Меня зовут Роман Михайлович, я аналитик процессов. Я работаю методом полевого расследования. Это значит: не просто читать отчёты, а пройти всю цепочку своими глазами, зафиксировать каждый шаг, найти точку разрыва. В этом мне помогают простые инструменты: фотофиксация, хронометраж, блок-схемы в Draw.io и анализ документов.
Ко мне обратилась крупная торговая сеть, ритейл с проблемой: томаты „Черри“ от постоянного поставщика приходили с механическими повреждениями. Сюрвейеры работали, претензии писали, но брак не уходил. Задача была — найти причину истинную причину.
Ритейл, закупал томаты у двух тепличных комплексов в России. Проблема была только с томатами „Черри“: трещины, вмятины, мятые плоды. Поставщик говорил: „Это логистика, водители виноваты“. Сеть не верила, но доказать не могла.
Я запросил документы, паспорта качества, контакты сюрвейеров. Поехал на тепличные комплексы. На каждом провел по 5 дней. Смотрел всё: как собирают, как сортируют, как упаковывают, как проверяют. Фиксировал каждый этап — фото, видео, схемы.
На каждом комплексе я действовал по одному протоколу:
Наблюдение за процессом от сбора до упаковки (не менее 3 циклов).
Хронометраж операций (сколько времени занимает сбор, сколько — сортировка).
Фотофиксация всех этапов (чтобы потом сравнить с технологической картой).
Интервью с сотрудниками (без давления, просто «покажите, как обычно делаете»).
Сверка с документами (паспорта качества, технологические инструкции).
Что я увидел, что не видели другие?
На первом тепличном комплексе сборщики (работники из Азии) срывали плоды небрежно, бросали в ящики. Уже на этом этапе томаты получали микротравмы, которые потом превращались в гниль. Сортировщики пропускали поврежденные, а сюрвейер, как выяснилось, получал откат и «не замечал» брак.
Как я это проверил. Я сравнил количество брака на выходе с тем, что фиксировал сюрвейер. Расхождение было стабильным — около 15%. При этом сам сюрвейер не мог объяснить, почему не видит повреждений. Косвенные признаки (его поведение, отсутствие замечаний) указывали на «договорённость». Прямых доказательств я не собирал — моя задача была убрать потери, а не посадить человека. Но для заказчика было достаточно: сюрвейера заменили.
На втором тепличном комплексе проблема была другой: при фасовке работники зачерпывали томаты стаканчиками из общей кучи — это тоже давило плоды. По технологии надо было накладывать руками, но никто не контролировал. Что я сделал? Я замерил, сколько томатов повреждается при таком способе. Оказалось, что каждый третий плод получает микротравму, которая через 2–3 дня превращается в пятно гнили. При ручной укладке повреждений почти нет. Разница в скорости фасовки — всего 15%, а потери качества — в разы.
Что сделали в итоге?
Конкретные действия, которые исправили ситуацию.
На первом ТК сменили подход к сбору, провели инструктаж, сюрвейера заменили. На втором ТК вернули ручную фасовку и объяснили, почему это важно. Процесс исправили за 2 дня.
Результат
Брак по томатам «Черри» прекратился. Поставки выровнялись, претензии ушли. Сеть перестала терять деньги на списаниях. Экономия для сети составила не менее 2–3% от стоимости партии (точные цифры не разглашаю, но объём брака упал с 15% до 0%). Срок окупаемости моего выезда — меньше недели.
Эта история — не про плохих сборщиков. Она про то, что в сложных цепочках поставок проблема редко лежит на поверхности. Часто она в мелочах: в том, как человек берёт плод, как настроены весы, как проверяют документы. Моя работа — находить эти мелочи и превращать их в систему.
