Комментарии 41
Хороший токарь со своим токарным в сарае всегда при деле, ведь нарезать резьбу что при СССР стоило пол литра, что сейчас.
"всегда при деле" - всегда сопьется?)
Спиться всегда успеть можно, а без токаря никуда. Как мимо гаражей не иду — так постоянно местный токарь чем то занят. И цены вполне себе конкурентно способные, коли очередь стоит шаровые точить у него. А если надо штучную работу и такое изделие трудно купить, то цена может улететь в небеса.
Зачем, объясните, пожалуйста, нужно точить шаровые (опоры подвески автомобиля)? Если я, конечно, правильно понял. Это ответственная изнашивающаяся деталь, которую заменяют на новую, и очень сомнительно, что гаражный токарь сможет повторить технологический процесс изготовления данной детали.
Что касается штучных деталей - сколько раз заказывал, всегда ценообразование шло от фактически потраченного времени, и не особо дорого получалось. Речь опять же про заказ "в гаражах".
точить шаровые вам придётся если:
1) авто уже считается старым, и запчасти в сервис не поставляются
2) маленький город и сервиса тупо нет
3) политическая или экономическая воля запретили поставку запчастей
4) так выходит быстрее.
Ничего сверхсложного в технологическом процессе изготовления этой детали, чего не смог бы повторить хороший токарь на исправном станке просто нет. А вот крупное производство, конечно в целях оптимизации и экономии, вполне може может и снизить качество выпускаемой продукции до уровня чтобы деталь отходила не больше гарантийного срока.
я как-то разбирал шаровую. Там сам шар вроде бы из ст40Х, требование шаровидности формы, качество поверхности и требования к термообработке достаточно высокие. А сопрягаемая деталь из мягкой безуглеродистой стали. Не уверен, что можно хорошо сделать кустарным способом. Потребуется и закалочная печь, и опыт в термообработке.
Чем хуже сделаешь, тем быстрее износится.
Однако половина нашего комерческого большегрузного транспорта имеют те или иные детали точенные кустарно.
Ибо основное тут — токарь может сделать на сегодня. И можно ехать. А когда прийдет деталь — ну может послезавтра, если вы в пределах 50км от ближайшего большого города. Или никогда в другом случае.
А машина — стоит, и до города не доедет.
Ещё раз повторюсь, что те же самые принципы действуют не только для механообработки с ЧПУ, но и для других видов производств, включая и производство программного продукта, и производство радиотехнических изделий, да и чего угодно.
сильное заявление, но хоть какого-то обоснования не приведено
Но что же тогда сделало СССР не конкурентоспособным? Во многом (на мой взгляд) промышленность СССР погубило не понимание средним руководящим персоналом (уровня директоров заводов, начальников цехов и заводских СКБ) смысла такой организации.
очередная версия "бояре плохие"
Неконкурентоспособным СССР сделали 1) изоляция от внешнего мира (купить заграничный инструмент или станок было невозможно), 2) отсутствие конкуренции между предприятиями в СССР - не мог завод просто взять и купить "более лучший инструмент" 3) и, кстати, отсутствие вот таких мелких фирм, которые могли делать много нужного и полезного для больших заводов, конкурируя между собой. Но частная собственность на средства производства (особенно группы А) и даже их аренда в СССР была запрещена.
А основной проблемой кадровой политики была невозможность уволить бездельника даже за пьянку, равно как и невозможность заплатить грамотному инженеру приличные деньги.
Организация же производства сложилась еще на заводах Форда, откуда в 30е годы перетекла в СССР вместе с заводами. Да и советские инженеры в США ездили учиться в 30е. А вот после войны советские инженеры уже никуда не ездили: партия решила, что теперь и сами умные - нечего там смотреть. Вот теперь открываем Америку заново
1) изоляция от внешнего мира (купить заграничный инструмент или станок было невозможно)Закупали заводами — см ВАЗ. Многие импортированные в СССР станки работают до сих пор (встречал японский какой-то резательный)
2) отсутствие конкуренции между предприятиями в СССР — не мог завод просто взять и купить «более лучший инструмент»Конкуренция была и довольно «кровавая». Тот же ВАЗ — очень сильно «задавил» Москвич в своё время. И «купить более лучший инструмент» тоже можно было. Просто это делалось через планирование следующей пятилетки. И коммунизма не было (был социализм) — за всё именно деньгами платили и не из бюджета государтва.
Но частная собственность на средства производства (особенно группы А) и даже их аренда в СССР была запрещена.Всякие кооперативы и артели существовали большую часть времени существования СССР и периоды из запрета даже в СССР признавали ошибочными решениями. И они именно что арендовали и/или владели в частном порядке средствами производства. На кредиты!!! (И под 2% а не под 20% как сейчас)
А основной проблемой кадровой политики была невозможность уволить бездельника даже за пьянку, равно как и невозможность заплатить грамотному инженеру приличные деньги.Уволить пьяницу — как нефиг делать. Пьянство на работе по ТК всегда было одним из самых страшных проступков, как и прогул. Даже партия не спасала. С инженерами — справедливее, но во-первых была система поощрения за всякие изобретения и разработки, и во-вторых, была система неденежных поощрений (там магнитофон, дачка, машина вне очереди по «заводским ценам» и т.п.)
