Добрый день! Возможно, данная тема уже неактуальна, тем не менее, прочитав ваши статьи - поделюсь своими рассуждениями/опытом:
Действительно, сегодня , с учетом сжатия рынков (для большинства товарных групп) - вопрос качества при сохранении или же - незначительном изменении стоимости товара/услуги - крайне важное конкурентное преимущество;
Затраты на внедрение системы контроля качества продукции, действительно, большие, а с учетом необходимости затрат на диджитализацию этого процесса - могут быть кратно больше;
Тем не менее, если вы идете в область выпуска продукции с высокой добавочной стоимостью, т.е. уникального продукта, для которого высокая маржа компенсируется ограниченностью рынка сбыта - вопрос соблюдения требований заказчика, для вас, будет краеугольным камнем;
По первой статье - в цифровой паспорт должны попадать данные, основанные на реальных измерениях фактических образцов продукции. Реальность в РФ такова, что многие предприятия, начиная внедрять автоматизацию, забывают, что сначала нужно привести в порядок инфраструктуру сбора данных, сами агрегаты или же - полностью их заменить. В противном случае, вы будете просто констатировать факт того, что не можете выпускать качественный продукт;
Да, есть так называемые - расчётные параметры, но определение их значений должно проистекать не из номинальных значений, которые указаны справочные данные, а из реально измеренных. Даже самые дорогие модели не смогут учесть вероятность влияния факторов, индивидуальных для конкретного производства;
Наличие или отсутствие ГОСТ, ТУ, СНИП и т.п. - не должно влиять на результаты вашей работы. Вы получаете конкретный заказ с конкретными требованиями. Ваша задача - выполнить его на 100%. Современная экономика - экономика потребителя. Кому будет нужна ваша продукция по ГОСТу, если у заказчика - иные требования?
Сам по себе цифровой паспорт - очень удобный инструмент не только для заказчика, но и для внутреннего клиента, например - следующего передела, специалиста ОТК, специалиста по технологии производства. Теперь им не нужно открывать 100500 приложений, запрашивать "гору" графиков - все хранится в едином информационном пространстве и заносится туда - автоматически, что исключает возможность отражения некорректной информации;
По второй статье - подобная единая база данных с визуализацией реализована на предприятии. Она позволяет: формировать паспорт продукции для потребителя, оперативно отбраковывать продукцию, которая не соответствует требуемым характеристикам, определять место возникновения "сбоя", прогнозировать дальнейшие дефекты;
Понятно, что для организации данного процесса, помимо затрат на материальную базу, необходимо - обучение персонала, необходимо вовлечь людей в данный процесс, чтобы они понимали - для чего выполняются данные изменения и как измениться их роль на производстве;
Проект единого информационного пространства был реализован благодаря тому, что на уровне КИПиА - имеются соответствующие измерительные системы, которые формируют некий объем данных о характеристиках продукции, на уровне АСУ - есть механизм сбора, сортировки и упорядочения данной информации, на уровне производства - статистика, аналитика, машинная обработка данных, принятие решений;
Что касается формирования структуры данных - подобный процесс должен регулярно повторяться, чтобы не допускать засорения системы лишними данными, а также включения в процесс отбора данных - имеющих наибольшее влияние на принятие решений;
По третьей статье - сплошной контроль однозначно намекает на необходимость внедрения только автоматических средств контроля, т.к. человек физически не сможет реализовать данный процесс. Человек здесь выступает как высококвалифицированный специалист, оперирующий полученной информацией;
Например, система распознавания дефектов поверхности - выдает за минуту несколько сотен снимков полосы металла с дефектами, а через 10 секунд идет следующая полоса. Человеку тут просто нет места;
Как я уже указывал - вид и количество отбираемых данных зависит от того, что вы собираетесь прикладывать покупателю, вместо со своей продукцией и что вам самим необходимо для грамотной оценки сложившейся ситуации на производстве и логистике;
Логистика также может быть включена в данный процесс - например, можно установить датчики, которые будут отслеживать смещение или тряску продукции внутри упаковки или контейнера и передавать ее в вашу систему. Как вы понимаете, вина за повреждение товара в процессе транспортировки, при условии, что были указаны требования к перевозке - остаются на компании-перевозчике;
Возвращаясь к затратам - достаточно индивидуальный вопрос. Да, есть основополагающие "продукты", которые необходимо будет внедрить у себя на предприятии. Вместе с тем, на потенциальные затраты могут повлиять: уровень автоматизации, наличие квалифицированных специалистов, рыночная ниша, техническая возможность внедрения систем контроля, объемы производства и т.д.;
Как и в любой сфере - в области диджитализации могут формироваться группы избыточных затрат, реализация которых не будет приносить ровным счетом никакого положительного эффекта, а наоборот - приведет к перегрузке системы лишней информацией и бюрократизации;
Вопрос по госреестру, это вопрос по метрологии. Когда вы вносите систему в реестр, вы тем самым официально заявляете о ее точности. Для подтверждения этого вы, раз в год (или чаще), должны провести поверку/калибровку по заранее разработанной методике, по сертифицированным образцам (которые также должны быть внесены в госреестр), причем проводит ее специально обученный человек (калибровщик/поверяющий).
