Ну, я бы Стирлинги прям сразу с ходу не списывал;-) Можно попробовать собрать микро-Стирлинг, даже греемый прямо теплом от этой грелки для рук - для чего его поместить прямо внутрь кожуха, прямо над катализатором. И даже накачать туда давление. Т.е. газ использовать под большим давлением.
P.S. Кстати, всегда можно пойти совсем альтернативным путём - собрать самый настоящий 2-х тактный микродвигатель карманный :-)))
И тогда там будут токи весьма недетские :-)
Для понимания масштабов: читал об разработках микро-двигателей, размером с батарейку АА. Тестовые экземпляры вырабатывали порядка 5-10 Вт, с частотой хода поршня в 390 Гц в среднем. И проработали более 100 часов непрерывно, без проблем. Коленвала не было, поршень возвращался обратно с помощью пружины квадратного сечения (почему квадратного: она имела тенденцию сохранять форму и давала минимум колебаний поршня из стороны в сторону - это для уменьшения трения). Ну и т.д. обычные вращающиеся тоже есть...Видел самый маленький - с ноготь мизинца размером. Вращал самолётный винт миниатюрный. Тоже довольно любопытная концепция: прямо настоящий двигатель, только очень маленький.
Кстати, есть одна фишка, про которую забыл: каталитическое окисление возможно на медном катализаторе и без образования особо вредных соединений! ;-) Для этого всего то надо взять...изопропиловый спирт! :-) Вуаля: дешёво, и никакой платины не надо. Правда, эффективность несколько ниже, чем у бензина. Зато копеечные компоненты... Надо протестить...
Но это насколько я помню. Могу путать - поэтому требуется проверка. Слепо на веру не брать!.
P.S. Добавка: ацетальдегид всё равно образуется. Мало, но образуется. Плохо...
Согласен;-) Я просто имел в виду, что тут речь скорее о том, что начальный этап требует минимального работоспособного продукта (МРП) и его тестировании на практических продажах. А для этого нужно чтобы все процессы производства были "прямо тут", чтобы оперативно вносить изменения, в том числе кардинальные, меняющие всё "с ног на голову" (потому что когда ты задумывал это всё - ты думал одно, а оказалось, что люди хотят другого).
На днях продолжу апгрейд: сегодня подумалось даже лучше пылесос установить: у меня сейчас мысль изначально была взять относительно громоздкий пылесос заводского изготовления, от другого станка.
А потом...я вспомнил про 3D принтер:-))) И решил маленькую улитку запилить с движком. И установить это хозяйство на виброопорах резиновых (TPU) прямо на станок. И будет готовое решение по сверлению/фрезеровке/пылеулавливанию.
У меня концевики стоят с завода - на всех осях по 2 штуки (итого 6).
Насчёт заказа в Китае -сильно надо считать и, поначалу, для тестов и отработки прототипа (причём, уже активно продаваемого прототипа) хочу использовать такое фрезерование. А там уже дальше видно будет...
У меня просто мой показанный - это я делал быстро, да и одна из первых попыток...Даже 1 проход делал специально, чтобы оценить скорость, которая мне особо важна для серийного изготовления.
Насчёт масок- я тут задумал вот что: на фотополимернике распечатывается шаблон - трафарет для шелкографии. Далее, на FDM принтере из TPU распечатывается шпатель (ракель).
Трафарет прикладывается к плате, 1 раз провёл ракелем и вуаля: плата покрыта маской, только в нужных местах!
И не надо ничего мучаться, удалять...Хочу так попробовать. Не прокатит - применю натуральную, настоящую шелкографию. Ибо: "умел, делал, практиковал" :-)
Можно и так, даже проще. Только не шпиндель подпружинивать, а само кольцо:-)
Как раз собирался апгрейды продолжить - пылеотсос распечатать на 3D принтере: пластиковый корпус с патрубком для пылесоса бесшумного (у меня есть такой пылесос, от другого станка) + вокруг фрезы трубка в виде гармошки, мягкая, распечатанная из TPU, тоже на 3D принтере: будет плотно прижиматься к плате во время сверления.
