Comments 58
«В некоторых случаях вес может уменьшиться до 25%», или на 25%?
вес детали может уменьшиться до 25%
Это подразумевает уменьшение веса на 75%, так и есть? :)
Там же есть ссылка на оригинал
The new version is just a single part, and it is 25 percent lighter, which will help increase fuel efficiency
То есть «новая версия… на 25% легче...».
The new version is just a single part, and it is 25 percent lighter, which will help increase fuel efficiency
То есть «новая версия… на 25% легче...».
Но я то читаю новость здесь на русском, а не там на английском.
Просто неоднозначность трактовки смысла этого выражения в русском языке.
«вес детали может уменьшиться до 25%», можно прочитать как «вес детали может уменьшиться со 100% до 25%», но в контексте имеется ввиду «вес детали может уменьшится на промежуток от 0 до 25%», но так обычно не пишут, вот и получается такое двусмысленное выражение.
«вес детали может уменьшиться до 25%», можно прочитать как «вес детали может уменьшиться со 100% до 25%», но в контексте имеется ввиду «вес детали может уменьшится на промежуток от 0 до 25%», но так обычно не пишут, вот и получается такое двусмысленное выражение.
вес детали может уменьшиться до 25%
уменьшение веса детали может достичь 25%
Жаль нельзя сравнить фотографию напечатанной форсунки с обычной.
Содержимое
Все-таки не очень понятно, за счёт чего деталь стала на четверть легче.
Возможно, за счет того, что в обычной детали места для сварных швов делаются утолщенными, а тут этого не требуется. Может быть так же в обычной детали остается «мясо», которое технологически не получается убрать при обработке.
Думаю, что за счет замены внутренних монолитных участков на структуры с хитрым заполнением, позволяющие практически без уменьшения прочности детали сократить ее вес.
При печати можно не учитывать некоторые технологические аспекты производственного процесса. Например, грубо говоря, иногда сложно просто подойти фрезой куда надо. Еще добавляют в весе и используют материал крепления деталей одна к другой, необходимость которых можно исключить вместе с самой сборкой детали из других деталей.
Напечатанная деталь может быть заполнена не на 100%.
То есть такую же деталь из такого же материала сделать на заводе обычным путем уже не камильфо?
Деталь, показанная на фото, как минимум частично получена путем литья под давлением.
Литую поверхность легко отличить от спекаемой.
Общая основа технологии — на полученную обычным основу наносится спекаемый материал для получения крайне сложной закрытой геометрии.
Литую поверхность легко отличить от спекаемой.
Общая основа технологии — на полученную обычным основу наносится спекаемый материал для получения крайне сложной закрытой геометрии.
Мне еще одна вещь непонятна. Форсунки и другие детали в двигателе делают из специальных жаропрочных сталей со специальным составом, разными там легирующими добавками. А при спекании состав разве не изменяется? Добавки разве не выгорают? Как с этим борются?
Ну когда варят сталь не выгорают же :) А спекание производят. по-моему, в бескислородной среде. Получается сразу на месте варка сплава и его формовка.
Вот именно что выгорают. Свойства шва отличаются от свойств остального металла.
Что конкретно может «выгореть»? Алюминий? Магний? Кремний? Особенно в бескислородной среде? Свойства шва отличаются от остального металла, если электрод был другого химсостава или за счёт резных термических/механических условий изготовления шва и основного металла. В данном случае вся деталь изготовлена в одних условиях.
Выше уже ответили. Плюс температурный режим при дуговой сварке невозможно обеспечить в отличии от точно дозированного нагрева лазером.
еще году в 2006-2008 на Евромолде во Франкфурте производители декларировали, что могут наносить материал заданой твердости.
Аналогичная ситуация в лазерной наплавке в среде чистого аргона — все дело в припоях.
Аналогичная ситуация в лазерной наплавке в среде чистого аргона — все дело в припоях.
для этого химия порошка несколько отличается от химии готовой детали и ее (химию порошка) подбирают с учётом "выгорания" в основном это касается алюминия в сплаве
Аналогично меня интересует, почему все так радуются 3Д-принтерам, как будто самое главное — это получить форму детали.