А вот после войны советские инженеры уже никуда не ездили: партия решила, что теперь и сами умные — нечего там смотреть.Именно инженеры ездили и довольно много. Вспомните к/ф «Служебный роман» — откуда там «главгад» вернулся? Как ещё передовые наработки тырить?
Всякие кооперативы и артели существовали большую часть времени существования СССР
Вынужден немного вас поправить. Это была не частная собственность, а коллективная. Не было выделенного частника, собственность принадлежала всему коллективу работающих. Это как ЗАО, в котором все акции предприятия, равномерно распределены между всеми сотрудниками данного предприятия. Частным случаем являлся колхоз.
2) отсутствие конкуренции между предприятиями в СССР
Кроме того, была конкуренция с иностранными компаниями. Например, японские компании с удовольствием покупали советские станки с ЧПУ.
Вынужден немного вас поправить. Это была не частная собственность, а коллективная.Не принимается правка. Такая собственность — тоже частная (не государственная и не общественная). И не только ЗАО, но и любое АО тоже коллективная собственность. Т.е по-вашему Apple — не частная компания?..
В конце концов в ССсР были ещё гаражные и дачные кооперативы, где владельцы паёв — не работники (а потребители).
Вот что говорят справочники:
Артель — добровольное объединение людей для совместной работы или иной коллективной деятельности, часто с участием в общих доходах и общей ответственностью на основе круговой поруки.
Другими словами, некоторой аналогией будет всё таки именно ЗАО, с равным распределением акций между всеми работниками. При этом не продать не купить эти акции нельзя. Это основное условие. Как видите, выделенного частного собственника нет, значит собственность коллективная.
А вот гаражные, дачные, жилищные кооперативы, это потребительские кооперативы. Вот выдержка из справочника:
Потребительский кооператив – это добровольное объединение физических или юридических лиц для достижения общих целей: взаимной финансовой помощи, покупки товаров и услуг по приемлемым ценам.
Здесь речи о получении прибыли вообще не идёт. В ранний период советской России планировалось, что большинство материальных благ граждане будут получать именно посредством потребкооперации. Аналогами сейчас могут служить совместные покупки. Как видите, ни о какой частной собственности на средства производства речи не идёт.
В 60х годах, после Косыгинских реформ, СССР сделал поворот в сторону госкапитализма, стали закрываться артели и МТС, что больно ударило по колхозам. Коллективная и общественная собственность постепенно изживалась.
Именно инженеры ездили и довольно много. Вспомните к/ф «Служебный роман» — откуда там «главгад» вернулся? Как ещё передовые наработки тырить?
Реальные советские инженеры никуда не ездили, а ездили начальники советских инженеров, т.е. техническая бюрократия, что не одно и тоже. Использовались эти поездки, как туризм под прикрытием командировок (что доказывает ваш "пример" из кинофильма).
Более того, закупки передовой бытовой техники использовались в позднем СССР не для промышленного копирования, а для прикрытия банального распределения ввезённого импортного ширпотреба по людям, приближенным к начальству. До реальных инженеров практически ничего из иностранной бытовки для "посмотреть" не доходило. Это я вам, как реально работающий в производстве бытовых кинескопов утверждаю. Работающий сейчас со мной бывший заместитель начальника СКБ одного из советских заводов увидел импортные кинескопы в количестве, позволяющем их разобрать, только в рамках нашей частной компании в конце 90-х.
Ладно.
"Невозможно" - соглашусь, слишком категоричный эпитет. Однако, если сейчас мне нужен специфический инструмент, достаточно заключить договор (с зарубежным поставщиком, если он не представлен в РФ + купить валюту) и оплатить. От предложения до получения инструмента максимум три месяца; в принятии и реализации решения задействовано максимум пять человек; все они работают на заводе. В СССР, как Вы сами написали - это следующая пятилетка в лучшем случае. А уж скольких людей не имеющих отношения к производству нужно было убедить.
Получить что-то лучшее на внутреннем "рынке" - чуть полегче (инвалютные фонды не надо выбивать), но тоже дело не быстрое - для поставщиков мое желание означает изменения в планах выпуска (и других планах, к ним привязанных), а их надо согласовать вплоть до Госплана. Тут уже десятки людей вовлечены. Итог: чтобы сделать совершенно тривиальную вещь нужно было потратить массу времени, энергии и иметь очень хорошие связи. И какой же в СССР был стимул к конкуренции? А уж ВАЗ с Москвичом прямо дрались за потребителя.Коллективная собственность говорите? Да, были мастерские при колхозных МТС. Там можно было для личных нужд выточить себе детальку - видимо, они и понимались под коллективной собственностью в советской статистике. Попробуйте взять и организовать кооператив для выпуска хоть какой-то машиностроительной продукции - вот прямо как в статье описано: хотя бы три-четыре станка, производственные площади, подвод электроэнергии и прочее. Максимум, что можно было сделать в СССР: договориться с начальником цеха и еще парой-тройкой людей на заводе, взять втихую себе списанный станок, восстановить, поставить в гараже и рукоблудничать в свое удовольствие. Но как только Вы начнете работать на продажу (ну хотя бы точить те же шаровые) и сразу вопросы: где взять заготовку? (нигде), где взять инструмент? (только украсть с завода) и самое главное: как взять деньги с потребителя? Нетрудовые доходы. Статья УК и не одна. Ни один завод у Вас продукцию не купит - это было невозможно. Так сколько в СССР было производственных кооперативов в машиностроении?