По итогу, имея на руках сертификат калибровки/поверки, вы можете подтвердить точность своих измерений официально.
Многие заказчики требуют обязательного наличия документов об аттестации продукции.
Системы контроля бывают разные - могут использоваться только лишь для контроля техпроцесса, а могут - для аттестации продукции.
Если у вас есть система измерения, внесенная в госреестр и прошедшая поверку - вы можете гарантировать потребителю полученные результаты измерения, иначе говоря - определенные свойства продукции.
По поводу ниши - не думаю, что эта информация может быть публичной.
На такого рода вопросы я точно не смогу ответить, это уже больше из области финансов.
Я бы с другой стороны посмотрел - на какую нишу рынка вы ориентируетесь? Есть ли у вас есть потенциальный заказчики, которым нужна продукция с подтвержденными (аттестованными) характеристиками - это одно. А если нет - просто так затрачиваться средства на развитие данного направления, без ниши - бессмысленно.
А уже потом можно сравнивать потенциальную выгоду и потенциальные затраты.
Вопрос с быстродействии такого метода. Если он обеспечивает достаточную точность, надежность и скорость - почему бы и нет?
Сейчас технологический персонал желает все видеть в онлайн режиме, без задержек.
Эталонные образцы вы, навряд ли, получите на производстве. Все зависит от задачи - если просто как индикатор для техпроцесса, то можно и свои образцы отобрать (наиболее подходящие 1 плавки) и взять за эталон.
А если для аттестации, то тут такой способ уже не подойдет - их нужно сертифицировать.
Добрый день! В целом данное направление развивается довольно давно, начиная с 1980х годов. Другое дело, что эволюция систем напрямую завязана с развитие электроники и ИТ. Раньше на агрегатах были смонтированы более примитивные системы - калькуляторы.
Например: система измеряла 1 параметр - толщину листа по центру и выдавала значение на электронном табло оператора. Никакого обмена данными, коррекции по хим. составу или температурному расширению, расчету дополнительных параметров - не было.
Что касается еще более раннего периода - да, контроль качества был представлен выборочными ручными замерами. Опять же, в тем времена (60е, 70е) понятия о качестве были иные - не было единого понимания менеджмента качества.
Вы правы - однородность гранул по размеру также важна при подготовке.
Данный тип измерений выполняется с помощью машинного зрения, на конвейером смонтированы несколько камер, а сам видеопоток обрабатывается машиной по определенному алгоритму.
Описываемый вами метод имеет место быть, но опять же - мы говорим об автоматизации. Насколько я знаю, есть отечественное предложение использования измерительной системы на основе нейтронного спектрального анализа в режиме онлайн. В целом такой метод - подходит под нашу специализацию (РИП и РУ) и при этом обеспечивает автоматическую работу с минимальным вмешательством человека.
К слову - новые марки стали или же с частично обновленным химическим составом - периодически появляются. Как правило это связано либо: с обновлением продуктовой линейки, либо с наличием крупных спец. заказов. Вместе с этим могут появится и новые дефекты, в основном - дефекты поверхности.
Да, специфика работы такова, что в данной области чаще требуются специалисты, которые одновременно разбираются в нескольких направления, нежели специалист, который ориентирован на один тип задач (системное администрирование, программирование, КИП и т.п.). Такая структура одновременно является и достоинством, и недостатком.
