Коллега, а не могли бы вы поделиться проектами с исходниками тестов, использованными в статье, или дать ссылку? Хочется покрутить опции компиляторов самостоятельно.
Ну как вы понимаете, три минуса, к сожалению плюса не дадут, так что шансов не много.
Вообще говоря приехать работать в Германию не имея ПМЖ и не зная немецкого можно. Для этого нужно найти работодателя, который согласится вас взять. Но есть одно «но» — установлена довольно высокая планка по зарплате — на данный момент около 66 тысяч евро в год (брутто, разумеется). Типичный выпускник вуза без опыта получает на старте ну наверное тысяч 30-40. Если работодатель не согласится выплачивать вам 66 тыщ, то разрешения на работу вы не получите. Кроме того, перед тем, как взять на работу иностранца, запускается процедура поиска на то же место кого-нибудь из граждан Германии. То есть работодатель должен доказать арбайтсамту, что вы — есть тот самый и единственный высококвалифицированный специалист, после чего остальное — дело техники. Самое главное тут—опыт. На втором месте — язык. Хороших, опытных инженеров не так много. Если целиться на Германию, то либо продукты Siemens должны «отскакивать от зубов», либо надо хорошо знать что-то более экзотическое для Германии (хотя бы тот же GE Fanuc).
По приезду общаться можно и на английском, подтягивая немецкий на курсах. Продержаться на рабочей визе надо пять лет (точнее 60 месяцев платить налоги), после чего получите ПМЖ.
Я не вдавался в подробности иммиграционной программы Германии, действующей в настоящее время, но вот читал, что планку по зарплате хотят снизить до 35-45 тысяч и ПМЖ давать будут после трёх лет, а не пяти. Возможно коллега выше может больше сможет про иммиграцию рассказать.
Основной язык — LabVIEW (ну или «G»). На нём рисуется GUI и вся логика. Поскольку в программе осуществляется обработка изображений, то используется пакет Vision Development Module. Для захвата изображений используется Vision Acquisition Software (это если используется камера с Camera Link или GigE Vision интерфейсом) либо используется API поставщика камеры. Когда скорости тулкита для обработки изображений не хватает (на одну картинку примерно секунда даётся), то узкие места прописываются на чистом Си (либо подключается Intel IPP) и это дело компилируется компилятором Intel, полученный код подключается к LabVIEW через DLL. Распараллеливание на несколько процессоров осуществляется самой LabVIEW.
Если заказчику нужен интерфейс к базе данных, то используется Database Connectivity Toolkit. Отчёты о проверке создаются с использованием Report Generation Toolkit.
Связь с установкой осуществляется в основном через OPC. PLC используется либо Siemens Step 7 либо GE Fanuc. Иногда используется Modbus протокол по TCP. В тяжёлых случаях (когда количество подключений к OPC измеряется десятками и нужна «полноценная» SCADA) используется Datalogging and Supervisory Control тулкит. Бывает и наоборот — система совсем простая, тогда ПЛК вообще не ставится — берутся модули ввода вывода, подключаются напрямую к PCI контроллеру Profibus в режиме мастера (либо вообще цифровую плату на 32 порта), тогда функции ПЛК берёт на себя основная LabVIEW программа. Сейчас вот наблюдаю тенденцию по постепенному отказу от Profibus в пользу Industrial Ethernet.
Изображения обрабатываются автоматически, на их основе делается заключение о годности детали. Иногда требуется организовать полуавтоматический или ручной режим, тогда картинки отправляются на станцию просмотра в стандарте DICONDE (это фактически DICOM, только для промышленности).
Машины контроля стоят на конвейере, так что это системы «квази» реального времени. Ну то есть задано максимальное время проверки детали, в которое надо уложиться, иначе конвейер встанет. Всё это в режиме 24/7 работает под Windows. Давным давно работали под OS/9, но заказчикам очень тяжело обслуживать такие системы, так что перешли на Windows.
