Тут все делятся успехами, а я поделюсь не успехом во внедрении одного проекта. Началось как обычно - собрали совещание с каким то нестандартным составом - обычно собирали или по цехам или по направлению работы или по разбору инцидента, а тут по собравшимся было не понять что случилось.
Это происходило на крупном металлургическом предприятии, лидере в отрасли, успешное и прибыльное. Председателем совещания и руководителем проекта представили помощника директора по направлению. Он сумбурно сказал, что они проанализировали спрос на комбинатовскую продукцию и выяснили что клиенты предпочитают покупать продукцию мерной длины, а мы выпускаем продукцию как мерной так и немерной длины. И данное совещание посвящено разработке технологии по производству продукции фасонной продукции только мерной длины.
В прокатных цехах мы выпускали сортовую и фасонную продукцию: балки, швеллера, уголки и тому подобное, включая рельсы. На стане катается раскат длиной 65 - 70 метров, а потом разрезается на длины 12 метров (для возможности отгрузки в полувагонах). Продукция в длине 12 метров считается продукцией мерной длины, другие длины - немерными длинами.
Математика раскроя раската для возможности отгрузки:
Раскат швеллера: 65−70 м.
Режем на 12 м (максимально сколько получится): 12×5=60 м.
Остаток: 5−10 метров, минус хвосты (минимум по метру с каждого конца) - остаётся 3−8 метра немерной длины.
Так делается не только у нас на комбинате, а везде так. Что бы немерная длина имела спрос, этот вопрос для производителей уже решён в ГОСТах - допускается отгрузка немерной длины, обычно до 15 процентов. В обязательной государственной документации это требование было, только изменились времена и клиент может просто не купить всю партию. Дефицита уже нет, поэтому к клиентам стали прислушиваться.
И вот на совещании перед нами ставится задача производить то, что имеет наибольший спрос на рынке. Несмотря на то, что на совещании нас было около 30 человек, тех кто в теме вопроса нас было всего трое. Вольдемар Петрович (мой коллега) попытался вразумить президиум, что у нас этот вопрос уже решён другими подходами, но зам. генерального директора высказался, что это решение мы будем воплощать и другие мнения не нужны.
Как воплотить в решение такой проект без потери в себестоимости продукции? Нужно выпускать продукцию только мерной длины. Порезка раската на длины у нас до последнего осуществлялась человеком в должности оператор пил горячей резки - он подводил раскат к пилам, останавливал его, примерялся по хвостам и приводил в действие пилы.Со стороны довольно просто, но оператор нужен опытный и работа у оператора нервная.
И вот первое совещание было по вопросу - а можем ли мы обучить этому оператора? Я стоял на позиции, что не можем и не сможем.
Второе совещание - повестка совещания: давайте распознавать раскат машинным зрением, автоматически делать раскрой и оператор будет только следить за безаварийной работой линии порезки. Я опять разрушил хрупкую идиллию - на раскате имеются дефекты, если он попадёт на порезанную полосу, то такую полосу придётся отправить в брак.
Третье совещание - пригласили программистов, математиков, архитекторов, массу других - мест свободных уже осталось, пришедшие позже стояли. До них довели тематику совещания и поставили задачу - распознавать дефекты, делать виртуальную разметку раската, управлять порезкой и что бы немерной длины не оставалось за счёт изменения толщины проката. Порезку всё таки оставили на операторе, по нескольким причинам - в этом пункте мы вчетвером соглашались только на управление линией оператором.
Я поднимал смежные вопросы, только тут меня пока останавливали - мешаю бизнесу постоянным созданием препятствий, позже с ними разберёмся. Я написал свои размышления - меняется производительность стана, меняется работа печей, меняются переменные затраты и все показатели работы прокатной части всего комбината, меняются сроки и периодичность ремонта оборудования, меняются температурные режимы работы стана и порезки, меняются показатели работы цеха - а от этих показателей зависит премирование почти всего комбината на 2 десятка тысяч человек - все эти вопросы оставляем на потом. И так у меня было много пунктов, я хотел понять насколько они уже проработаны или хотя бы осмысленны другими участниками совещаний.