Может получиться так: в систему слежения за металлом L2 перестали передаваться данные с промежуточного сетевого устройства, которое общается с сервером СИ толщины проката. Алгоритм на сервере обрабатывает результаты измерения, передающиеся с блока преобразования сигнала излучения по внутренней сети, а блок преобразования сигнала аккумулирует данные с блоков детекторов, в которых установлены камеры с инертным газом по давлением. По итогу причина кроется в блокировке заслонки биологической защиты, которая управляется safety module beckhoff, который в свою очередь сработал из-за датчика давления сжатого воздуха, среагировавшего на кратковременное падение давления на выходе из цеховой трассы в систему воздухоподготовки системы измерения.
С точки зрения организации контроля на производстве - оценка качества самой плавки проводится лабораториями при цехах сталеплавильного производства. Местные специалисты ОТК, совместно с технологами выполняют отбор проб, а затем проводят тестирование в лабораторных условиях.
Также существует и контроль постфактум, когда выполняет отбор уже готовой продукции, которая затем подвергается различным тестам в условиях лаборатории.
Поэтому, заявленный вами метод имеет место быть, но не на производстве непосредственно, а в лабораторных условиях. Этим занимаются специалисты других подразделений, в частности - Дирекции по техническому развитию и качеству.
Непосредственно на производстве, в режиме реального времени, выполнение данной задачи имеет спорный характер - плавка уже прошла, заготовка имеет тот химический состав, который был задан и его не изменить. Можно лишь выполнить работу над ошибками персонала или скорректировать будущую плавку, если изначальные расчеты были ошибочны.
Подобная технология (как я уже писал - в режиме онлайн, а не лаборатории) была бы полезна на другом переделе - при подготовки качества агломерационной шихты, химический состав которой напрямую влияет на качество получаемого чугуна в доменной печи. Пока, в качества технического решения, данный метод - не реализован.
Добрый день! Возможно, данная тема уже неактуальна, тем не менее, прочитав ваши статьи - поделюсь своими рассуждениями/опытом:
Действительно, сегодня , с учетом сжатия рынков (для большинства товарных групп) - вопрос качества при сохранении или же - незначительном изменении стоимости товара/услуги - крайне важное конкурентное преимущество;
Затраты на внедрение системы контроля качества продукции, действительно, большие, а с учетом необходимости затрат на диджитализацию этого процесса - могут быть кратно больше;
Тем не менее, если вы идете в область выпуска продукции с высокой добавочной стоимостью, т.е. уникального продукта, для которого высокая маржа компенсируется ограниченностью рынка сбыта - вопрос соблюдения требований заказчика, для вас, будет краеугольным камнем;
По первой статье - в цифровой паспорт должны попадать данные, основанные на реальных измерениях фактических образцов продукции. Реальность в РФ такова, что многие предприятия, начиная внедрять автоматизацию, забывают, что сначала нужно привести в порядок инфраструктуру сбора данных, сами агрегаты или же - полностью их заменить. В противном случае, вы будете просто констатировать факт того, что не можете выпускать качественный продукт;
Да, есть так называемые - расчётные параметры, но определение их значений должно проистекать не из номинальных значений, которые указаны справочные данные, а из реально измеренных. Даже самые дорогие модели не смогут учесть вероятность влияния факторов, индивидуальных для конкретного производства;
Наличие или отсутствие ГОСТ, ТУ, СНИП и т.п. - не должно влиять на результаты вашей работы. Вы получаете конкретный заказ с конкретными требованиями. Ваша задача - выполнить его на 100%. Современная экономика - экономика потребителя. Кому будет нужна ваша продукция по ГОСТу, если у заказчика - иные требования?