Если вы спрашиваете о досмотровом контроле ручной клади в аэропортах, то там рентген на матрицы практически никак не влияет, так как дозы там мизерные. Я когда езжу в командировки, даже дозиметр не вытаскиваю из сумки — он ничего не чувствует. А серьёзная доза, да, может привести к дефектным пикселям на матрице. Кстати, камеры лучше всегда брать в ручную кладь, так как основной багаж может получить вполне ощутимую дозу. Я как-то дозиметр случайно сдал в багаж — там было двести миллизиверт после перелёта, что довольно много. Для сравнения — человек за год получает примерно пару миллизиверт. Но досмотровые аппараты — немного не моя область. Я в основном программирую автоматические машины для контроля литых автодеталей (колёсные диски, рычаги подвески, головки блока цилиндров и т.п.).
Что касается ввода рентгеновского изображения в компьютер, то два основных способа это РЭОП и плоскопанельный детектор.
РЭОП (рентгено электроннооптический преобразователь) представляет собой вакуумную трубку со входным окном диаметром сантиметров 20-30, системой фокусирующих и ускоряющих электродов и небольшим выходным окном. На входном окне рентгеновское излучение преобразуется в поток электронов, которые фокусируются на выходном фосфорном окне, где образуется видимая картинка. На эту картинку направлена обычная CCD камера. Раньше ставились аналоговые камеры CCIR стандарта, а теперь перешли на цифровые. Интерфейс подключения к компьютеру — Camera Link либо гигабитный Ethernet (есть такой стандарт — GigE Vision, вот он и используется).
Плоскопанельный детектор представляет собой «бутерброд» из сцинтиллятора, сделанного из йодида цезия (ещё по-моему оксид гадолиния используется). Сцинтиллятор прижат к матрице фотодиодов. Под воздействием рентгеновского излучения он начинает светиться, фотоны попадают на фотодиодную матрицу, полученный ток считывается электроникой. Типичный размер детектора — примерно 30 — 40 сантиметров. Картинка — 1024 x 1024, 16 бит (до 65536 градаций серого) до 30 кадров в секунду. Есть детекторы и более высокого разрешения — примерно 2500x3000 точек с разрешением до 50 микрон. На матрице, постоянно находящейся в пучке рентгена со временем образуются дефектные пиксели, тогда изображение интерполируется от соседних пикселов. Иногда выбивает целый столбец. Когда количество пикселов превышает некий предел, детектор отправляют в ремонт. Про детекторы вот здесь можно почитать.
Интерфейс у детекторов как правило как «проприетарный». Это либо фреймграббер в формате платы PCI с цифровым либо оптоволоконным интерфейсом, либо гигабитный Ethernet с собственным протоколом. Картинка получается через API, которое предоставляет производитель (как правило драйвер и DLL).
А если в Общество защиты прав потребителей обратиться? Они вроде уже судились с Билайном, только вот не знаю чем дело закончилось. Не уверен — есть шансы или нет — это просто идея навскидку.
Запах канифоли — это, конечно, круто, а вот «запах» паров свинца и олова — отнюдь не полезен. Так что лучше всего подумать о какой — никакой вытяжке, либо паять «не дыша».
По моему опыту (меня тоже время от времени пробивает на подобные макросы) — это удобно до тех пор, пока с проектом идёт активная работа. Стоит отложить проект на несколько месяцев — и некоторые макросы потом начинают доставлять неудобства — приходится постоянно заглядывать в определения. Всё хорошо в меру.
> На цветопробе нужно оценить равномерность заливки листа…
> Пробный материал нужно помять, поприкладывать ко всяким предметам вокруг себя, потереть…
Коллега, это всё справедливо только в том случае, если цветопроба делается на том же самой машине и на той же бумаге, на которой печатается тираж. Если же у вас большой тираж офсетом на многокрасочной машине, то никто не будет её гонять ради цветопробы. Тогда делается, скажем, аналоговая проба на том же DuPont Cromalin — и вот тогда «помять и потереть» её уже не получится. Кроме того, если вы печатаете не в CMYK, а, скажем красками по шкале Pantone, то в этом случае стоимость аналоговой пробы может оказаться вполне ощутимой — иногда достаточно просто указать номер.
