И снова в нашем блоге гостевой пост о цифровых реалиях промышленности. В эфире Хабра — Александр Тарабонда, заместитель генерального директора по развитию компании «МАРЛИНГ».
Никакой глянцевой презентации успеха не будет. Только реальная история с ошибками, прозрениями и несколькими классическими «граблями», на которые мы с удовольствием наступили. Но именно из них и выросло то, что мы имеем сегодня.
Чтобы понимать масштаб нашего «приключения», немного контекста. «Марлинг» — молодая производственная компания, нам всего четыре года. Мы проектируем и производим сложное уникальное оборудование — рыбоперерабатывающие фабрики для судов. Под «проектируем и производим» я имею в виду действительно полный цикл. Мы начинаем с чистого листа — с разработки всей линии, будь то производство филе, сурими или рыбной муки. Затем на собственном производстве создаем весь спектр оборудования: от конвейеров и шнеков до сложнейших рыборазделочных машин. Параллельно команда АСУТП разрабатывает «мозг» для этой фабрики — программное обеспечение, которое будет управлять всем производством.
А потом начинается самое интересное: наша команда выезжает на судно, монтирует всё это «железо», обвязывает его километрами трубопроводов и в финале — выходит в море на промысловые испытания, чтобы вывести фабрику на заданную мощность.
Если коротко, мы делаем то, что превращает свежий улов в ценный продукт. Прямо на борту, пока до берега еще далеко. И все это — на корабле, где каждый метр и каждая минута работы имеют значение. Где агрессивная среда, вибрация, и нет возможности просто съездить на склад за недостающей деталью. Это накладывает огромную ответственность на точность нашей конструкторской и технологической документации.
За эти четыре года за нашими плечами успешные проекты на судах проектов СТ-192 и КМТ02, сложнейшая модернизация рыбофабрики на «Витусе Беринге», а также комплексные работы на таких судах, как «Капитан Таран», где мы отвечали за всё – от монтажа до пусконаладки системы управления в открытом море.
Как мы внедряли PLM: первый подход
Мы строим цифровое производство на базе экосистемы АСКОН, и сердцем этой системы является Лоцман:PLM. Наш старт, думаю, знаком многим. Руководство вдохновлено: «Теперь-то у нас будет порядок, прозрачность, контроль!». А сотрудники ждали появления той самой «волшебной кнопки». Кнопки, которая все сама сделает: разложит файлы по папкам, согласует документы и, возможно, сварит кофе. Просто нажал — и все готово. Никто не хотел переучиваться, менять привычки и прилагать усилия. Общее ожидание чуда витало в воздухе. Как вы понимаете, кнопка так и не нашлась. И это был первый ценный урок.
Первый этап внедрения прошел «для галочки». Система была установлена, обучение проведено, галочка стоит — значит, все в порядке. Но пользователи в нее не заходят. Потому что чудес нет, а усилия нужны. Команда внедрения постоянно слышала фразы: «Это вам надо, а не нам» и «Вы только мешаете работать». Любая попытка описать процесс наталкивалась на стену: «Мы это делаем по ситуации». В итоге всё вроде настроено, но ничего не работает. ЛОЦМАН был где-то «там», а работа продолжалась «здесь», на локальных дисках и в почте.
Это как ехать с современным навигатором, который показывает все пробки, а водитель по привычке сворачивает на старую дорогу со словами: «Я тут 20 лет езжу и всегда так короче!»... и, разумеется, встает в глухую пробку. Система жила своей жизнью как сосед, с которым вы здороваетесь, но имени все еще не знаете.
Перелом случился, когда стало больно. По-настоящему. Мы делали срочный заказ. Конструктор внес критическое изменение в чертеж. Сохранил его на файловом сервере, отправил по почте информацию руководителю, тот устно согласовал. А в производство ушла предыдущая версия, потому что ее кто-то когда-то скачал из общей папки. В итоге был изготовлена партия дорогих деталей из нержавейки, которые не подходят. Срыв сроков, убытки, тяжелый разговор с заказчиком.
Ошибки, дубли, потерянные версии, переделки — все это начало стоить слишком дорого. И вот тогда вопрос «где же наша кнопка?» наконец сменился на «а что мы сами можем сделать, чтобы стало лучше?». Именно в этот момент наконец-то был услышан голос нашей команды развития, которая с самого начала говорила о необходимости системного подхода, а не просто установки программы.
И вот тут случилось главное открытие: волшебная кнопка — это люди. Каждый, кто использует систему осознанно и делает ее частью своей работы. ЛОЦМАН не решает проблемы сам, он просто дает нам инструменты. Все остальное — наши руки, наш мозг и наше взаимодействие. С этим осознанием мы начали все заново. Не просто внедрять PLM-систему, а строить её под себя, под наши реальные процессы.