Да, за пьянку, бывало, увольняли, но и очереди за воротами завода не стояло. Я бы с радостью поделил деньги уволенного между теми, кто работает, да кто бы мне это позволил.
Ни разу не видел производственника, ездившего за границу в 70-е 80-е. Только номенклатурщиков, да и те ездили поставки согласовывать, а не учиться. Но, может быть, я ошибаюсь и действительно был интенсивный обмен. Результатов только не видно.
Так сколько в СССР было производственных кооперативов в машиностроении?
Это, кстати, последствия троцкистских перегибов Хрущёва. В 30-40-50-х вокруг крупных предприятий существовала куча артелей и кооперативов, которые делали разную мелочёвку, нестандарт и, вообще, служили для руководства "кормушкой", откуда можно было, в том числе, поощрять нужных людей.
1) Вы ошибаетесь, называя Хрущёва "троцкистом". Хрущёв был плоть от плоти советского послесталинского партийного аппарата. Причина не в "троцкизме" Хрущёва , а в том, что после фактического заключения на 20-м съезде КПСС нового (или первого) элитного договора, партийно-хозяйственная элита РФ не желала конкуренции в эксплуатации экономики СССР со стороны мелких собственников в виде фермеров и артелей.
2) Артели в сталинском СССР доминировали в целых отраслях народного хозяйства, в том числе в производстве товаров народного потребления, в том числе сложных товаров народного потребления. Например, большая часть телевизоров в СССР в конце 40-х - начале 50-х годов выпускалась артельными предприятиям.
Я не называл Хрущёва "троцкистом", хотя такая точка зрения существует.
партийно-хозяйственная элита РФ не желала конкуренции в эксплуатации экономики СССР со стороны мелких собственников в виде фермеров и артелей.
А вот реформы, направленные на уничтожение артелей, кооперативов и индивидуального предпринимательства, по сути своей были троцкистскими.
Я, как бывший инженер-технолог, а сейчас разработчик, могу взять на себя смелость заявить, что в статье тема промпроизводства не раскрыта чуть менее чем полностью и никакой связи с ИТ не развернуто.
Не отмечено:
Разделение этапов производства. В развитом промпроизводстве все производство разделено на этапы, и вообще, на очень мелкие операции. Каждая штука изделия изготовляется не целиком, а по частям, при этом каждая операция применяется ко всей партии.
Разделение по специальности. Каждый рабочий знает и умеет только определенное множество операций. А не как мастер допетровских времен, изготовляет ружье от и до самолично. Сейчас же в ИТ является нормальным требовать, искать и быть full-stack программистом.
Разделение по деталям и участкам работ. Ответственность. В машиностроении каждый инженер отвечает только за определенное множество деталей ("картотека"). Он разрабатывает чертежи только определенных деталей и сборок, только за них отвечает, только их поддерживает и изменяет (никаких гитов в машиностроении не требуется по определению! Никаких конфликтов и накладок, бгг.). Ни одному руководителю в машиностроении не придет в голову дать менять конструкторскую или технологическую документацию детали, которую ведет другой инженер, если он еще жив (ну, кроме отпусков, конечно, люди подменяют друг друга). В ИТ же нормально, когда разработчик правит какие угодно классы у всего проекта. Кстати, микросервисы ценны в первую очередь тем, что дают возможность изолировать сферы ответственности. Каждому разработчику выделяется свой набор микросервисов, за которые он ответственен. Другие проекты в гитлабе ему просто не открываются. Разделить же классы по отдельным разработчиками - это никому в ИТ в голову не придет, как нет и инструментов реализации этого требования ни в гите, ни в других системах.
Разделение по технологи. Каждый участок, цех изготавливает детали только по определенной технологии. В ИТ же даже идеи такой нет. Отдел разработки только один и делает ВСЕ.
Наличие проекта. В машиностроении есть: Техническое предложение, Эскизный проект, Технический проект, Рабочая конструкторская документация. Только после прохождения всего проектного цикла чертежи уходят в цех на изготовление. В ИТ в большинстве ничего этого нет. Максимум - "проект" с хотелками, по которому ни изготовить нормально, ни пронормировать трудоемкость изготовления, ни протестировать готовый продукт невозможно.
Нормирование трудоемкости и материалов. В машиностроении, даже единичном, а также в строительстве, обязательно конструкторская документация (после разработки технологической документации и вместе с ней!) отправляется нормировщикам и экономистам, которые расчитывают трудоемкость изготовления и конечную стоимость каждой детали. В ИТ ничего этого нет. Планово-экономического отдела нет ни в одной софтверной конторе, даже там, где тысяча раразрабочиков пашут, даже в СБЕРЕ, я гарантирую вам это! Все софтверные конторы сейчас по-сути - разожравшиеся стартапы. Ни о какой экономике, ни о каких сроках, ценах и управляемости вообще в ИТ речи идти не может по определению. "Как пасти котов" - вот ваше все.
Возможно, что-то еще пропустил. Но то, что автор акцентирует только по величине предприятия - просто смешно. Величина и количество работников вообще ни о чем не говорит.
Если вводить в ИТ все эти замечательные вещи из машиностроения, то во сколько раз надо будет увеличивать штат работников и растягивать сроки? Ну и немного некорректное сравнение, т. к. в машиностроении деталь сначала проектируют, потом изготовляют, а в ИТ задачи по своей сути проектировочные, нет такого, что разработали проект кнопки на интерфейсе, и теперь надо изготовить партию в 1000 кнопок.
