История об аркадном стике

Друг затеял интересный проект и я подумал, почему бы им с вами не поделиться (с его согласия, конечно же)!



Вот сама история:

«Пару месяцев назад меня попросили помочь с проектом аркадного автомата для одного заведения. Идея мне показалась крайне занятной, да и по силам. Естественно, я попросил заказать основные комплектующие для сердца будущей машины — кнопки и джойстик. Их мне предстояло образмерить и начертить под них панель. Заказали мы на пробу самый дешёвый комплект с али, который включал в себя довольно примитивную плату, провода (для подключения кнопок и джойстика, а также для подключения платы к компьютеру/PS3), ну и, конечно же, сами кнопки с джойстиком.





Когда компоненты дошли, я вспомнил о том, что, оказывается, я должен ещё начертить автомат, но все равно сначала неспешно открыл компоненты и подключил их к плате, а плату к компу. И вот я уже держал в руках кнопки и джойстик, не установленные в какой-либо корпус.



В итоге решил выбрать игру, где можно обойтись джойстиком и одной кнопкой. Запустил эмулятор, и, боже мой… такого необычного и классного управления я ещё не встречал. И вот приехав к тому самому другу, которому обещал все начертить, мы вместе сели играть в бомбермена, держа в руках охапку проводов с джойстиком и кнопкой.

Кстати, хочу подметить, что я не имел ни малейшего представления о том, что стики для аркадных автоматов имеют цифровой вывод. То есть это, по своей сути, d-pad из четырёх кнопок, которые активируются при давлении на них обратной части рычага.



По итогу проект закончился, так и не начавшись, но в голову уже засела идея сделать удобный корпус для всего этого дела. Недолго думая, я поискал уже готовые решения на рынке. А на рынке есть два стула: на одном аркадные автоматы, которые стоят, скажем, ну совсем не дешево, да и места под них требуется немало; на другом стуле уже гораздо более привлекательные аркадные стики. Но, так получилось, что многие из них оказались не настолько привлекательными внешне. Большинство — куски пластика сомнительной сборки с кнопками и джойстиком от неизвестных фирм, которые косят под sanwa или seimitsu, или же те самые дешёвые с алиэкспреса, которые я заказывал для теста. Что-то клёвое стоит довольно немалых денег… К тому же того, что я себе нафантазировал, и чего хотел так сильно, на рынке не оказалось. Я прекрасно понимал, что я хочу сделать. Идея была ясна — я хочу сделать телепорт в прошлое, с помощью которого смогу играть в старые аркадные битемапы, файтинги и прочее пиксельное веселье, а также в современные файтинги и платформеры типа Mortal kombat, Tekken, BlazBlue, Hollow knight, Cuphead, и т.д. на своём компьютере или же актуальных консолях. Но функциональности мне было мало — я хотел иметь аксессуар, при одном взгляде на который хотелось бы протянуть к нему руки. Конечно же, внешне он должен быть проводником в эпоху аркадных залов, эпоху одноголосых переводов на переписанных кассетах, нью вейва и аналоговых синтезаторов. Кто хоть раз видел синтезаторы Moog, Поливокс, Электроника М-25, Yamaha CS-80 или что-то подобное — поймёт о чем я.



С осознанием всего этого я открыл САПР и взялся проектировать корпус своей мечты. Примерно два дня работы и мой корпус был начерчен (казалось мне тогда). Конструкция из себя представляла листовой металл, который необходимо нарезать плазмой на чпу, согнуть и покрасить краской, которая защитит материал от коррозии и будет иметь приятную текстуру.

Благодаря возможностям программ для проектирования (в моём случае, это был AutodeskFusion360), превращение детали из гнутого листового металла в плоский паттерн и создание на основании его двухмерного чертежа не составило никаких проблем.



Осталось найти, где это можно производить. Мастерскую для самостоятельного изготовления деревянных деталей я нашел быстро по рекомендации одной хорошей подруги. А вот с производством металлической части корпуса все оказалось куда сложнее. Я столкнулся с массой проблем. Мало кто из производств, работающих с листовыми металлами, работает с мелкими тиражами или разовыми изделиями. Я разослал запрос стоимости производства в 20-30 контор (называть, которые я, конечно же, не буду) и…. О боже… Тот адский сервис который большинство из них предлагают — это материал для отдельной статьи или же книги о том, как не надо работать с клиентами. Но, слава богу, хотя бы 5 компаний оказались довольно дружелюбно настроенными. Из них две предложили ценник, услышав который я подумал, что корпус мне собираются отливать из золота. Ещё две оказались расположены в довольно отдалённых местах, доставка из которых обходится примерно как золотые корпуса от предыдущих производителей. Однако, осталась одна компания, которая все же согласилась изготовить по той цене, которая меня удовлетворяла. Казалось бы всё, хэппи энд! Но не так все просто в мире производства. Все-таки мне пришлось заказать 20 корпусов, чтобы уложиться в минимальную сумму заказа (я, правда, не знал что с ними делать, думал друзьям продам, подарю), но перед этим был долгий период согласований, составлений договоров, перечерчивания проекта, изменения его геометрии и потом томительное ожидание доставки готовых экземпляров, во время которого я начал задумываться, а почему бы мне не предложить этот продукт другим людям?