Как мы внедряли PLM: начинаем заново
На этапе внедрения был выбран самый простой вариант бизнес-процесса – без нормоконтроля, без извещений об изменении и процедуры архивации. Но даже этот вариант не был отработан и налажен. В процессе естественной работы потребовались и извещения, и нормоконтроль, и архивация. И мы настраивали их с учетом возможностей модуля WorkFlow Лоцман:PLM. Да, он не так хорошо себя показал в параллельных процессах, когда можно было выбирать нескольких согласующих или утверждающих специалистов или руководителей, но вопрос решался нашими инструкциями и возможностью применения альтернативных бизнес-процессов для той или иной ситуации.
Если кто-то из конструкторов работал вне системы и вносил изменения в изделие в то время, когда другие работали из под ЛОЦМАНа, это приводило к конфликту. Если работать вне ЛОЦМАНа, то при загрузке изделия в систему оно автоматически заменяло детали в случае их использования в других изделиях. Это был хороший урок. Так мы научились работать с извещениями.
Были и другие примеры – удаление запущенных бизнес-процессв, открытие файлов не из специально созданного диска ЛОЦМАНа по инструкции, а с рабочего диска.
Есть и проблемы, о которых знает разработчик: скорость открытия и сохранения «тяжелых» объектов, отсутствие возможности изменить аксонометрию во вторичном отображении. Но мы находимся в диалоге с АСКОН и стараемся решать данные вопросы.
Мы начали с малого: один процесс, маленькая победа, радость — и сразу дальше. Именно в этом ритме «делаем — видим — дорабатываем» начала расти вовлеченность. Наши администраторы из «пользователей» превратились в «архитекторов» системы, которые не боятся конфигуратора и могут реализовать почти любую идею. ЛОЦМАН перестал быть чужим корпоративным софтом и стал нашим внутренним помощником. Тем самым коллегой, который ничего не забывает и никогда не уходит в отпуск.
Сегодня Лоцман:PLM работает на всех уровнях:
для руководства — это приборная панель: все видно, все под контролем;
для инженеров — единое рабочее пространство. Это значит, что новый конструктор, придя в компанию, может за полчаса найти всю историю по любому узлу, а не тратить недели, спрашивая старожилов. Не нужно искать файлы в архивах времен динозавров;
для производства и снабжения — единый источник правды.
Если говорить цифрами: 39 000 документов в единой базе и 640 управляемых извещений. За ними стоят сэкономленные часы, предотвращенные ошибки и сохраненные нервные клетки.
Сейчас мы переходим на новую версию ЛОЦМАНа, т.к. нам нужны новые функции, которые заложены в последних версиях. Одна из них – это возможность работать с веб-клиентом, который является облегченной версией основной системы и может использоваться нашими инженерами при удаленной работе во время монтажа произведенного оборудования. Инженер сможет открывать чертежи и 3D-модели актуальных версий и своевременно давать обратную связь, если необходимо внести изменения в конструкторскую документацию.
И главное — это прочный фундамент для следующего шага: внедрения MES-системы «Гольфстрим», потому что управлять производством без достоверных данных о составе изделия невозможно. Что такое достоверные данные, осознаешь, когда на практике пытаешься осуществить импорт данных в виде конструкторско-технологической документации в MES-систему. В одном месте не хватает атрибутов, которые уже стоило использовать изначально в ЛОЦМАНе, в другом есть критические ошибки, которые стоит учесть на этапе подготовки конструкторско-технологической документации.
Мы поняли, что PLM-система — это честный партнер. Она много дает, но и требует взамен.
Что дает:
порядок вместо хаоса
скорость вместо очередей на согласование
надежность вместо «кажется, это последняя версия».
А что требует:
дисциплины. Простая привычка в конце дня сохранять все в систему, а не на рабочий стол;
открытости. Это готовность признаться аналитику, как в кабинете у врача: рассказать все как есть, ничего не утаивая. Не описывать идеальный процесс «по книжке», а честно сказать: «Да, я сначала звоню на производство, а только потом оформляю извещение, потому что так быстрее». Без этой честности любая система будет настроена на вымышленный мир;
и самое сложное — ответственности. Это понимание, что если ты своевременно не пройдешь все этапы согласования, то остановишь работу целой команды. Система ведь не ругается и не пишет «ты опять не загрузил файл». Но она все запомнит.
PLM стал для нас зеркалом. Он показывает не только достижения, но и слабые места. Иногда смотришь в это зеркало и думаешь: «Да, есть над чем поработать». Например, сейчас зеркало нам показывает, что мы еще не до конца освоили блок планирования. Мы подошли к нему формально на старте, и сейчас он не работает так, как нам нужно. Это наша текущая точка роста. Но зато видишь все честно. И когда видит вся команда, появляется общий язык, общее движение вперед.
И напоследок три совета для тех, кто только в начале пути.
Не бойтесь несовершенства. Не нужно ждать, пока вы опишете все процессы на 500 страниц. Начинайте с самого больного места. Сама логика PLM и опыт специалистов по внедрению помогут выстроить процесс правильно.
Смотрите на PLM как на фундамент. Без него все остальное — ERP, MES — просто дом на песке. Это инвестиция не в программу, а в управляемость и масштабируемость бизнеса.
И главное — ищите «волшебную кнопку» в людях. Инвестируйте не в софт, а в их обучение, мотивацию и вовлечение. Дайте им полномочия улучшать систему.
