Про тестовую единицу в боевом режиме: у нас это отчасти зашито в условия, проба обязательна на тиражах от сотни. Для производства это способ не влететь, а для продаж лишний шаг, на котором клиент успевает уйти. Разница в том, что проба у нас появилась как позиция в смете, а не как этап расчёта сроков, и вот это, надо бы менять.
Модель с увеличивающим коэффициентом мне нравится больше всего из того, что вы написали, потому что она решает ровно мою проблему, а не обходит её. У меня в статье выходит висит дыра: заранее по картинке от клиента число стежков не понять, значит и срок не посчитать. Я из этого делал вывод, что оценка принципиально приблизительная, и на этом останавливался. Вы делаете следующий шаг и превращаете неопределённость в переговорную позицию: называется верхняя граница, а дальше идёт работа на её снижение. Психологически это несравнимо лучше, чем уточнять срок вверх после того, как клиент его уже услышал.
Причём коэффициент получается не с потолка. У меня разброс постоянной части цикла вышел от 70 до 210 секунд в зависимости от того, плоское изделие или объёмное, то есть по этой составляющей и есть те самые три раза. Умножать на два для быстрой оценки выглядит не перестраховкой, а трезвым отражением того, чего на момент разговора никто не знает.
Разделение на две модели тоже отрезвляет. У нас скорее первый случай, повторные заказы от одних и тех же, и по чекам это видно: на мелких партиях чистыми выходит от 47 до 70 процентов, а на крупных корпоративных ближе к трети. Получается, оптимизация окупается там, где клиент вернётся, а на разовом срочном заказе выгоднее честно продать срочность.
Про крейсерскую скорость и Sustainable capacity спасибо отдельно. И заодно признаю неточность в своём же замере: я написал, что полторы минуты на две тысячи стежков дают около 1300 в минуту и это бьётся с паспортом, но паспортный максимум у той машины 1200. То есть либо я слишком грубо округлил полторы минуты, либо машина шла на пределе. По вашей логике второе как раз и есть то, чего делать не стоит, а по первому выходит, что точность моего секундомера хуже, чем я о ней думал. Перемерю нормально.
Спасибо, это ровно тот разбор, ради которого имеет смысл публиковать такие расчёты.
По простою между заказами: 80 на 20 это то, чего мне в модели действительно не хватало, причём в готовом виде. У меня формула считает чистое время партии, а календарный срок из неё не получается вовсе, ели делить расчётное время на 0,8, картина сразу ближе к тому, что видно по факту.
Про износ на 100% производительности: я писал, что на мелких логотипах скорость машины почти ничего не решает, потому что узкое место в руках, если разница между 85 до 90 и 100 процентами сокращает износ вдвое, то на мелкой вышивке работать на максимуме бессмысленно вдвойне: выигрыш по времени партии почти нулевой, а ресурс расходуется вдвое быстрее. Получается, на мелочи правильный режим не максимальный.
По связке скорости и брака тоже согласен.
Про нормативы на замену оснастки: пришёл к тому же самому, только с другой стороны. Искал норматив, не нашёл, сел с секундомером. Разброс от 70 до 210 секунд между плоским изделием и объёмным это, видимо, и есть те самые разные руки и хитрые прижимы.
А за оценку макета отдельное спасибо. Заранее по картинке от клиента число стежков не угадать. Правило "сроки называем только после получения файла и проверки" решает задачу не расчётом, а регламентом, и похоже, что рабочих вариантов тут больше нет. Про двух-трёхкратный промах по времени верю, ловил такое.
Да, и это ровно тот пробел, который я в конце оставил открытым: чисел по дрейфу я нигде не нашёл, хотя что он есть, знает каждый, кто доводил повторный тираж.
К вашему наблюдению добавлю третью координату, которой в статье нет. У полотна своя красильная партия, и два рулона одного артикула отличаются по оттенку сами по себе, ещё до всякого нанесения. На готовом изделии это видно, даже если принт лёг одинаково, а если печать идёт без плотной белой подложки, партия полотна подмешивается и в цвет самого принта.
На практике в спецификации имеет смысл фиксировать не только артикул полотна, но и партию. Допечатка тиража через полгода почти всегда приезжает из другого рулона, и расхождение обнаруживает не цех, а заказчик, когда кладёт новые изделия рядом со старыми.
Если у вас есть замеры по длине рулона, начало против конца, хотя бы порядок величины и чем меряли, мне это правда интересно. В открытых источниках такого нет, а упирается в него как раз самое практичное: без чисел допуск в договоре стороны назначают на глаз.