Дополнительно и вот эту механическую поддержку надо сделать...
P.S. Даже скорее объединить 2 этих элемента: упорное кольцо+трубка-гармошка от кольца - вверх.
Почему малореально? ;-) Опорное кольцо вокруг фрезы, от которого вверх уходит тяга. На тяге - неодимовый магнитик. На неподвижной части станка - аналоговый датчик Холла. Очень точно можно мерять.
Да, я как сделал, уже сразу понял про слишком глубокий заход фрезы...
У управляющей программы для ЧПУ станка есть возможность записать карту высот щупом. Хочу протестить - ещё не пробовал. В моих видео в статье (сверловка/фрезеровка) - делался только самый простой тест - однократный замер высоты.
Вообще бы динамическое измерение и контроль высоты сюда приспособить...надо прокопать тему, может делал кто...
Насчёт серии - пока задумка освободить руки, чтобы они были свободны для других операций. То есть, с платами хочу так (даже если ЛУТ/фоторезист где то выигрывают): заготовку вставил и забыл. Подошёл через n-минут и достал m-плат. Плюс ещё буду потихоньку оптимизировать процесс сборки - мини сборочную роботизированную линию настольную делать хочу.
Даже не спорю :-). Я тестил на конкретном случае, с которым сталкиваюсь постоянно сам- шестерни. Именно поэтому меня и интересует нейлон. А шестерни у меня обычно небольшие.
Ну, я бы Стирлинги прям сразу с ходу не списывал;-)
Можно попробовать собрать микро-Стирлинг, даже греемый прямо теплом от этой грелки для рук - для чего его поместить прямо внутрь кожуха, прямо над катализатором. И даже накачать туда давление. Т.е. газ использовать под большим давлением.
P.S. Кстати, всегда можно пойти совсем альтернативным путём - собрать самый настоящий 2-х тактный микродвигатель карманный :-)))
И тогда там будут токи весьма недетские :-)
Для понимания масштабов: читал об разработках микро-двигателей, размером с батарейку АА. Тестовые экземпляры вырабатывали порядка 5-10 Вт, с частотой хода поршня в 390 Гц в среднем. И проработали более 100 часов непрерывно, без проблем. Коленвала не было, поршень возвращался обратно с помощью пружины квадратного сечения (почему квадратного: она имела тенденцию сохранять форму и давала минимум колебаний поршня из стороны в сторону - это для уменьшения трения).
Ну и т.д. обычные вращающиеся тоже есть...Видел самый маленький - с ноготь мизинца размером. Вращал самолётный винт миниатюрный.
Тоже довольно любопытная концепция: прямо настоящий двигатель, только очень маленький.
Кстати, есть одна фишка, про которую забыл: каталитическое окисление возможно на медном катализаторе и без образования особо вредных соединений! ;-)
Для этого всего то надо взять...изопропиловый спирт! :-)
Вуаля: дешёво, и никакой платины не надо.
Правда, эффективность несколько ниже, чем у бензина. Зато копеечные компоненты...
Надо протестить...
Но это насколько я помню. Могу путать - поэтому требуется проверка. Слепо на веру не брать!.
P.S. Добавка: ацетальдегид всё равно образуется. Мало, но образуется. Плохо...
Профессор, конечно. Поправил:-)
Я должен был поставить плюс этой теме. И я поставил :-)
А станок какого производителя взяли? Тот же самый, что у меня или какой то другой?
Кстати да! Надо так же сделать! Хорошо, что подсказал!
Полимеризованный этилен рулит:-)
P.S. Вокруг станка. И замотать сверху - как мешок у Деда Мороза.