Вообще тема допечатной подготовки очень обширная и тянет в общем-то на целую серию статей. Там есть куча своих тонкостей — заливка плашек, треппинг для компенсации смещения цветов, оверпринты, припуски на фальцовку, обрезку, спуск полос, учёт направления волокон бумаги и т.д. и т.п. Всё это требует понимания печатного процесса, так как печатная машина (особенно если говорить о классическом офсете) несколько отличается от офисного принтера. Многие типографии, чего греха таить, печатают то, что принесёт клиент «как есть» — главное тираж выплюнуть и деньги получить, а заказчик с браком сам разберётся.
Если опыта не очень много, то лучше найти типографию со своим отделом допечатной подготовки, сотрудники которой посмотрят макет и укажут на возможные ошибки заранее (что будет стоить денег, но в конечном итоге сэкономит какое-то количество нервов). Вот, к примеру, когда плакаты слипаются — это может быть вызвано тем, что верстальщик зафигачил по сто процентов цвета в каждом канале на плашки — не каждая машина и бумага выдержит такое.
И, кстати, любопытно, что это за печатная машина «с расфокусированной головкой»? Судя по фотографии, у печатника просто приводка жёлтой и малиновой красок разбежалась. Чёрный — то цвет ведь нормальный. То, что в одной части листа изображение в фокусе, а в другой разбегается — так тоже бывает, причём причин может быть несколько — начиная от брака на фотовыводе, и заканчивая проблемами с натяжением печатных форм или бумаги.
Маленький оффтопик: наблюдать, какие файлы открывает (или пытается открыть) приложение, удобно с помощью утилиты ProcessMonitor. Позволяет обойтись без хардкора с hex и Olly и сэкономить время. Там мониторится не только файловая система, но и реестр, что тоже бывает полезно.
У меня такой вопрос (чуть не по теме). При работе с MOSFET транзисторами предпринимались ли какие-либо шаги для защиты от статического электричества? В детстве, когда я собирал что-то на полевых транзисторах — у них перед пайкой надо было закоротить проволочкой все выводы, паяльник и руки заземлить, ну разве что шапочку из фольги не надеть. При этом часть транзисторов таки отправлялась в помойку. А теперь как дела обстоят? Может современные транзисторы более устойчивы?
Мне это напомнило опыт, который один немец сделал в домашних условиях несколько лет назад. В газетах писали, но линк что-то найти не могу. Суть вот в чём. У него была надувная кровать для гостей (по сути большой надувной матрас). И вот, при накачивании он обнаружил, что кровать травит воздух — где-то там дырочка появилась. Ну он не придумал ничего лучше, как взять средство для ремонта автомобильных шин (это такой аэрозоль, который впрыскивается в дырявую шину при накачивании), ну и наполнить кровать из этого баллончика. В принципе логично. А компрессор там — он не в стороне от кровати лежит, а вставляется в специальное гнездо, ну и мотор с искрящими щётками… Короче рвануло так, что не только выбило стёкла в квартире, но и рухнула внутренняя стена, а сам он с контузией был доставлен в больницу.
Там просто область разреженного давления образуется над водой. А ткань не даёт воздуху проникнуть в стакан, предотвращая колебания нижней кромки воды. Если взять тонкую трубочку для коктейля, аккуратно снизу воткнуть через ткань и двигать вверх, то как только воздух попадёт в стакан, вся оставшаяся вода тут же выльется. Теоретически, этот опыт можно видоизменить — надо прикрыть стакан сверху, скажем картонкой, потом перевернуть, подождать пока ткань промокнет и аккуратно (а возможно и резко) убрать картонку — в этом случае в стакане практически вся вода должна остаться.
Согласен. Впрочем что использовать — ещё и от проекта зависит. Если требуемая функциональность покрывается шилдами, то конечно да. Если смотреть в сторону плат с контактами для «поиграться», то есть ещё STM Discovery. Кстати, у них появиласть платка с LCD на борту. Не четыре доллара, конечно, но в двадцатку можно уложиться.
