Многие ошибочно полагают, что потери — это только физический брак (испорченная заготовка или кривой шов). На практике физический брак составляет лишь 10–15% от общего объёма потерь. Это не значит, что 10–15% материала уходит в брак, с таким процентом ни одно производство не выживет. Но это значит, что из всех потерь, которые есть на производстве, именно физический брак — меньшее из зол.
Так, например, руководители производств знают: то, что отражено в финансовых отчётах — это лишь вершина айсберга. Реальная прибыль часто «сгорает» в цехах и на складах ещё до того, как продукция отгружена клиенту. В методологии Бережливого производства (Lean) это называется Muda (Муда) — любые действия, которые потребляют ресурсы, но не создают ценности для конечного потребителя.
Существует 7 классических видов потерь, адаптированных под российские реалии. Давайте разберём каждый из них и посмотрим, как системно снижать эти показатели.
1. Перепроизводство: когда «больше» — значит «хуже»
Помните эти советские лозунги: «пятилетку за 3 года», или плакаты в стиле «выполнил план на 150%»? Производить больше — не всегда лучше. Часто такой подход только создаёт лишние проблемы для производства. Потому что это самый коварный вид потерь, часто маскирующийся под высокую эффективность.
Рассмотрим пример.
Мастер цеха стремится выполнить план любой ценой и загрузить оборудование на 100%, производя продукцию «на склад» или раньше срока.
В чём заключается суть потери?
В том, что вы тратите деньги на сырьё, электроэнергию и зарплату рабочих сегодня, чтобы произвести товар, который (возможно) купят только через месяц.
Последствия тоже будут далеко не радужные:
Замораживание оборотных средств — деньги лежат на полках в виде готовой продукции.
Сокрытие дефектов — если станок начал гнать брак, при больших партиях вы обнаружите это, когда на складе уже будут лежать тысячи испорченных единиц товара.
Рост затрат на хранение — продукцию нужно где-то держать, охранять, перемещать, что повышает риск её повреждения.
Есть ли решение проблемы? Конечно! Переходите от «выталкивания» (Push — производим, сколько можем) к «вытягиванию» (Pull — производим то, что нужно следующему этапу или клиенту). Синхронизируйте темп производства с тактом реального спроса.
2. Потери на ожидание (Простои)
Один из самых раздражающих факторов — время, когда рабочие или оборудование бездействуют.
Типичные сценарии наглядно показывают, где и что идёт не так:
Оператор станка ждёт, пока наладчик перенастроит оборудование.
Сборщик ждёт, пока со склада привезут комплектующие.
Линия стоит, потому что нет свободного погрузчика, чтобы забрать палету с готовой продукцией.
Ожидание подписи или согласования документации (технологической карты, наряда).
Снизить «Потери на ожидание» поможет банальный анализ причины простоев.
Если проблема в поломках — внедряйте предиктивное обслуживание (TPM). Если проблема в ожидании сырья — это сигнал о сбое в логистике между складом и цехом (об этом подробнее ниже).
3. Лишние запасы (Сырьё и НЗП)
На многих предприятиях запасы считают «подушкой безопасности». На самом деле есть определённая грань между плановыми и избыточными запасами материалов. Избыточные запасы скрывают нестабильность поставок и плохое планирование.
И это приводит к потерям из-за:
Сроков годности и условиий хранения
Актуально для пищевой, химической промышленности и фармацевтики и т.д. Сырьё, закупленное впрок, может испортиться ещё до того, как пойдёт в производство.
Площадей
Вы платите за аренду, отопление и прочие издержки склада, который забит материалами «на всякий случай».«Мёртвого груза»
Часто инвентаризация показывает, что на балансе числятся материалы, которые физически отсутствуют, были украдены или давно списаны, но не проведены по системе.
Здесь не обойтись без жёсткого нормирования и автоматизации. Вам нужно точно знать: что, в каком количестве и с каким сроком годности лежит на складе. Навести порядок в учёте поможет специальное программное обеспечение.
