Многие бизнесы в России и СНГ завязаны на производство в Китае — от ритейла до стартапов. Все логично: быстро, дешево, гибко. Но как убедиться, что поставка окажется в нужном объеме, с нужными характеристиками и без сюрпризов? Разбираемся, что предлагает современный рынок и какие цифровые решения эффективны в разных случаях.
Спойлер: не надо лететь в Китай или страны ЮВА лично, нужно выстроить прозрачный цифровой процесс.
Как устроен контроль качества на удаленном производстве
Перед тем как начать проверку новых товаров на производстве — особенно если это Китай или другое удаленное направление — бизнесу предстоит большая подготовка. Просто «взять и проверить» не получится.
В первую очередь, нужно договориться с фабрикой об уровне допустимого брака (AQL — Acceptable Quality Limit). Это формализует, сколько дефектов в партии можно считать приемлемыми. Следом — составить техспецификацию, передать ее производителю и убедиться, что он действительно понял, о чем речь. Это критично: если понимание разойдется, все проверки будут бессмысленны.
Следующий этап — обучение инспекторов. Им нужно рассказать о продукте, объяснить, что и как проверять, как фиксировать дефекты, какие фото делать, в каком ракурсе и с какой маркировкой. Часто в помощь создается чек-лист с пошаговым описанием, это помогает стандартизировать процесс.
Только на такую подготовку может уйти пара недель. И еще столько же — на обработку результатов: отчетов, фото, таблиц. Если инспекция не автоматизирована, заказчик получает десятки чек-листов, сотни фотографий, зачастую без структурированной подачи. Привести это все в порядок — отдельная боль.
Самая частая проблема — как назвать файл. Один инспектор пишет defect1.jpg, другой — img_2024-07-31. Чтобы понять, что к чему, нужно вручную сопоставлять файлы с партиями, датами, товарами. А если все это в Excel и на файлообменнике — то здравствуй, хаос.
Даже если документы хоть как-то структурированы, потребуется время, чтобы их систематизировать, связать с изображениями, а потом еще и загрузить в свои внутренние системы для анализа. Время — важный ресурс. Любая задержка в процессе инспекции откладывает отгрузку, а значит — сдвигает сроки выхода на рынок. В условиях жесткой конкуренции это может стоить очень дорого.
Особенно трудно тем, кто активно расширяет ассортимент. Новые товары = новые техспецификации = больше проверок = больше людей в цепочке. Если процесс не масштабируется и не автоматизирован, отдел контроля качества просто перестает справляться с объемом.
Что можно сделать
Один из популярных вариантов — отдать инспекцию на аутсорс
На рынке немало компаний, которые специализируются на проверках качества: помогают составить чек-листы, присылают обученных инспекторов, собирают отчеты и высылают их клиенту.
Из известных международных игроков — QIMA, V-Trust, Jonble. У них огромный опыт: одежда, электроника, игрушки, товары для дома. Такие сервисы активно работают в Китае и Юго-Восточной Азии, и с ними сотрудничают сотни брендов по всему миру.
Но у подхода есть подводные камни. Получается довольно длинная цепочка: вы → аутсорсер → производитель. И управлять ей на расстоянии не всегда просто. Особенно если нужно что-то нестандартное или срочно внести изменения в процесс проверки.
А еще — типовые процедуры работают хорошо для массовых категорий, но не всегда подходят под уникальные требования конкретного бренда. Если продукт сложный, а к качеству особые требования, универсальные шаблоны начинают буксовать.
Автоматизировать и регламентировать
Оптимизировать инспекции можно за счет автоматизации: пошаговый чек-лист в приложении, обязательные поля и фото, автогенерация отчета — и процесс идет быстрее, чище и предсказуемее. Ошибок и потерь данных меньше, анализ результатов — быстрее.
Что есть на рынке из коробочных решений:
Россия. Ниша почти пустая. Из заметного — POLYCODE_Инспектор на базе no-code/BPM Polylog.
Международные и китайские решения. Например, QC Inspection, GoAudit, Qirma и др. Есть универсальные продукты и заточенные под конкретные категории (fashion, электроника).
Типовой функционал схож: готовые шаблоны чек-листов по товарным категориям; быстрое формирование отчетов и шаринг заказчику. Заявляют о гибкой настройке, но на практике это часто «тонкий тюнинг без глубокой кастомизации». Например, работа с изделиями по серийным номерам у многих не предусмотрена.