Сам по себе цифровой паспорт - очень удобный инструмент не только для заказчика, но и для внутреннего клиента, например - следующего передела, специалиста ОТК, специалиста по технологии производства. Теперь им не нужно открывать 100500 приложений, запрашивать "гору" графиков - все хранится в едином информационном пространстве и заносится туда - автоматически, что исключает возможность отражения некорректной информации;
По второй статье - подобная единая база данных с визуализацией реализована на предприятии. Она позволяет: формировать паспорт продукции для потребителя, оперативно отбраковывать продукцию, которая не соответствует требуемым характеристикам, определять место возникновения "сбоя", прогнозировать дальнейшие дефекты;
Понятно, что для организации данного процесса, помимо затрат на материальную базу, необходимо - обучение персонала, необходимо вовлечь людей в данный процесс, чтобы они понимали - для чего выполняются данные изменения и как измениться их роль на производстве;
Проект единого информационного пространства был реализован благодаря тому, что на уровне КИПиА - имеются соответствующие измерительные системы, которые формируют некий объем данных о характеристиках продукции, на уровне АСУ - есть механизм сбора, сортировки и упорядочения данной информации, на уровне производства - статистика, аналитика, машинная обработка данных, принятие решений;
Что касается формирования структуры данных - подобный процесс должен регулярно повторяться, чтобы не допускать засорения системы лишними данными, а также включения в процесс отбора данных - имеющих наибольшее влияние на принятие решений;
По третьей статье - сплошной контроль однозначно намекает на необходимость внедрения только автоматических средств контроля, т.к. человек физически не сможет реализовать данный процесс. Человек здесь выступает как высококвалифицированный специалист, оперирующий полученной информацией;
Например, система распознавания дефектов поверхности - выдает за минуту несколько сотен снимков полосы металла с дефектами, а через 10 секунд идет следующая полоса. Человеку тут просто нет места;
Как я уже указывал - вид и количество отбираемых данных зависит от того, что вы собираетесь прикладывать покупателю, вместо со своей продукцией и что вам самим необходимо для грамотной оценки сложившейся ситуации на производстве и логистике;
Логистика также может быть включена в данный процесс - например, можно установить датчики, которые будут отслеживать смещение или тряску продукции внутри упаковки или контейнера и передавать ее в вашу систему. Как вы понимаете, вина за повреждение товара в процессе транспортировки, при условии, что были указаны требования к перевозке - остаются на компании-перевозчике;
Возвращаясь к затратам - достаточно индивидуальный вопрос. Да, есть основополагающие "продукты", которые необходимо будет внедрить у себя на предприятии. Вместе с тем, на потенциальные затраты могут повлиять: уровень автоматизации, наличие квалифицированных специалистов, рыночная ниша, техническая возможность внедрения систем контроля, объемы производства и т.д.;
Как и в любой сфере - в области диджитализации могут формироваться группы избыточных затрат, реализация которых не будет приносить ровным счетом никакого положительного эффекта, а наоборот - приведет к перегрузке системы лишней информацией и бюрократизации;
Вопрос по госреестру, это вопрос по метрологии. Когда вы вносите систему в реестр, вы тем самым официально заявляете о ее точности. Для подтверждения этого вы, раз в год (или чаще), должны провести поверку/калибровку по заранее разработанной методике, по сертифицированным образцам (которые также должны быть внесены в госреестр), причем проводит ее специально обученный человек (калибровщик/поверяющий).
По итогу, имея на руках сертификат калибровки/поверки, вы можете подтвердить точность своих измерений официально.
Многие заказчики требуют обязательного наличия документов об аттестации продукции.
Системы контроля бывают разные - могут использоваться только лишь для контроля техпроцесса, а могут - для аттестации продукции.
Если у вас есть система измерения, внесенная в госреестр и прошедшая поверку - вы можете гарантировать потребителю полученные результаты измерения, иначе говоря - определенные свойства продукции.
По поводу ниши - не думаю, что эта информация может быть публичной.
На такого рода вопросы я точно не смогу ответить, это уже больше из области финансов.
Я бы с другой стороны посмотрел - на какую нишу рынка вы ориентируетесь? Есть ли у вас есть потенциальный заказчики, которым нужна продукция с подтвержденными (аттестованными) характеристиками - это одно. А если нет - просто так затрачиваться средства на развитие данного направления, без ниши - бессмысленно.
А уже потом можно сравнивать потенциальную выгоду и потенциальные затраты.
Вопрос с быстродействии такого метода. Если он обеспечивает достаточную точность, надежность и скорость - почему бы и нет?
Сейчас технологический персонал желает все видеть в онлайн режиме, без задержек.
Эталонные образцы вы, навряд ли, получите на производстве. Все зависит от задачи - если просто как индикатор для техпроцесса, то можно и свои образцы отобрать (наиболее подходящие 1 плавки) и взять за эталон.
А если для аттестации, то тут такой способ уже не подойдет - их нужно сертифицировать.