Роль автоматизации в борьбе с лишними запасами
Именно на этапе управления запасами (сырьё, полуфабрикаты, тара) возникает «чёрная дыра» между учётной системой (например, 1С) и реальностью. Бумажные накладные теряются, данные вносятся с опозданием.
Решить проблему в данном случае можно, лишь исключив человеческий фактор при вводе данных. Но сделать это вручную практически нереально. Как повысить внимательность сотрудника, который с листа вводит огромное количество цифр и букв в систему?
А вот использование специализированного софта, такого как «Фабрика 15» (Решение для производства), как раз позволяет взять под контроль движение ТМЦ и снять с персонала нагрузку «на внимательность».
Процесс работы выглядит следующим образом:
Приемка сырья
Кладовщик выбирает операцию приёмки сырья на терминале сбора данных (ТСД) и сканирует штрихкод при приёме и размещении материалов. По завершению операции данные передаются напрямую в учётную систему. Сразу понятно когда и какое количество товара приняли, данные в 1С появляются моментально. При работе на ТСД вы исключаете пересорт или ошибки при выполнении рутинных операций.Перемещение в цех
Выдача материалов фиксируется в момент передачи. Вы точно знаете, сколько сырья ушло в производство, и исключаете ситуации «материал потерялся по дороге».Работа с маркировкой (Честный ЗНАК)
Для производителей это критично. Ошибка в коде маркировки на этапе производства может привести к полной блокировке партии при отгрузке. Автоматическая агрегация кодов через мобильное приложение исключает риск штрафов и возвратов.
Внедрение такого инструмента делает склад и цех «прозрачными». Вы снижаете страховые запасы, потому что уверены в точности данных.
Подробнее о программном продукте вы можете почитать по ссылке ниже:
Подробнее о возможностях автоматизации учёта на производстве
4. Лишняя транспортировка
Казалось бы, что плохого в том, что материалы перемещаются по территории? В конце концов, производство — процесс динамичный. Но здесь кроется типичная иллюзия: мы путаем движение с прогрессом. Перемещение само по себе не создаёт ценности — клиент не платит за то, сколько раз его продукт объехал завод.
На самом деле, каждое лишнее перемещение — это прямая потеря: время, топливо, износ техники, риск повреждения самой продукции или сырья. А ещё — скрытая нагрузка на логистику, маскирующая неэффективную планировку.
Сырьё часто хранится в удалённой части склада, далеко от зоны загрузки в производство. Полуфабрикаты перевозятся между цехами, расположение которых не учитывает последовательность технологического процесса. Чтобы достать нужную палету, оператору приходится переставлять несколько соседних — просто потому, что размещение организовано хаотично.
Такая логистика — следствие отсутствия системного подхода к планировке.
Решение начинается с пересмотра layout-плана: оборудование и зоны хранения должны располагаться в порядке реального потока движения материала. Адресное хранение в сочетании с маршрутизацией заданий через ТСД позволяет сократить ненужные перемещения на 30–50% — без дополнительных инвестиций в технику.
5. Дефекты и переделка (Брак)
Брак — самый заметный вид потерь, но именно поэтому его часто недооценивают. Да, испорченная деталь бросается в глаза. Однако полная цепочка затрат, которую эта самая бракованная деталь запускает, редко учитывается: не только стоимость сырья, но и энергия, время, логистика, утилизация и , что самое опасное, упущенная возможность.
Главная проблема не в том, что брак возникает. А в том, насколько далеко это может зайти, прежде чем обнаружится и будет остановлено. Каждый этап, который пропускает дефект, умножает убыток.
Повторюсь, стоимость брака зависит не от объёма испорченного материала, а от момента его обнаружения. Чем позже — тем дороже.
Если оператор замечает отклонение сразу, потери минимальны. Если дефект проходит дальше — он «размножается»: тратится дополнительное сырьё, энергия, время других сотрудников. А если брак доходит до клиента, вы рискуете не только деньгами, но и репутацией.
Контроль качества должен быть встроен в каждый этап, а не сосредоточен только на финальной проверке готовой продукции. Идеальный подход — принцип Jidoka (автономная автоматизация): оборудование останавливается при любом отклонении, не позволяя дефекту перейти на следующую операцию. Это не требует сложной автоматики — достаточно чётких стандартов и права любого сотрудника остановить линию.