Но там, правда и не DIP корпус.
В Терраэлектронике вроде есть по 270 руб, если верить сайту. Но вряд ли они пошлют в Гамбург. А в Германии эта плата стоит 12-14 Евро с пересылкой. Тоже не дорого, конечно, но заметно больше чем $4.30.
Вообще говоря приехать работать в Германию не имея ПМЖ и не зная немецкого можно. Для этого нужно найти работодателя, который согласится вас взять. Но есть одно «но» — установлена довольно высокая планка по зарплате — на данный момент около 66 тысяч евро в год (брутто, разумеется). Типичный выпускник вуза без опыта получает на старте ну наверное тысяч 30-40. Если работодатель не согласится выплачивать вам 66 тыщ, то разрешения на работу вы не получите. Кроме того, перед тем, как взять на работу иностранца, запускается процедура поиска на то же место кого-нибудь из граждан Германии. То есть работодатель должен доказать арбайтсамту, что вы — есть тот самый и единственный высококвалифицированный специалист, после чего остальное — дело техники. Самое главное тут—опыт. На втором месте — язык. Хороших, опытных инженеров не так много. Если целиться на Германию, то либо продукты Siemens должны «отскакивать от зубов», либо надо хорошо знать что-то более экзотическое для Германии (хотя бы тот же GE Fanuc).
По приезду общаться можно и на английском, подтягивая немецкий на курсах. Продержаться на рабочей визе надо пять лет (точнее 60 месяцев платить налоги), после чего получите ПМЖ.
Я не вдавался в подробности иммиграционной программы Германии, действующей в настоящее время, но вот читал, что планку по зарплате хотят снизить до 35-45 тысяч и ПМЖ давать будут после трёх лет, а не пяти. Возможно коллега выше может больше сможет про иммиграцию рассказать.
Если заказчику нужен интерфейс к базе данных, то используется Database Connectivity Toolkit. Отчёты о проверке создаются с использованием Report Generation Toolkit.
Связь с установкой осуществляется в основном через OPC. PLC используется либо Siemens Step 7 либо GE Fanuc. Иногда используется Modbus протокол по TCP. В тяжёлых случаях (когда количество подключений к OPC измеряется десятками и нужна «полноценная» SCADA) используется Datalogging and Supervisory Control тулкит. Бывает и наоборот — система совсем простая, тогда ПЛК вообще не ставится — берутся модули ввода вывода, подключаются напрямую к PCI контроллеру Profibus в режиме мастера (либо вообще цифровую плату на 32 порта), тогда функции ПЛК берёт на себя основная LabVIEW программа. Сейчас вот наблюдаю тенденцию по постепенному отказу от Profibus в пользу Industrial Ethernet.
Изображения обрабатываются автоматически, на их основе делается заключение о годности детали. Иногда требуется организовать полуавтоматический или ручной режим, тогда картинки отправляются на станцию просмотра в стандарте DICONDE (это фактически DICOM, только для промышленности).
Машины контроля стоят на конвейере, так что это системы «квази» реального времени. Ну то есть задано максимальное время проверки детали, в которое надо уложиться, иначе конвейер встанет. Всё это в режиме 24/7 работает под Windows. Давным давно работали под OS/9, но заказчикам очень тяжело обслуживать такие системы, так что перешли на Windows.
Вот вроде и все языки да технологии.
Что касается ввода рентгеновского изображения в компьютер, то два основных способа это РЭОП и плоскопанельный детектор.
РЭОП (рентгено электроннооптический преобразователь) представляет собой вакуумную трубку со входным окном диаметром сантиметров 20-30, системой фокусирующих и ускоряющих электродов и небольшим выходным окном. На входном окне рентгеновское излучение преобразуется в поток электронов, которые фокусируются на выходном фосфорном окне, где образуется видимая картинка. На эту картинку направлена обычная CCD камера. Раньше ставились аналоговые камеры CCIR стандарта, а теперь перешли на цифровые. Интерфейс подключения к компьютеру — Camera Link либо гигабитный Ethernet (есть такой стандарт — GigE Vision, вот он и используется).