Про тестовую единицу в боевом режиме: у нас это отчасти зашито в условия, проба обязательна на тиражах от сотни. Для производства это способ не влететь, а для продаж лишний шаг, на котором клиент успевает уйти. Разница в том, что проба у нас появилась как позиция в смете, а не как этап расчёта сроков, и вот это, надо бы менять.
Модель с увеличивающим коэффициентом мне нравится больше всего из того, что вы написали, потому что она решает ровно мою проблему, а не обходит её. У меня в статье выходит висит дыра: заранее по картинке от клиента число стежков не понять, значит и срок не посчитать. Я из этого делал вывод, что оценка принципиально приблизительная, и на этом останавливался. Вы делаете следующий шаг и превращаете неопределённость в переговорную позицию: называется верхняя граница, а дальше идёт работа на её снижение. Психологически это несравнимо лучше, чем уточнять срок вверх после того, как клиент его уже услышал.
Причём коэффициент получается не с потолка. У меня разброс постоянной части цикла вышел от 70 до 210 секунд в зависимости от того, плоское изделие или объёмное, то есть по этой составляющей и есть те самые три раза. Умножать на два для быстрой оценки выглядит не перестраховкой, а трезвым отражением того, чего на момент разговора никто не знает.
Разделение на две модели тоже отрезвляет. У нас скорее первый случай, повторные заказы от одних и тех же, и по чекам это видно: на мелких партиях чистыми выходит от 47 до 70 процентов, а на крупных корпоративных ближе к трети. Получается, оптимизация окупается там, где клиент вернётся, а на разовом срочном заказе выгоднее честно продать срочность.
Про крейсерскую скорость и Sustainable capacity спасибо отдельно. И заодно признаю неточность в своём же замере: я написал, что полторы минуты на две тысячи стежков дают около 1300 в минуту и это бьётся с паспортом, но паспортный максимум у той машины 1200. То есть либо я слишком грубо округлил полторы минуты, либо машина шла на пределе. По вашей логике второе как раз и есть то, чего делать не стоит, а по первому выходит, что точность моего секундомера хуже, чем я о ней думал. Перемерю нормально.
Спасибо, это ровно тот разбор, ради которого имеет смысл публиковать такие расчёты.
По простою между заказами: 80 на 20 это то, чего мне в модели действительно не хватало, причём в готовом виде. У меня формула считает чистое время партии, а календарный срок из неё не получается вовсе, ели делить расчётное время на 0,8, картина сразу ближе к тому, что видно по факту.
Про износ на 100% производительности: я писал, что на мелких логотипах скорость машины почти ничего не решает, потому что узкое место в руках, если разница между 85 до 90 и 100 процентами сокращает износ вдвое, то на мелкой вышивке работать на максимуме бессмысленно вдвойне: выигрыш по времени партии почти нулевой, а ресурс расходуется вдвое быстрее. Получается, на мелочи правильный режим не максимальный.
По связке скорости и брака тоже согласен.
Про нормативы на замену оснастки: пришёл к тому же самому, только с другой стороны. Искал норматив, не нашёл, сел с секундомером. Разброс от 70 до 210 секунд между плоским изделием и объёмным это, видимо, и есть те самые разные руки и хитрые прижимы.
А за оценку макета отдельное спасибо. Заранее по картинке от клиента число стежков не угадать. Правило "сроки называем только после получения файла и проверки" решает задачу не расчётом, а регламентом, и похоже, что рабочих вариантов тут больше нет. Про двух-трёхкратный промах по времени верю, ловил такое.
Да, и это ровно тот пробел, который я в конце оставил открытым: чисел по дрейфу я нигде не нашёл, хотя что он есть, знает каждый, кто доводил повторный тираж.
К вашему наблюдению добавлю третью координату, которой в статье нет. У полотна своя красильная партия, и два рулона одного артикула отличаются по оттенку сами по себе, ещё до всякого нанесения. На готовом изделии это видно, даже если принт лёг одинаково, а если печать идёт без плотной белой подложки, партия полотна подмешивается и в цвет самого принта.
На практике в спецификации имеет смысл фиксировать не только артикул полотна, но и партию. Допечатка тиража через полгода почти всегда приезжает из другого рулона, и расхождение обнаруживает не цех, а заказчик, когда кладёт новые изделия рядом со старыми.
Если у вас есть замеры по длине рулона, начало против конца, хотя бы порядок величины и чем меряли, мне это правда интересно. В открытых источниках такого нет, а упирается в него как раз самое практичное: без чисел допуск в договоре стороны назначают на глаз.
Благодарю, за дельный комментарий)