Согласен;-) Я просто имел в виду, что тут речь скорее о том, что начальный этап требует минимального работоспособного продукта (МРП) и его тестировании на практических продажах. А для этого нужно чтобы все процессы производства были "прямо тут", чтобы оперативно вносить изменения, в том числе кардинальные, меняющие всё "с ног на голову" (потому что когда ты задумывал это всё - ты думал одно, а оказалось, что люди хотят другого).
Обязательно. Даже статью про это напишу;-)
Выглядит вкусно! :-) А как в работе? Насколько эффективно пыль сосёт? И что обрабатываешь - гетинакс или стеклотекстолит?
На днях продолжу апгрейд: сегодня подумалось даже лучше пылесос установить: у меня сейчас мысль изначально была взять относительно громоздкий пылесос заводского изготовления, от другого станка.
А потом...я вспомнил про 3D принтер:-))) И решил маленькую улитку запилить с движком. И установить это хозяйство на виброопорах резиновых (TPU) прямо на станок. И будет готовое решение по сверлению/фрезеровке/пылеулавливанию.
У меня концевики стоят с завода - на всех осях по 2 штуки (итого 6).
Насчёт заказа в Китае -сильно надо считать и, поначалу, для тестов и отработки прототипа (причём, уже активно продаваемого прототипа) хочу использовать такое фрезерование. А там уже дальше видно будет...
Да, достойный результат...
У меня просто мой показанный - это я делал быстро, да и одна из первых попыток...Даже 1 проход делал специально, чтобы оценить скорость, которая мне особо важна для серийного изготовления.
А по времени сколько заняло?;-)
Круто, снимаю шапку-ушанку! :-)
Насчёт масок- я тут задумал вот что: на фотополимернике распечатывается шаблон - трафарет для шелкографии. Далее, на FDM принтере из TPU распечатывается шпатель (ракель).
Трафарет прикладывается к плате, 1 раз провёл ракелем и вуаля: плата покрыта маской, только в нужных местах!
И не надо ничего мучаться, удалять...Хочу так попробовать. Не прокатит - применю натуральную, настоящую шелкографию. Ибо: "умел, делал, практиковал" :-)
Можно и так, даже проще. Только не шпиндель подпружинивать, а само кольцо:-)
Как раз собирался апгрейды продолжить - пылеотсос распечатать на 3D принтере: пластиковый корпус с патрубком для пылесоса бесшумного (у меня есть такой пылесос, от другого станка) + вокруг фрезы трубка в виде гармошки, мягкая, распечатанная из TPU, тоже на 3D принтере: будет плотно прижиматься к плате во время сверления.
Дополнительно и вот эту механическую поддержку надо сделать...
P.S. Даже скорее объединить 2 этих элемента: упорное кольцо+трубка-гармошка от кольца - вверх.
Почему малореально? ;-) Опорное кольцо вокруг фрезы, от которого вверх уходит тяга. На тяге - неодимовый магнитик. На неподвижной части станка - аналоговый датчик Холла. Очень точно можно мерять.
Да, я как сделал, уже сразу понял про слишком глубокий заход фрезы...
У управляющей программы для ЧПУ станка есть возможность записать карту высот щупом. Хочу протестить - ещё не пробовал. В моих видео в статье (сверловка/фрезеровка) - делался только самый простой тест - однократный замер высоты.
Вообще бы динамическое измерение и контроль высоты сюда приспособить...надо прокопать тему, может делал кто...
Спасибо за развёрнутый коммент!:-)
Насчёт серии - пока задумка освободить руки, чтобы они были свободны для других операций. То есть, с платами хочу так (даже если ЛУТ/фоторезист где то выигрывают): заготовку вставил и забыл. Подошёл через n-минут и достал m-плат. Плюс ещё буду потихоньку оптимизировать процесс сборки - мини сборочную роботизированную линию настольную делать хочу.
Даже не спорю :-). Я тестил на конкретном случае, с которым сталкиваюсь постоянно сам- шестерни. Именно поэтому меня и интересует нейлон. А шестерни у меня обычно небольшие.