Вы несколько ошибаетесь, поскольку в ИТ тоже существуют стандарты проектирования (создания компьютерных программ). Другое дело, что большинство программистов не хотят этих стандартов придерживаться, поскольку это действительно отнимает много времени и снижает скорость написания программы. С другой стороны, то, что описал товарищ машиностроительный проектировщик, не выполняется в большей или меньшей степени в подавляющем большинстве предприятий (в малом бизнесе больше не выполняется, чем выполняется). И тут возникает парадокс, что крупное предприятие, делающее всё по ГОСТ и правилам, будет рассчитывать стоимость В2В заказа долгие месяцы (собственно, в том числе поэтому на крупных заводах куча оборудования банально простаивает без работы).
Я писал не про отсутствие стандартов, а про специфику работы. Например архитектура - делаем сначала проект, потом можем строить по нему здания. Хоть 1000 по одному проекту. Но строительство каждого из этих зданий - это тоже длительный процесс. Или проектируем двигатель для автомобиля, потом производим двигатели, и производство тоже довольно значимая и длительная часть процесса, даже основная. А вот с ПО немного по другому - мы ПО проектируем один раз, если под производством подразумевать разработку, то производим один раз, и все. Нету этапа производства в 1000х штук. Создание копий не считаю производством, так как в сравнении с производством физических вещей почти ничего не стоит. В этом плане разработка позожа на проектирование и производство каких-то уникальных объектов, которые будут существовать в единичном экземпляре.
Вы, как бывший инженер-технолог, а сейчас разработчик, пришли, видимо, на большое предприятие (в статье оно называется - "производство"), где все процессы были давно формализованы. Статья написана про то, как малый и микро-бизнес вырастает иногда даже из ремесленничества (самозанятости) до размера, с которого экономически целесообразно формализовывать процессы управления производством. Вы же просто не видите всей картины, поскольку вы просто разработчик.
ни слова про маркетинг, типично инжэнерный подход.
А разве к статье был тэг "маркетинг"?
Впрочем, могу тут сейчас немного про маркетинг. Я в производственном предпринимательстве с 1998 года, фактически. Не встречал ни одного промышленного B2B стартапа (или даже малого-среднего производственного предприятия), где бы кто-то занимался маркетингом, в классическом виде этого понятия, как привлечение заказчиков со свободного рынка методом рекламы. Уточню, что я говорю про предприятия, которые делают то или иное производство для других предприятий, а не потребительские товары для физических лиц. Моё мнение, что методом рекламы со свободного дикого рынка можно привлечь только геморрой, а продвижение своего предприятия и получение реальных прибыльных заказов - это сложный процесс в учебниках по маркетингу не описанный практически совсем.
Претензии к терминологии: не путайте стартап и малый бизнес. Стартап — это малое предприятие, ориентированное на взрывной рост, обычно с претензией на новую нишу.
1) А если в уже действующем среднем бизнесе собственник решил попробовать новый вид бизнеса? Например, в 1950-м году бизнес по выпуску радиоламп, а собственник решает открыть ещё небольшое производство транзисторов. То это, согласно вашей терминологии, нефига не стартап. А что тогда это такое? Признавайтесь, вы работаете в Минфине РФ или в банке? ;-)
2) Назовите мне хоть одного человека, открывающего малое предприятие, не рассчитывающего на рост (желательно взрывной). Открою вам тайну (может быть тайну для вас), что 99,999.... % рассчитывающих на взрывной рост предпринимателей, открывающих малое предприятие, вместо взрывного роста получают тихий "пук".
Полагаю, что некие люди (вы случайно не из их числа?) придумали некие концепции и названия, позволяющие им дурить голову подавляющему большинству и оккупировать место около бабла, на самом деле рассказывая про пустоту. Рассматривайте мою статью, как желание отобрать у этих людей право давать словам смысл.
Чуть поменьше покровительственного тона, пожалуйста. Есть несколько определений стартапа, основное словарное это "бизнес с короткой историей операционной деятельности", т.е. и новооткрытая шавермячная в чем-то стартап. Но именно такой подход к именованию и есть попытка поменять, не меняя, и прислониться к деньгам на голой инфоцыганщине. Мне больше нравятся определения из вики:
экономический (по Грэму): быстрый рост главной характеристикой стартапов (4%-7% в неделю по ключевому показателю)
продуктовый/нишевый (по Рису): создание нового продукта или услуги (продуктовую инновацию) в условиях высокой неопределённости
Рассчитывать на рост можно (мечтать не вредно, вредно не мечтать), но когда человек открывает мастерскую, он обычно прогнозирует доходы и рост, обычно закладывая некоторый предел роста по своим потребностям, компетентности или здравому смыслу. А не "я открою на неделе мастерскую, на следующей вторую, в конце года будет по мастерской в каждом районе, работающих с полной загрузкой, а дальше можно покорять страну и мир".