6. Лишние движения людей
Этот вид потерь редко попадает в отчёты, потому что не выражается в рублях. Но он напрямую влияет на производительность, утомляемость и мотивацию персонала. Когда сотрудник тратит силы не на работу, а на поиск инструмента или беготню за документами, эффективность падает. Даже если KPI формально выполняются.
Проблема в том, что такие потери кажутся нормой: «ну да, так у нас всегда было». Но бережливое производство начинается именно с отказа от этой «нормы».
Сотруднику приходится наклоняться за деталями, расположенными на полу. Инструмент хранится в другом помещении. Кладовщик ходит в офис за бумажной накладной. Каждое такое движение — это потеря времени и концентрации.
Система 5S решает эту проблему через стандартизацию рабочего места:
Сортировка — убрать всё лишнее.
Упорядоченность — расположить необходимое в зоне досягаемости.
Чистота — поддерживать её как часть процесса.
Стандартизация — зафиксировать правила.
Совершенствование — сделать их привычкой.
Для склада это означает, что задания загружены на ТСД, данные — в системе, бумажные носители — исключены. В результате вы получаете меньше «пробега» каждого сотрудника по территории предприятия за смену, более высокую скорость работы и, соответственно, более низкий уровень усталости.
7. Нереализованный человеческий потенциал
Самая дорогая потеря — та, которую невозможно увидеть в бухгалтерии. Это когда вы нанимаете профессионала, а он вынужден выполнять задачи, которые можно автоматизировать. Вы платите за аналитическое мышление, а получаете клерка.
Такая ситуация возникает не из-за неуважения к сотрудникам, а из-за отсутствия чёткого разделения функций: где заканчивается рутина и начинается интеллектуальная работа. И пока система не берёт на себя рутину, лучшие умы заняты не тем, ради чего их нанимали.
Вы нанимаете специалистов за их компетенции? Но если технолог тратит время на ручной пересчёт остатков, а начальник производства ищет партию на складе — вы платите за мозг, а используете руки.
Это не просто неэффективно, это системная ошибка в распределении ресурсов. Рутина, которую можно автоматизировать, не должна занимать время тех, кто способен улучшать процессы.
Автоматизация учёта — это не про «цифровизацию ради отчёта». Это про то, чтобы освободить интеллект ваших сотрудников для задач, которые машина решить не может: анализ, прогнозирование, оптимизация.
С чего начать борьбу с потерями?
Многие руководители ждут «точку роста» — новую линию, экспорт, госконтракт. Но на деле главный резерв прибыли часто лежит прямо под ногами: в цехе, на складе, в рутинных операциях, которые выполняются ежедневно и в привычном режиме.
Борьба с потерями начинается не с перестройки завода, а с одного решения — перестать считать беспорядок нормой. Как только вы начинаете видеть, где теряются время, материалы и компетенции, появляется возможность управлять этим.
Вот с чего стоит начать:
Не пытайтесь устранить всё сразу — это парализует работу всех подразделений.
Проведите аудит (Gemba Walk). Пройдите путь создания продукта от приёмки сырья до отгрузки. Смотрите не в отчёты, а на реальные процессы.
Оцифруйте «чёрные дыры». Невозможно управлять тем, что вы не измеряете. Если у вас нет точных данных о движении сырья и полуфабрикатов, начните с внедрения системы учёта на базе штрихкодирования и ТСД. Это фундамент.
Вовлеките персонал. Люди в цеху лучше всех знают, где теряется время и материал.
Действуйте итерациями. Устранили одну потерю — зафиксировали результат стандартом — перешли к следующей.
Снижение потерь должно стать ежедневной гигиеной бизнеса. Оно даёт результат тогда, когда руководитель перестаёт искать тех, кто всё успевает, и начинает строить систему, в которой не нужно спасать ситуацию каждый день.
Но всё начинается с одного — с порядка в учёте и прозрачности данных. Потому что нельзя улучшить то, что не видишь. А увидеть можно. И нужно.
