Это все как бы есть. Но в данный момент Демо WEB интерфейс не работает, а когда работал, то на Онлайн-видео демонстрационном стенде ничего не происходило. Как вы успели выполнить более 2000 внедрений? Если устанавливать каждый день по WB, то у вас ушло бы 5,5 лет. Мне кажется, что WB 5-6 лет на рынке, может ошибаюсь.
С документацией почти у всех производителей подобного оборудование мягко сказать очень скудно, т.к. разработчики концентрируются на внутренней начинке и совсем забывают про пользователей. Лично я не один раз сталкивался с подобными проблемами и часто приходилось искать инфу по форумам и т.д. Прежде чем начинать делать автоматизацию на UNIX подобных и не только системах, оцените свои возможности, сможете ли самостоятельно во всем разобраться, иначе «геморрой» будет в подарок с оборудованием. Для умного дома есть бюджетные, законченные и почти работающие решения например Loxone и ему подобные. Почему почти? Потому, что тоже «глючит» или «глючило», т.к. последний раз я с ним работал 4 года назад, может уже все изменилось. Каждый по своему себе представляет умный дом и исходя из этого необходимо подбирать соответствующее решение. В любом случае приятно видеть, что отечественные производители следят за тенденциями и стремятся к совершенству. WB, это мощный комбайн, но ребята… Для кого вы делаете продукт? Если для себя, то пойдет как есть, если для людей, то занимайтесь документацией и примерами реализации. Удачи вам!
Мы тоже такой же подход практикуем с модулями на nrf52832, задача проще чем у автора. За счет унификации и повторяемости наших решений для LED контроллеров, решаем сразу несколько проблем:
1. Согласование антенного тракта, антенна печатная
2. Стоимость в разы меньше при бОльшем объеме, т.к. один модуль на много устройств.
3. Повторяемость, один раз отладил и забыл.
4. Сертификация всего ОДНОГО BLE модуля. Это для экспорта в EC. Экономия ~10000 Евро на каждом новом решении.
Список может быть и больше.
Мы тоже такой же подход практикуем с модулями на nrf52832. За счет унификации и повторяемости наших решений для LED контроллеров, решаем сразу несколько проблем:
У автора статьи не так много конкурентов. Скажем так, мы обратились в 2 компании: компания автора и Смирнов Дизайн. Банально в компании автора нам не ответили на запрос.
Это больше похоже на шаманские пляски с бубном. 3D пластик и так хрупкий, вы предлагаете превратить его в стекло. Очень сомневаюсь, что ваше решение с "закаливанием" решит проблему с плавлением. Реально толщина стенок современных корпусов для пром. оборудования(не габаритного) в районе 1-1.5мм, а мы всегда стремимся в сторону уменьшения изделия и стенок. Это и есть стоимость изделия. Так вот при толщине 1мм 3D печать не способна держать форму при нагревании электроники внутри корпуса.
3D принтеры очень помогают в прототипировании, мы не один десяток корпусов для одного устройства смоделировали, чтобы получить нужный результат. Конечно для продакшена 3D печать может подмочить репутацию, если вы её дорожите, но если это корпус для себя или просто конструкционный для единоразовых проектов то вполне сойдет. С 3D печатью нужно учитывать много внешних факторов, самый главный — электроника всегда греется, в нашем случае это контроллеры для LED где температура отдельных частей достигает свыше 85гр. 3D корпуса просто сморщиваются) В помощь приходят Китайцы, которые могут качественно, быстро и намного дешевле изготовить корпуса даже при малом тираже. Спасибо автору за статью, я слежу за вашей компанией, хотя совсем недавно обратились за дизайном к вашим конкурентам. Но надеюсь, мы еще успеем воспользоваться вашими услугами.
1. Согласование антенного тракта, антенна печатная
2. Стоимость в разы меньше при бОльшем объеме, т.к. один модуль на много устройств.
3. Повторяемость, один раз отладил и забыл.
4. Сертификация всего ОДНОГО BLE модуля. Это для экспорта в EC. Экономия ~10000 Евро на каждом новом решении.
Список может быть и больше.
Конечно.
У автора статьи не так много конкурентов. Скажем так, мы обратились в 2 компании: компания автора и Смирнов Дизайн. Банально в компании автора нам не ответили на запрос.
Это больше похоже на шаманские пляски с бубном. 3D пластик и так хрупкий, вы предлагаете превратить его в стекло. Очень сомневаюсь, что ваше решение с "закаливанием" решит проблему с плавлением. Реально толщина стенок современных корпусов для пром. оборудования(не габаритного) в районе 1-1.5мм, а мы всегда стремимся в сторону уменьшения изделия и стенок. Это и есть стоимость изделия. Так вот при толщине 1мм 3D печать не способна держать форму при нагревании электроники внутри корпуса.