Поставлю диагноз по фотографии. Если не человеку (свечку не держал), то явлению. Что я здесь вижу. С очередным инженером, возможно хорошим (про вакуум читать - интересно), случается "импортозамещение". Ему кто-то похрюкивающий в синем пиджаке (мем про кабанчика-бизнесмена), в РФ, часто - воровитый воевода, наливает золотого дождя на голову за что-нибудь не конкурентное на мировом рынке, но санкционное и нужное военщине. И вот, герой, в потугах отогнать палкой от кормушки других таких-же инженеров и утвердить свою важность, уже сам одевает синий пиджак и тоже начинает похрюкивать перед зелеными школьниками и делить людей на сорта. Себя - в "людей бизнеса", холопов - в "ремесленники-мерзавцы, имеющие наглость делать что хотят, не пашущих за копейки". Грезет какими-нибудь "американцы дураки - у них люди денег стоят", "лучшими в мире ракетами", "кузькиной матерью" и "совочком, где пенопласт делали из молочной пены, а токаря - одного намотало - несут нового". Если еще не грезет, то обязательно начнет на каком-нибудь этапе масштабирования, когда поймет, что за пределами скрепостана, он, особо никому такой красивый и не нужен на руководящих позициях.
Особенно бросается в глаза попытка уравнять мелкую железячную разработку или, стыд, механообработку, с большим софтом. Который с фабриками абстрактных фабрик и прочими паттернами и ближе к HDL проектированию сложной цифровой микроэлектроники, а, иногда (enterprise легаси) - сложнее. Типичный проект "мерзавцев-айти ремесленников", даже какой-нибудь средненький кастомный интернет-магазин, по сложности может быть сравним со всеми административными производственными процессами мелкого завода целиком. Я сужу с точки зрения количества отношений и сущностей, которые надо учитывать при проектировании. Если что, я видел эту проблему с разных сторон и, в свое время, считал, что "разработка железа и прошивок - самое сложное и ответственное, а софтверщики - кнопки красят". Поковыряв крупную софтверную корпорацию на предмет внутреннего устройствва, вы рано или поздно доберетесь до команд-"стартапов" со своими цеховыми секретами, объединенных менеджментом и principal-инфраструктурщиками-архитекторами. По другому - никак. Разработку того, что уже есть стандартное - готовое уже никто не оплатит. Обычно, еще и в open source - и платить никому не надо.
Касательно вот этих административных монстров с ГОСТами, сертификацией, грамотейскими оборотами "X осуществляется посредством применения Y путем Z" и десятками маршерующих в столовую "Васьков" с рапортами "к приему пищи приступть готов". Это прошлый век и мрак. В отечественной реализации этот подход планомерно ведет к практикам лучших литейных производств Индии и Пакистана (где люди в шлепках алюминий из чана ведром черпают, а погонщик кнутом машет). ГОСТы и ЕСКД - вообще, местячковая тема сомнительной полезности и качества. Документация и цеховые секреты - везде беда и неразрешимая проблема (boeing и dreamliner вспоминается).
Серьезные игроки белых людей тащат этот подход как легаси (стандарты свои, в том числе - внутренние), стараясь планомерно уходить от людей как необходимого зла из-за охраны труда и дороговизны-ненадежности. И подход к процессам, скорее, гибкий, проектно-ориентированный с переносом административных решений в техническую область по максимуму (Poka-yoke и прочие подходы). "Ремесленные" позиции остаются сами, естесственным путем, в силу сложности автоматизации. Для защиты от "умников" давно придуманы опционы, но отечественные кабанчики не слышали - им "дорага", "не гоже холопов в долю брать" и инфоцыганской "научной мотивации труда" хочется и, желательно, чтобы погонщик с кнутом был. То, что вы называете "не ремесленниками" - либо попытка сэкономить, заменив оборудование живыми людьми, либо кинуть партнера, убедив, что он - пролетарий. Будущее - за lights out и on-demand manufacturing. И, рано или поздно, оно станет доступно гаражникам-одиночкам (maker's community). Машинам бумажки по ГОСТу не нужны - там своих языков много - хороших и разных. Про мелкие уникальные заказы и средний-крупный бизнес в общем случае - уже неправда - jlcpcb и иже с ними (автоматизированная верификация и формирование шаттлов) в пример.
Вообще, серьезное производство тоже наблюдал (автозапчасти). Это довольно сложный и специфический процесс, не ограничивающийся ни снизу, ни сверху, ни количеством персонала, ни станков, ни способом организации, ни ГОСТами. Он, всё же, про диспетчеризацию применения разнородных технологий и логистики в масштабе, а не бумажки как самоцель или толпу людей/станков. В материале статьи подходы к этому процессу не раскрыты никак. Даже у каких-нибудь варщиков мета средней руки, оно, вообще, на словах может быть изоповым языком. Химическим заводом с инфраструктурой, логистикой, несколькими стадиями производства, складом с учетом, фасовкой и милионными оборотами они быть не перестают даже если варят два хромых "Кузьмича". Из статьи и по фото складывается впечатление, что "производство" - слегка распухший инструментальный цех за кучу денег - богатая мастерская с дорогими станками, заваленнная хламом. Стремянка и бухта у ленточки - ужас, надеюсь - просто распаковка, последние фото, вроде - норм, но Мордором с болтающимися проводами и сапоговщиной ОПК всё равно веет. Другие части производства и логистики и взаимодействия между ними - не показаны (даже у ростовских пачанов в гараже есть и станки и гальваника и склад и несколько участков и инфраструктура с прочисткой дымохода "пикардой", правда, они тоже, в последнее время, в совковый говорок ударились). Главное в производстве - не грамотейство, не бумажки, не "гениальные управленцы", а отказоустойчивые масштабируемые процессы, в которые совок - уже не смог. А людей - и четыре человека может быть, и гендир с бухгалтером поставку разгружать могут вместе со всеми. Вопрос лишь в том, как объем выпуска кратно увеличить, если появится возможность сбыть, и как оборудование в простое не держать. Логистика и аутсорс, как правило - половина успеха.
