Представьте, что нужно заменить двигатель самолета прямо в полете. Примерно в такой ситуации мы оказались, когда взялись за локализацию производственных систем одного российского завода. Черный ящик вместо системы управления, запароленный доступ, отсутствие документации и невозможность останавливать производство — весь джентльменский набор подводных камней после 2022 года.

Я Иван Балашов, в интеграторе К2Тех руковожу направлением цифрового производства и внедряю цифровые решения в промышленности. В этом кейсе расскажу, как мы собирали пазл из обрывков информации о настройках систем, внедряли российскую SCADA взамен западной, мигрировали функционал MES, и все это без остановки производства.

Если вы когда-нибудь окажетесь перед задачей импортозамещения критически важных производственных систем, эта история может дать представление о типичных подводных камнях и способах их обхода.

Кадровый дефицит — хроническая болезнь российской промышленности. Токарь не вышел на смену, смена не вышла целиком, план сорвался, клиенты ждут, а конкурент дышит в спину. Вдобавок к этому проблемы с нехваткой ресурсов, недостаточная квалификация у вышедших, нет сырья/материалов на складе (но не в учете) и много чего ещё. Но что, если решение может лежать не в плоскости найма людей, а в использовании умных систем? Например, MES может взять на себя часть работы и дать предприятиям возможность не просто продержаться в экономически сложной ситуации , но и стать сильнее. Но, разумеется, есть нюансы… Про них сегодня и расскажу.

При внедрении ИТ-решений в промышленности я периодически наблюдаю ситуацию, сильно усложняющую жизнь команде внедрения. Заказчик имеет яркий образ результата в будущем, но зачастую не имеет точного понимания, как всё работает сейчас. Производство десятилетиями обрастает деталями, о которых в курсе только начальники смен, учетчики, кладовщики. При этом ни у кого нет полной картины того, как все устроено и работает на самом деле. И это знание формируется только с приходом команды внедрения, которой предстоит сформировать реальный путь перехода  в светлое будущее. 

Как правило, в таких случаях, фактическое дообследование  процессов продолжается  до окончания внедрения. Иногда, на этапе обследования, всплывают очень интересные нюансы в духе «очевидно же что мы так работаем всегда», которые на этапе внедрения  превращается в «никто и подумать не мог что такое есть». Это влияет (часто — существенно) на объём и сроки выполнения работ. На это нужно закладывать ресурсы команде исполнителя, а также  и терпение и время команде заказчика.

Я Иван Балашов, в интеграторе К2Тех руковожу направлением цифрового производства, внедряю цифровые решения в промышленности. На примере кейса внедрения MES я расскажу о возможных сложностях, с которыми можно столкнуться при цифровизации производства. Что подталкивает производство к цифре? Как “очевидное и не сказанное вовремя” меняет образ результата проекта, сроки и объем работ? Почему бывает невозможно остановить производство для тестов и как бывает,  когда приходится ловить баги по-живому?

В истории каждой производственной компании однажды наступает День Х момент качественного перехода. Сначала на предприятии появляются локальные островки автоматизации отдельных задач, функций, подразделений. Между этими островками продолжают курсировать люди, но уже не только с распечатками, а еще и с флешками. Бизнес растет, производство расширяется, открываются новые филиалы. А люди с флешками уже не ходят, а бегают. И тогда находится вовлеченный человек, который говорит, что все задачи по автоматизации производства можно покрыть одним решением. На деле это звучит примерно так: “Нам срочно нужен MES!”

И тут начинается самое интересное. Если вопрос о внедрении решен положительно, ответственный человек на предприятии оказывается перед выбором: разработать такое решение самостоятельно (инсорс, аутсорс), или использовать вендорское решение (своими силами или при помощи интегратора). В статье рассмотрю плюсы и минусы каждого из этих подходов.