Начали прорабатывать машинное зрение. Швеллер или балка или любой фасонный прокат имеет сложную форму, это не листовой прокат на котором всё очень просто и понятно. На листовом прокате всегда прямоугольник сомнительной плоскостности плюс кромка. Площадь прямоугольника считается на порядки легче площади фасонного проката, у которого есть всего несколько точек измерения, а остальные размеры должны задаваться производителем. Поэтому нужно считать размеры с точностью до десятых миллиметра. Нужно получить изображение раската с торца и по всей длине. Как это сделать вообще не понятно, потому что этого самого торца до начала обрезки не существует - посмотрите на фото рельса - бесформенный конец потом обрежут и получится нормальный рельс. А пока не обрезали хвост считать бессмысленно - профиль не сформирован. Можно аппроксимировать, толь��о очень сомнительная точность.
Изображение с торца нам нужно, что бы посчитать площадь и через площадь рассчитать вес погонного метра (и скорректировать работу клети стана), а изображение по всей длине нужно что бы в готовую продукцию не попали поверхностные дефекты. Тут департамент iT брал на себя некоторую ответственность, они считали что справятся с расчётами, но меня до последнего терзали сомнения.
Не нужно считать, что мы брались не за свою работу или это задача была нам не по силам. Посчитать работающие каски на участке - было сделано; распознать рабочих без средств защиты - без труда и точнее чем инженер по ТБ; создать автоматизированное рабочее место - несколько цехов уже только так и работали; сделать сводные отчёты - да только для меня департамент IT сделал больше сотни разных отчётов. В общем, мы могли почти всё. Методические печи регулировались с невероятной точностью и главное скоростью, по рельсам внедрена автоматика ещё в 80_х годах - у нас было масса успешно внедренных проектов.
Вопрос по камерам расписали на АСУТП, они нервно начали говорить, что таких камер на комбинате нет, нужно закупать. Цена одной камеры от пяти тысяч долларов, плюс такие камеры без своего программного обеспечения не работают - а это лицензия, закладываем в стоимость и это. Председатель пытался завернуть их на установку бытовых компьютерных веб камер, но его быстро поломали аргументами.
Дальше изображение нужно передать в вычисления, а они должны вернуть сигнал на пилы. У нас был целый департамент IT, данные нужно передать на расстояние от 2,5 км по прямой до 5 км по коммуникациям. Тут от айтишников стали протестовать - "Мы посчитали, это слишком долго. Нужно ставить впритык к оборудованию. И не медь которая сейчас работает, а оптику".
Места для установки сервера в цеху нет - это всё таки прокатный цех с огромными нагрузками, вибрацией от этих нагрузок и вредными условиями. Председатель на этом этапе совещаний уже психует и согласен на всё - есть подходящее место за цехом, там можно поставить сервер. Вернее на данный момент там находятся непроизводственные здания, вот их снести и построить новое здание на два этажа.
"Сколько вам нужно человек на обслуживание?" - это вопрос председателя совещания. Айтишники насчитали две дюжины на обслуживание, а здание заложили с запасом на будущее. На момент обсуждения на месте предполагаемой постройки здания находилась железнодорожная развязка и железнодорожные службы комбината резко протестуют против сноса - им категорично заявили, что вопрос решён и переносите свою инфраструктуру в другое место - ищите место, делайте проект и вам его подпишут с любыми затратами.
Следующее совещание началось с того, что продадут ли нам такие промышленные камеры? Мы не под санкциями, просто страна третьего мира и экспорт технологий в такие страны ограничен. Связались с фирмами производителями таких камер, нам подходят всего две фирмы. Продадут ли они нам оборудование и сервис, они пока сами не знают, они взяли паузу на изучение вопроса.
Ну ничего, начали прорабатывать ситуацию, что купят наши партнёры где то в другой стране, а потом это провезут дипломатической почтой. Да, мы могли это сделать - на совещаниях по этому проекту, число которых я уже не считал, готовы были рассматривать любые материальные затраты для воплощение проекта. Купить товары двойного назначения за несколько цен? - покупаем; разобрать и протащить через таможню? - готовы рассматривать; нет программного обеспечения? - найдите таких специалистов, которые разработают такое software, за любые деньги.