Обязательная байка про серьезное производство. У подрядчика-шараги на полтора землекопа крупный автопроизводитель заказал по тендеру механизированный ложемент для сборки одной модели бампера по цене квартиры в СПБ для сокращения времени сборки до половины цикла литья, чтобы сэкономить десяток квадратных метров в цеху со стадион и одну смену сборщиков из двух человек (значительная часть европейского рынка бамперов и дверей собиралась в РФ из-за дешевизны людей и трудности автоматизации, сейчас - не знаю). Причем заказали два у разных поставщиков из-за рисков срывов и один потом утилизировали за ненадобностью сразу. И не по желанию "гениального управленца", а исходя из отчетов нескольких разных аналитиков. По косвенным данным, судя по всему: цикл литья - 60 секунд, цель по сборке - сотни тысяч бамперов в год ближе к полумиллиону, расчетный период - 3 года - кажется, кончился.
Вопрос по делу, но из праздного интереса. Почуму именно HAAS? Что у них с поддержкой и запчастями сейчас в РФ?
P.S. Пишите лучше про вакуумную технику - очень интересно и материалы довольно редки. Производственный менеджер и "человек бизнеса" из вас, исходя из статьи, на мой взгляд - посредственный. А, даже по хабру, их бегает - в количестве. И все - "лидеры рынка".
Что вы сделали в этой жизни самостоятельно, кроме попытки сделать детей?
Что-то из хамских трюков бизнес молодости и МГИМОшного "искусства переговоров" про "сперва добейся" и "заставить собеседника оправдываться". Я бы мог у вас встречно спросить, перестали ли вы пить коньяк по утрам. Четкость формулировок и бессмысленность вопроса та же. Снимите корону. Статья - ни о чем. Свои концепции я вам закинул, может не совсем четко - может поможет как энтропия на подумать. Надеюсь ваш бизнес не будет типичным бизнесом "по-русски". Работал на ту самую шарагу, в своё время, сделал кучу оснастки для VW, Toyota, Magna, естесственно в команде (небольшой), в заводские процессы локально погружался (поставка оборудования - почти консалтинг и организация этапа производства с работой с заводским менеджментом и технологом). Сейчас софтом занимаюсь, лет 8, как. Вроде уехал (но это не точно). До 14 года занимался контрольно поверочным для ископаемого авиационного на кафедре (с ремонтными заводами аналогично взаимодействовал, мрак журналов учета журналов учета там повидал) и авиатренажерами в конторе под оборонэкспортом (там ЕСКД была как заноза в заднице - сильно тормозила работу по железу).
С вас про HAASы, если это не секрет параллельного импорта и, особенно интересно, про CAD в вашей отрасли. В чем симулируете вакуумные приборы?
Хаас-ы сложились исторически. Реально у HAAS был, на мой взгляд, во второй половине 2000-х годов один из лучших дилеров в РФ в виде фирмы "Абамет". Они ориентировались на малый-средний бизнес, а не на госкомпании, как многие другие, соответственно, ценовая политика была вменяемая. Сразу на сайте были вывешены цены на станок, а не "сделайте запрос цены". Таким образом, когда мы решили в 2010 купить первые два своих станка с ЧПУ в лизинг, то выбрали их. Далее, был "опыт сын ошибок трудных", который по некой траектории вывел на ещё один небольшой Хаас опять в лизинг, а следом на банк, который продавал целый цех б/у Хаасов ( 5 штук ) за недорого. Затем был проект компании в ОЭЗ "Дубна" с партнёрами на паях, под который было куплено ещё 3 штуки Хааса, а затем ещё прикупили в прошлом году большой VF-5 , у ИП-шника-стартапера. До 2022 года никаких проблем с запчастями, сервисом и т.п. для Хааса не было, а сейчас параллельно-пОпендикулярный-импортно-экспортный сервис. Но особых проблем пока нет. Возможно, потому, что станочки не совсем уж супер-пупер современные.
Кроме того, пара "ульяновских" DMG ещё куплена в прошлом и этом году (сейчас немцы там всё закрыли), а так же один китаец-токарный DMT.
+ в прошлом году купили ещё китайский лазерный резак, который дополнил ранее купленные в лизинг российскую гильотину и простой гибочный ЧПУ-пресс.
Это на механическом производстве. Ещё есть китайский ЧПУ-фрезер и пара китайских ЧПУ токарных станков, но это для опытных дел и подрезки штамповочного участка. Да, у нас большой штамповочный участок более 20 штук разных прессов. Пока тут есть ещё свободные мощности.
Проблем с инструментом нет, так как китайцы делают хороший инструмент по адекватной цене. Проблем с СОЖ тоже нет, так как отечественные нефтяные компании освоили нормальный и более дешёвый, чем раньше западный был.
Про CAD & CAM в чисто механических делах без комментариев. А простые траекторные расчёты делаем на питерской ELCUT.ru .
Спасибо большое. Думаю, подобный опыт намного более интересен и ценен, чем пространные рассуждения о количестве человек. Я вас поскреб, и у вас обнаружились еще как минимум участок листового метала, штамповочный и отдельная инструменталка. Наверняка, еще гальваника, стеклодувка и вакуумное напыление где-нибудь завалялось. Значит, ожидаемо, не только в количестве станков и людей дело.