С учетом объемов производства - не думаю, что наши системы, пусть и дорогостоящие - значительно повлияли на удорожание конечной продукции.
Зато, если посмотреть на результат, полагаю - эффект будет более понятен.
Прямые затраты - на этапе производства мы можем:
а) - своевременно регулировать работу агрегата и технолога, что снижает риск/потенциальный объем брака;
б) - выполнить отбраковку и не допустить попадания брака заказчику, переназначить данную продукцию с учетом требований к качеству;
в) - повысить темп производства за счет снижения времени на промежуточную аттестацию продукции.
Также, я бы выделил репутационные издержки - поставка качественной продукции формирует положительный имидж компании.
Добрый день! В целом данное направление развивается довольно давно, начиная с 1980х годов. Другое дело, что эволюция систем напрямую завязана с развитие электроники и ИТ. Раньше на агрегатах были смонтированы более примитивные системы - калькуляторы.
Например: система измеряла 1 параметр - толщину листа по центру и выдавала значение на электронном табло оператора. Никакого обмена данными, коррекции по хим. составу или температурному расширению, расчету дополнительных параметров - не было.
Что касается еще более раннего периода - да, контроль качества был представлен выборочными ручными замерами. Опять же, в тем времена (60е, 70е) понятия о качестве были иные - не было единого понимания менеджмента качества.
Вы правы - однородность гранул по размеру также важна при подготовке.
Данный тип измерений выполняется с помощью машинного зрения, на конвейером смонтированы несколько камер, а сам видеопоток обрабатывается машиной по определенному алгоритму.
Информация выдается в АСУТП и на пост оператора.
Описываемый вами метод имеет место быть, но опять же - мы говорим об автоматизации. Насколько я знаю, есть отечественное предложение использования измерительной системы на основе нейтронного спектрального анализа в режиме онлайн. В целом такой метод - подходит под нашу специализацию (РИП и РУ) и при этом обеспечивает автоматическую работу с минимальным вмешательством человека.
К слову - новые марки стали или же с частично обновленным химическим составом - периодически появляются. Как правило это связано либо: с обновлением продуктовой линейки, либо с наличием крупных спец. заказов. Вместе с этим могут появится и новые дефекты, в основном - дефекты поверхности.
Да, специфика работы такова, что в данной области чаще требуются специалисты, которые одновременно разбираются в нескольких направления, нежели специалист, который ориентирован на один тип задач (системное администрирование, программирование, КИП и т.п.). Такая структура одновременно является и достоинством, и недостатком.
Может получиться так: в систему слежения за металлом L2 перестали передаваться данные с промежуточного сетевого устройства, которое общается с сервером СИ толщины проката. Алгоритм на сервере обрабатывает результаты измерения, передающиеся с блока преобразования сигнала излучения по внутренней сети, а блок преобразования сигнала аккумулирует данные с блоков детекторов, в которых установлены камеры с инертным газом по давлением. По итогу причина кроется в блокировке заслонки биологической защиты, которая управляется safety module beckhoff, который в свою очередь сработал из-за датчика давления сжатого воздуха, среагировавшего на кратковременное падение давления на выходе из цеховой трассы в систему воздухоподготовки системы измерения.
С точки зрения организации контроля на производстве - оценка качества самой плавки проводится лабораториями при цехах сталеплавильного производства. Местные специалисты ОТК, совместно с технологами выполняют отбор проб, а затем проводят тестирование в лабораторных условиях.
Также существует и контроль постфактум, когда выполняет отбор уже готовой продукции, которая затем подвергается различным тестам в условиях лаборатории.
Поэтому, заявленный вами метод имеет место быть, но не на производстве непосредственно, а в лабораторных условиях. Этим занимаются специалисты других подразделений, в частности - Дирекции по техническому развитию и качеству.
Непосредственно на производстве, в режиме реального времени, выполнение данной задачи имеет спорный характер - плавка уже прошла, заготовка имеет тот химический состав, который был задан и его не изменить. Можно лишь выполнить работу над ошибками персонала или скорректировать будущую плавку, если изначальные расчеты были ошибочны.
Подобная технология (как я уже писал - в режиме онлайн, а не лаборатории) была бы полезна на другом переделе - при подготовки качества агломерационной шихты, химический состав которой напрямую влияет на качество получаемого чугуна в доменной печи. Пока, в качества технического решения, данный метод - не реализован.