На этом этапе это всё уже превращалось в бессмыслицу, но поезд везущий мечты о современных технологиях было не остановить. Программисты открещивались от проекта и требовали полгода на предварительную проработку проекта, асутп не давали никаких гарантий по оптике, поскольку это должно работать во вредных факторах прокатного производства - 1300 градусов Цельсия, открытая вода на охлаждении, пар от охлаждения, стружка металла летящего по всему пролёту, низкие температуры, постоянная вибрация - в прокатном производстве всегда сложно.
Я тоже добавил пунктов - поверхностные дефекты раската задумывалось вырезать, а если их много больше? В общем я выводил на вопросы качества, как проката, так и заготовки, соблюдение технологии и безаварийности работы оборудования. Эти пункты изначально были расписаны на меня. Сами прокатчики молчали - если проведут модернизацию стана, а без этого проект не воплотить, то они только за.
Дальше настроение председателю совещания на совещаниях по большей части портил я - нужно кратное увеличение качества заготовки и у меня есть комплексный план мероприятий. Заготовку изготавливали на нашем же комбинате - конвертерный цех выплавлял сталь, дальше разливка, порезка и заготовку направляют нам на прокатку. У меня была математическая модель качества по цеху и немного по цехам поставщикам и в общем то мои аргументы приняли, только тут нужно влезать в 4 других цеха и подразделения и тут засомневались - а дадут ли нам что либо изменить, поскольку на время изменения/ внедрения технологии неизбежно упадёт производительность.
Возможно мы быстро вернём производительность на прежний уровень, только уже подписаны контракты, зафрахтован транспорт, закуплено сырьё. Насколько просядет сталеплавильная производительность комбината? - приняли мои расчёты, что примерно на 10 процентов на следующие полгода при производстве наших заготовок.
На этом этапе руководство засомневалось в комбинатовских возможностях и стали рассматривать возможность полностью купить технологию. Опять вопрос - а нам её продадут? Это уже металлургическое оборудование, под полой дипломата прокатный стан не провезёшь. И нам нужно внедрить несколько технологий - машинное зрение уже в трёх цехах, автоматизация по заготовке, автоматизация по разливке в слитки; модернизация стана, порезка, клеймовка. Тут могу много деталей дописать, но это главное решаться на крупную модернизацию производства, которая затронет несколько цехов.
И опять поднялся вопрос сервисного обслуживания и особенно аварийного выхода из строя - как нам действовать, если нас признают подсанкционными? Мы конечно обучим своих специалистов, но если оборудование подсанкционное, то прощайте гарантийное обслуживание, не будет скорости в ремонте и поставках, не будет обновлений - да про нас предпочтут вообще забыть.
Вот по причине невозможности спрогнозировать политическую обстановку этот проект и остановился. Некоторые руководители зарубежных фирм ослеплены золотом и готовы сотрудничать с подсанкционными регионами, но сменится руководство фирмы или государства - производителя и всё может измениться на противоположность. С одной стороны государству производителю выгодно не замечать некоторые шалости своих налогоплательщиков, поскольку это и налоги и рабочие места, а с другой стороны попустительство нарушителям закона безусловно вскроется и это будет иметь последствия.
В этом не воплощённом проекте нас тоже остановили современные технологии - нам их не продадут в полном объёме, не продадут совсем современные технологии, сервиса не будет, модернизации не будет, сроки ремонта непредсказуемые, где брать запасные комплектующие для ремонта не понятно, не все специалисты согласятся к нам приехать (а нужно обучить ещё своих) - да десятки проблем вылезли в один момент. И мы бы их решили, только если нет профессионального оборудования то и весь проект становится любительского уровня, с таким же результатом. Поэтому подумав, как волевым решением нам навязали чужой проект, так и сняли с повестки.
Вот тут фильм именно об этих цехах в плохом качестве https://www.youtube.com/watch?v=hmmY\_UH-ESA по полной технологии. Всё что показано в фильме было моей ежесменной компетенцией. Старых фо��ографий производства у меня почти не сохранилось, набрал из разных источников, сохранив смысл.