HAASы много видел по крупным (всё равно мелкосерийка в сравнении) "свежим" около-авиа военным предприятиям (формально-то они все не гос) в начале 2к10ых. Поэтому и спросил. Там так же в цехах люди суетились. Многие хвалили стойку. Кто-то хвалил откаты. Кто-то гарантию. Точку зрения про дистрибьютора пока ещё не слышал, но всё сходится - станки все покупали в конце нулевых.
На автозаводах в конце 2к10ых видел линии DMG и, вроде, Hermle. Из дали - по большему счету, менеджеры рассказывали. Там станки стояли полностью автоматизированными линиями одного производителя, без людей вообще (говорили, что наладчики только заходят в пересменку поменять изношенный инструмент в магазинах), и близко было не подойти из-за барьеров безопасности.
На мой взгляд, ремесленничество перерастает в что-то более серьезное при отделении изготовления от разработки. Вы переросли подвал, если наладили масштабируемые связи между вашими участками производства как отдельными сущьностями. К количеству оборудования и людей это относится слабо. В пример, опять, приведу свой опыт проектирования той самой оснастки - у того человека, из штатных сотрудников для компании-поставщика оснастки был только бухгалтер. Остальное он заказывал у субподрядчиков (разных, от двух до десятка). И КД была. Всякая, разного качества (в том числе с завернутой воблой, главное - не бумажная, чтобы не потерять). И командное взаимодействие разных областей ответственности. Штучное сложное - наверное вряд ли ("кабели по месту", я знаю, что можно было сделать лучше и даже как), но если бы он хотел помасштабировать какую-нибудь партию мелкосерийки, которую мы уже отладили, он просто заказал бы еще деталей и нанял бы ещё столько сборщиков, скольно смог бы проконтролировать, на мероприятие, не на постоянку. Наверняка, так и делал. Это дорого (нужна большая маржа) - но наиболее гибко (рисков простоев нет).
На автомобильных заводах, КД, обычно - большая тайна и кому попало её не показывают. Имеется концепция "рядовой персонал - запитые дураки-вредители", она же Poka-yoke (очень часто сталкивался). То есть надо сделать так, чтобы неправильно сделать или покалечиться надо было сильно постараться. Это достигается барьерами безопасности (концевики на дверях), сборочными ложементами (где квадратное не лезет в круглое как в Идиократии), автоматизированным контролем по месту операции и отслеживанем каждой детали по внутренней маркировке. Похоже на входной-выходной контроль, только почти для каждой операции и как можно более автоматизированно. Проектирование изделий, естесственно, ведется изначально под такой процесс. То есть для каждой единицы продукции хранится полная её родословная. Кто, когда, где и что с ней делал, тестовые отчеты и, возможно, даже фото некоторых этапов производства, чтобы найти где и когда чего не доложили-оторвалось-поцарапалось. Плюс развитые технологии контроля позволяют отдавать некоторые детали или этапы на аутсорс при необходимости. Обычно для поддержания такой системы держат свой расширенный отдел КИП и IT. Естесственно, оно окупается только начиная с какого-нибудь объема и грамотного подхода. Последнее время хоббийные технологии делают что-то подобное всё дешевле и дешевле, с железной стороны как минимум. В классическом советском исполнении, где я видел, контроль работает плохо как раз из-за горизонтальных связей и излишнего применения людей.
Формализацию в таком случае видят только инженеры, она может быть и не очень исчерпывающе документирована. Рядовые производственные единицы - или не люди, или "дурачки" сующие круглое в круглое и перекладывающие с одного ложемента на другой. У вас какие-нибудь мероприятия подобные проводятся или всё впереди? Как расследуете высокий процент брака в партии и насколько часто оно мучает? Сколько вообще выход годных обычно (порядок)? Коротко, конечно же и, если не секрет. Интересно, но, я понимаю, что ответ, обычно, на статью потянет, если что-то всё таки есть. Может, и статью как-нибудь потом напишете.
За ELCUT спасибо. Я про него где-то мельком слышал, но еще ни разу не видел, чтобы его кто в дикой природе использовал. Все, обычно (вакуумщиков больше не знаю), хотели знания или ANSYS Maxwell+Hfss (намного чаще, радиочастотчики, СВЧшники, чуть-чуть тыкал его палкой) или Comsol. Естесственно оно было дорогое, не знаю насколько сейчас доступно, если не пиратка.
Из всех вопросов, не всё понял, но расскажу про "расследование высокого % брака". Уже только это тянет на книжку.
На самом деле, у меня под началом есть два вида производства, как вы уже поняли. С механообработкой всё достаточно просто. Там ОТК внедрено после каждой операции. Как правило 99% косяков выявляется этим ОТК (за исключением каких то ночных или выходных смен, где ОТК может и не быть, но всё равно, виновника брака достаточно легко вычислить, и этим технологи занимаются). В качестве дисциплинирующей меры за брак внедрены достаточно жёсткие штрафы (до 50% угробленной себестоимости материалов, полуфабрикатов). Однако, всё это для (как не странно) достаточно низкотехнологичной металлообработки.
Если же говорить про производство электровакуумных приборов, то это - другой мир, где
1) Советская и пост-советская ТД - полное говно.
2) Советские учебники по данной тематике (а других то и нет) - полное говно.