Плоскопанельный детектор представляет собой «бутерброд» из сцинтиллятора, сделанного из йодида цезия (ещё по-моему оксид гадолиния используется). Сцинтиллятор прижат к матрице фотодиодов. Под воздействием рентгеновского излучения он начинает светиться, фотоны попадают на фотодиодную матрицу, полученный ток считывается электроникой. Типичный размер детектора — примерно 30 — 40 сантиметров. Картинка — 1024 x 1024, 16 бит (до 65536 градаций серого) до 30 кадров в секунду. Есть детекторы и более высокого разрешения — примерно 2500x3000 точек с разрешением до 50 микрон. На матрице, постоянно находящейся в пучке рентгена со временем образуются дефектные пиксели, тогда изображение интерполируется от соседних пикселов. Иногда выбивает целый столбец. Когда количество пикселов превышает некий предел, детектор отправляют в ремонт. Про детекторы вот здесь можно почитать.
Интерфейс у детекторов как правило как «проприетарный». Это либо фреймграббер в формате платы PCI с цифровым либо оптоволоконным интерфейсом, либо гигабитный Ethernet с собственным протоколом. Картинка получается через API, которое предоставляет производитель (как правило драйвер и DLL).
А расскажите лучше про осциллограф, а? Вот это будет интереснее.
Запах канифоли — это, конечно, круто, а вот «запах» паров свинца и олова — отнюдь не полезен. Так что лучше всего подумать о какой — никакой вытяжке, либо паять «не дыша».
> Пробный материал нужно помять, поприкладывать ко всяким предметам вокруг себя, потереть…
Коллега, это всё справедливо только в том случае, если цветопроба делается на том же самой машине и на той же бумаге, на которой печатается тираж. Если же у вас большой тираж офсетом на многокрасочной машине, то никто не будет её гонять ради цветопробы. Тогда делается, скажем, аналоговая проба на том же DuPont Cromalin — и вот тогда «помять и потереть» её уже не получится. Кроме того, если вы печатаете не в CMYK, а, скажем красками по шкале Pantone, то в этом случае стоимость аналоговой пробы может оказаться вполне ощутимой — иногда достаточно просто указать номер.
Вообще тема допечатной подготовки очень обширная и тянет в общем-то на целую серию статей. Там есть куча своих тонкостей — заливка плашек, треппинг для компенсации смещения цветов, оверпринты, припуски на фальцовку, обрезку, спуск полос, учёт направления волокон бумаги и т.д. и т.п. Всё это требует понимания печатного процесса, так как печатная машина (особенно если говорить о классическом офсете) несколько отличается от офисного принтера. Многие типографии, чего греха таить, печатают то, что принесёт клиент «как есть» — главное тираж выплюнуть и деньги получить, а заказчик с браком сам разберётся.
Если опыта не очень много, то лучше найти типографию со своим отделом допечатной подготовки, сотрудники которой посмотрят макет и укажут на возможные ошибки заранее (что будет стоить денег, но в конечном итоге сэкономит какое-то количество нервов). Вот, к примеру, когда плакаты слипаются — это может быть вызвано тем, что верстальщик зафигачил по сто процентов цвета в каждом канале на плашки — не каждая машина и бумага выдержит такое.
И, кстати, любопытно, что это за печатная машина «с расфокусированной головкой»? Судя по фотографии, у печатника просто приводка жёлтой и малиновой красок разбежалась. Чёрный — то цвет ведь нормальный. То, что в одной части листа изображение в фокусе, а в другой разбегается — так тоже бывает, причём причин может быть несколько — начиная от брака на фотовыводе, и заканчивая проблемами с натяжением печатных форм или бумаги.
Но там, правда и не DIP корпус.
Первый же проект зацепил — я б вот до такого управления колёсами не додумался:
Именно такое окошко и выскакивает после инсталляции.
IE, Chrome, FF, Safari, Opera, Avant, RockMelt, K-Meleon, IRON, Maxthon, Comodo, Lunascape