сильно гуще используемого силикона, на этом конец сравнения
4. безусадочность указана в ТТХ ToolDecor 25, но я обращу внимание читателей на то, что некотрые материалы усаживаются
5. еле нашел паспорт безопасности, перчатки рекомендуются, но это «Малоопасная по воздействию на организм трудногорючая смесь»; а в инструкции ничего, видимо, подразумевается
благодарю за комментарии
1. за «прецизионность» мне уже выписали выше, в профессиональной среде я бы поостерегся, но тут любительская инженерия, а относительно «экструдеров для глазури» десятая миллиметра — тоже достижение;
2. про вулканизацию поправлю, ок;
3. пресс-формой назвал потому, что сильно сдавливаю половины винтами, а что, так нельзя?:) ладно, будет просто «форма»
4. да, но все нюансы без погружения не постичь; однако центрифугой (вакуумом, вибростолом) можно исправить ошибки и снизить планку до уровня любителя; к тому же это занимательно и весело:)
5. отлично, это тоже добавлю
спасибо!
PS ToolDecor без усадки
про Шора — при покупке продавец дал пощупать бруски 15, 25 и 40, выбрал среднее:)
не знаю, что еще можно добавить
я сделал для себя несколько неожиданный вывод, что камеру лучше купить в магазине, а насос можно подмутить гаражно-колхозными способами, интегрально вроде безопаснее получается
но баростат?
Братцы, ну а что же вы в статье про это молчите? Или я что-то пропустил?
За таблички спасибо, конечно, хоть и на английском.
Безусловно! Я отливал демпферы из двухкомпонентного ToolDecor 25, на платиновом катализаторе, индекс по Шору 23А. Очень мягкий и фантастически тянучий. Слава богу, я ограничился демпферами, напечатал бы сиськи или ещё чего в таком духе — точно бы погиб:))
По сравнению с ToolDecor 25, NinjaFlex со своими 85A — это как с пуховой перины на борцовский татами. Но посмотрите на ссылку, которую я указал выше: сколько там информации про совместимость. Просто рынок более зрелый, видимо, чем расходники для принтеров.
Я, кстати, понял, почему вы выбрали
сиськипростите, бюст. На сайте вашей торговой марки в разделе case studies на первом месте красуется вот это, кстати, в JPG он в пять раз меньше по сравнению с PNG:Серьёзно, рассказывайте больше историй из жизни с подробностями (хоть про резиновые ножи для страйкбола, хоть про чехлы GoPro для экстремалов), на одних сферических сиськах в вакууме далеко не уедешь, особенно когда цена у REC FLEX в полтора раза ниже:)
Простите за банальный анахронизм, но я не верю, что вам никогда одну деталь не надо было приклеить к другой. Хотя ABS и ацетон в классической 3D-печати — это уже как карпускулярно-волновой дуализм, я как потребитель устал от заморочек с ABS, ищу что-то новое, забрёл вот на вашу публикацию, но кроме цветастых бобин с жесткостью по Шору ничего не увидел. Ага, вот c412ce меня опередил: похоже, что FLEX и в Африке термоэластопласт, как говорят.
Я уважаю право производителей не делиться составами расходников, но что за странное восприятие одной детали в вакууме? Приходится гадать: можно ли вообще приклеить одну деталь к другой, каким именно клеем, в какой среде деталь будет устойчивой, можно ли делать пост-обработку растворителем, каким именно?
Если NinjaFlex суть то же, что и REC FLEX, предположу, что его можно клеить полиуретановым клеем, растворяется в дихлорметане, но безвозвратно, т.е. пост-обработка возможна только термическим путём. Верно? Что ещё? DISCLAIMER: я с производителями никак не аффилирован, ничего им не расскажу.
Use case TPE в электронном быту и промышленности вижу в создании ударозащищённых корпусов, гибких патрубков и воздуховодов, хотя отлитые из силикона демпферы всё равно растягиваются лучше, только не приклеиваются почти ничем. Чем, кстати, ещё отличается FLEX от силикона при равной жесткости по Шору, и корректно ли такое сравнение?
плюсую авансом, надеюсь на лучшее…