Могу это заявлять это с полным основанием, как САМЫЙ-САМЫЙ специалист (есть ещё несколько, но они старенькие и старенькие-старенькие). в области производства одного из классов ЭВП.
Причём, в отличие от механообработки, производство ЭВП - это реально высокие технологии. Тут надо сперва сказать, чем высокие технологии отличаются от обычных? Если просто, то тем, что при обычной технологии вы можете на 99% определить качество каждой технологической операции сразу после её осуществления. В высокотехнологичном производстве этого сделать часто не возможно. Часто качество какой-то операции в середине техпроцесса определяется уже после сборки прибора. И со сборкой прибора тоже интересно. В высокотехнологичном производстве обычно не возможна разборка в случае выявления дефекта. Т.е. возможны некие манипуляции, которые называют словом "разборка", но в экономическом смысле такая "разборка" спасает менее 20% себестоимости изделия.
Итак, в рамках высоких технологий % выхода годных изделий может быть очень разным от единиц % до 90% и выше, что определяется подходом к управлению людьми и технологией вообще. Часто технологии, которые предназначены для больших серий вообще не масштабируются в малые серии. У нас с моим товарищем (ему 72, мне 56 лет) получилось достичь понимания того, как технологически работать на падающем спросе, получилось фактически заново создать некую технологическую школу в случае мелких серий ЭВП, поэтому мы сейчас в каком-то смысле "последние из могикан" в своей подотрасли. В рамках нашего понимания есть важные темы, которые либо должным образом не освещены в учебниках отечественных, либо вообще не освещены. Причём, я практически уверен, что эти направления играют важную роль не только в производстве ЭВП, но и в микроэлектронике.
Самое главное, что нам удалось вредные факторы разложить в приоритетности их влияния на конечный результат, а потом последовательно их минимизировать часто достаточно дешёвыми методами (кто бы нам дал много денег?).
Например, из совсем старого , но показательного, решения. В СССР, как известно, технология производства цветных кинескопов была скопирована с Запада. В частности, катодные узлы в самой продвинутой технологии собирались прямо на арматуре электронно-оптической системы. Катоды в виде тонкостенных (буквально несколько сотых мм) гильз приваривались к держателям на специальной машине (очень точной, где расстояние измерялось бесконтактным методом при помощи потока сжатого воздуха из сопла). Для правильного выставления расстояния от катода до 1-й диафрагмы (порядка 0,1-0,2 мм) надо было сперва измерить геометрию расположения диафрагм в заготовке электродной системы. Это делалось на другой специальной установке при помощи щупов с индукционными датчиками перемещения. Проблема состояла в том, что установка была аналоговая и её параметры уплывали за некоторое время. В связи с этим, в частности, все советские цветные кинескопы имели большой разброс по цветовой гамме (от разных ВАХ из 3-х электронных пушек).
Когда перед нами встал вопрос о том, что бы в рамках частного бизнеса собирать и продавать электронно-оптические системы (ЭОС) для регенерации ЦЭЛТ, то потребовалось рентабельная технология сборки.
Было найдено решение (это был где-то 2000-й год) подключить к советской аналоговой измерительной машине компьютер с АЦП и при помощи 3-х видов калибровочных эталонов расстояния (плиток) периодически определять 3 точки на кривой зависимости сигнала датчика от расстояния, а дальше экстраполировать-интерполировать измерительную кривую. Причём, программа сама (через определённые промежутки времени или определённое количество замеров) требовала от оператора произвести калибровку. В результате разброс параметров выпускаемых нами ЭОС достиг величины иностранных аналогов (тогда такие тоже заводились в страну).
Это просто пример, каких за время нашей работы у нас сотни. Я иногда смеясь говорю, что, если бы мы сделали столько изобретений в СССР, то на одних авторских могли бы купить себе по "Волге".
Т.е. в реальности, мы, конечно, учитываем всякие ГОСТы для электровакуумного производства, но полностью по ним работать, это путь в тупик, так как эти ГОСТы либо созданы людьми не грамотными в теме, которую стандарты должны регулировать, либо просто устарели.
Добавлю здесь ещё следующее. Часто на советских, да и пост-советских заводах методология "расследования причин брака" выхолащивалась в какую-то пародию. В комиссию по "расследованию брака" включали кого не попадя, но обычно всех заинтересованных в том, чтобы причина была не на его участке, инженеров и даже административных руководителей. Дай бог, если в комиссии из 10 человек (допустим) был бы один-два человека, которые реально хоть как-то разбираются в технической области. Сами понимаете, что такая комиссия не могла априори ничего толком решить. Это во первых.
Во вторых, с советских времён ещё не изжито предубеждение, что если всё сделать "по написанной технологии", то брака не будет, а причина брака - это отступление от технологической документации.
В реальности же, большинство причин брака в электронной промышленности были от несовершенства технологии в принципе.
Если говорить про ремонт и обслуживание Haas, то этим в РФ сейчас занимается фирма "Эдванс технолоджи" из Новосибирска. Они уже начали серийно выпускать новые запчасти , такие как усилители координат, вектордрайвы и компетентны в ремонте старых. Ага, прям реверснули все что там в станке, включая стойку. Также механику чинят и геометрию выставляют. Шпинделя ремонтируют и вроде бы собираются изготавливать сами. Поищите, у них есть сайт.
Для разного вида производственного бизнеса нужны принципиально различные типы работников