Плюсы «коробки»:
Быстрый старт и настройка.
Высокий шанс, что инспекторы в стране производства уже знакомы с инструментом.
Бюджетное решение для брендов, которые только начинают выстраивать производство за рубежом.
Ограничения и риски. В условиях турбулентности есть риск потерять доступ из-за того, что данные хранятся в облаке. Плюс для R&D-компаний — риск утечек: отчеты могут содержать чувствительные сведения о новых товарах.
Часто невозможно или очень трудно связать с внутренними ИС (ERP, WMS, PLM, BI). Значит, аналитика из инспекций не попадает в другие процессы. Плюс к этому: приложения могут быть недоступны в сторах, а оплата — затруднена для российских пользователей.
Вот переработанный вариант последнего блока — в том же стиле, что и предыдущие, с фокусом на практичность и без излишней официальности:
Компромиссный путь — собрать свое на готовом стекe
Еще один подход — сделать инструмент под себя, но не с нуля, а на базе уже существующих ИТ-систем компании. Например, некоторые российские компании автоматизируют инспекции через Битрикс24 или собирают решения на Low-Code BPM-платформах. Это не про создание полноценного продукта, а скорее про «смарт-сборку» из кубиков, которые уже есть под рукой.
Что хорошо: все данные остаются внутри компании — никаких облаков и рисков утечки; свое решение проще «прикрутить» к CRM, ERP или BI — все в одной экосистеме.
Где возникают ограничения. Пользовательская часть, с которой работают инспекторы, чаще всего — веб-приложение. А если на производственной площадке слабый или отсутствующий интернет, заносить данные на месте не получится. Придется либо делать это «в стол» и загружать потом, либо продумывать офлайн-режим отдельно.
Такой вариант — рабочий компромисс: несложно стартовать, можно встроить в текущую инфраструктуру и адаптировать под себя. Но если контроль качества — это важный процесс, и он масштабируется, возможно, стоит подумать о более продвинутой мобильной части или даже полноценном решении.
Собственная система: максимум контроля, минимум компромиссов
Самый затратный, но и самый мощный вариант — разработка собственного сервиса. Это полноценное решение с:
мобильным приложением для инспекторов;
веб-интерфейсом для контролеров и аналитиков;
бэкендом для обмена данными, хранения, аналитики и интеграции с другими системами.
Такой подход позволяет учесть все до мелочей: данные — на своих серверах, без внешних облаков; чек-листы, спецификации, отчеты, формат дашбордов — полностью под задачи бизнеса; можно отслеживать динамику показателей, строить прогнозы и встраивать аналитику в другие процессы; интерфейсы — только нужные, ничего лишнего.
По сути, это система, которая растет вместе с бизнесом. Особенно актуально для тех, кто запускает десятки новых моделей в год; масштабирует производство; хочет строить контроль качества не вручную, а как часть цифрового конвейера.
Такой вариант требует ресурсов, времени и зрелой команды. Но если контроль качества — это критичная часть бизнеса, окупается он быстро: за счет снижения брака, ускорения поставок и лучшего понимания того, что реально происходит на производстве.
Пример из практики
Один из клиентов моей компании, крупный производитель устройств для российского рынка, раньше тратил до двух недель на полный цикл от производства до анализа качества партии. После внедрения собственного цифрового инструмента — 1-2 дня. При этом сократилось количество спорных ситуаций с фабриками, так как у всех сторон есть единые данные.
Кроме того, номенклатура проверяемых моделей выросла на 150%, без увеличения числа инспекторов. А доля повторных инспекций по новым моделям упала с 15% до 5% — ошибки инспекторов теперь исправляются в реальном времени.
Зачем идти в эту сторону уже сейчас
С одной стороны, кажется: можно же пока по старинке. С другой — рынок становится конкурентнее, потребители требовательнее, а логистика дороже. Потери от некачественного товара все ощутимее.
Цифровизация контроля качества — один из тех шагов, которые сначала дают точечный эффект, а потом превращаются в системное преимущество. Особенно, если под рукой есть команда, которая умеет не просто сделать платформу, а понимает, как устроены реальные бизнес-процессы в других странах.