С этими мыслями я побежал чертить логотип. Да, именно чертить, тк работать с редакторами векторной графики я на тот момент не умел.

Заказал резку, гравировку металлических пластин с моим логотипом. Кстати, для поиска компании, которая сможет выполнить резку и гравировку тоже пришлось попотеть, потому как одни режут, но не гравируют, другие гравируют, но не режут. А уж если говорить о каком-либо производстве, то центровка гравировки относительно пластин очень критична. В идеале, конечно же, сначала выгравировать логотипы на листе материала, а потом уже по этому же листу, не смещая его относительно рабочего стола, резать. Но так как я никогда не работал с чпу станками, которые обрабатывают металл, могу ошибаться. Вы меня, если что, поправьте в комментариях. Всё же мне повезло найти ещё одного отличного человека, который меня при встрече отругал за ошибки в макете и, что куда важнее, объяснил как их не повторять (если коротко, то я неправильно сконвертировал линии чертежа в сплайны, из-за чего параллельность и перпендикулярность линий немного съехала).

Настал день Х. Мне звонят со склада и говорят мол мой заказ приехал, приезжайте. И тут меня дёрнуло спросить вес посылки. Я услышал число, которое заставило меня побледнеть. 76 килограмм. Поделим на количество изделий и получим почти 4 кг на один корпус … Мысленно я перенёсся в тот день, когда проектировал корпус и НЕ проверял в сапре прогнозируемую массу детали. В итоге я попросил помочь своего брата довезти все это дело на машине, чему он был несказанно „рад“. Но, приехав на склад, оказалось, что не только я накосячил при проектировании, подбирая толщину материала.



Производитель накосячил с геометрией, а вернее с радиусами гибки. Несмотря на это все остальные размеры совпали, что говорит о том, что они провели полный перерасчет детали, чтобы он соответствовал возможностям их производства, но меня почему-то в известность не поставили. Я подумал, что можно будет отправить обратно и исправить не только геометрию, но и поменять толщину материала на другую. Один фиг — детали не исправляют, а переделывают. Но нет, производитель сразу же сказал мне, что они по договору имеют право только исправить моменты, которые не соответствуют моему ТЗ, а толщина соответствует ТЗ и изменить её, к сожалению, уже нельзя, т.к. это будет нарушением договора и т.д., и т.п… Короче сэкономить не удалось. Потеряв деньги и потеряв время, получив 76 килограмм пластин, я все же попытался собрать пробный экземпляр. Придя домой я установил начинку в корпус, и начал тестировать.



Первое, что я понял — это то, что раскладка, которая визуально казалась наиболее удобной, оказалась далеко не самой удобной, так как нажимать кнопки безымянным пальцем и мизинцем в согнутом состоянии довольно неудобно. В итоге я сразу же поменял её в файле проекта и чертежах на новую, параллельно поменяв толщину материала (и на этот раз уже спрогнозировал вес данной детали). Проведя тесты и внеся основные правки, я решил заказать изготовление обновлённого корпуса. Заказывал я у того же производителя, что и в предыдущий раз, и они совершенно адекватно приняли ошибку со своей стороны, и уже любые вопросы по чертежам согласовывали со мной. Согласование нового заказа проходило на протяжении месяца, с постоянными правками чертежей под возможности имеющихся станков. Я только недавно смог получить итоговые расчеты и заказать изготовление. Но предыдущее дело было ещё не закончено.

Во время согласования новых чертежей я решил-таки довести свой „неудачный“ прототип до финального его вида: нужно было изготовить деревянные части корпуса. Я довольно быстро нашел мастерскую, договорился с мастерами и под их руководством смог самостоятельно изготовить необходимые мне детали из дуба. Дерево очень красивое и имеет рисунок, который мне был так нужен. Дело это было не из простых, суммарно по времени превратить дубовую болванку в элегантные профильные заглушки мне удалось за 4 часа, при помощи фуганка, рейсмуса, распиловочного стола, фрезеровочного стола, ну и, конечно же, небольшого количества тонирующего масла, которое придало деревянному рисунку ещё более благородный вид. В следующий раз я всё же попробую проделать данную работу на ЧПУ фрезере, благо он в мастерской имеется.

И вот что получилось у меня в итоге:



Сказать, что результат превзошёл мои ожидания я не могу, но то, что я был доволен своей работой — однозначно. Я получил то, к чему стремился. А тем временем я готовлю уже новую версию с обновлённой начинкой, которая позволит подключаться к актуальным консолям. Также я заказал элементы управления, которые изготавливает та самая компания, производившая кнопки и стики для большинства японских игровых автоматов.

Мораль. Друзья, будьте терпеливыми, если хотите успеть — не спешите и не ленитесь проверять свою работу.

Спасибо за внимание!»

А внизу я прикрепил голосовалку на тему, стоит ли моему другу дальше заниматься этим проектом! Буду благодарен, если выразите своё мнение!