Сейчас большинство деталей изготавливают по грубой схеме: литье — обработка давлением — термообработка, и это не потому что не могут отлить сразу нужную форму, а потому что необходимо, кроме формы, получить нужные свойства, которые как раз и достигают через сочетание воздействия температуры и деформации. Интересно было бы узнать, где на деле используют такие распечатанные детали, потому что сомневаюсь, что там крутые механические свойства, которые позволили бы их использовать в ответственных узлах.
Сейчас большинство деталей изготавливают по грубой схеме: литье — обработка давлением — термообработка, и это не потому что не могут отлить сразу нужную форму, а потому что необходимо, кроме формы, получить нужные свойства, которые как раз и достигают через сочетание воздействия температуры и деформации. Интересно было бы узнать, где на деле используют такие распечатанные детали, потому что сомневаюсь, что там крутые механические свойства, которые позволили бы их использовать в ответственных узлах.
Тогда вообще почему их проектируют столь сложной формы — сделали бы попроще и надобность в новой технологии отпала бы.
А вообще, металлопечать можно использовать для мелкосерийного производства и восстановления изношенных деталей. Думаю, если удешевить принтер, его с удовольствием купит СТО или колхоз — для ремонта техники.
А вообще, металлопечать можно использовать для мелкосерийного производства и восстановления изношенных деталей. Думаю, если удешевить принтер, его с удовольствием купит СТО или колхоз — для ремонта техники.
Колхоз сейчас редко токаря хорошего себе может позволить. А про оператора этой шайтан машины или вложения в принтер и говорить не приходится.
Тут все сильно зависит от конструкции детали. Простую шестеренку, или какой вал, наверняка быстрее и дешевле делать на простом ЧПУ, а хитрый рычажок наоборот.
Ну и вопрос по цене расходников и ресурса аппарата, не забывая о том что деталь по сути целиком сплавляется лазером, что (при его КПД) наверняка вытекает в приличные затраты электроэнергии.
Ну и вопрос по цене расходников и ресурса аппарата, не забывая о том что деталь по сути целиком сплавляется лазером, что (при его КПД) наверняка вытекает в приличные затраты электроэнергии.
конкретно послойный синтез (то чем изготавливали форсунку) очень сложно использовать для восстановительных работ, пока что я знаю только один пример и то детали для восстановления приходится предварительно подготавливать. для восстановления — отличный вариант наплавка.
Сложная форма даёт конструктивные преимущества. Особенно в авиации, где борьба за вес и габариты не на жизнь а на смерть. Если делать все углы прямыми, все грани ровными, а стенки равной толщины, то получите не современный авиалайнер, а дорожный каток
Мне кажется, больше перспектив не только и не столько в 3д-печати, а в детальном физическом моделировании деталей. Современные пакеты для прочностных расчетов по 3д-модели и заданному воздействию могут рассчитать механические напряжения во всех точках детали. Вручную такой расчет невозможен из-за огромного объема вычислений. По результатам расчета инженер может оптимизировать деталь — например, менять ее форму, и смотреть, что получится после следующей симуляции.
Без 3D печати внутренние замкнутые полости, к примеру, никак не сделать. А это не только экономия веса, для турбинных лопаток это внутреннее охлаждение, которое для них суперкритично.
замкнутые полости не сделать и послойным синтезом, а чистые полости, без порошка внутри, наверное, ни одной современной технологией.
у лопаток же есть выходной канал.
- update сделать то можно, но зачем вам замкнутая полость набитая порошком?
для турбинных лопаток это внутреннее охлаждение
Внутреннее охлаждение?
Теплу внутри лопаток деваться некуда. Его нужно транспортировать куда-нибудь к холодильнику. Допустим, холодильник подключен у оси турбины. Но если внутри полостей — воздух, то он имеет очень плохую теплопроводность. Значительно худшую, чем если бы внутри лопаток был металл.
Если полости заполнены каким-нибудь фреоном — то возможны варианты, но для этого надо проводить 3д-печать в атмосфере соответствующего хладагента, возможно, при повышенном давлении.
Еще один вариант — охлаждение лопаток теплоносителем изнутри. Для этого необходимы полости, хотя и не закрытые. Ведь теплоноситель должен как-то входить в лопатку и выходить из нее.
Это давно так делают. А пример с колхозом приведен, потому что работу там сделает машина а человеку нужно будет только старые детальки закладывать а восстановленные извлекать — это вполне имеет смысл для ремонта иностранной техники — она дорогая, запчасти дорогие — но техника всё равно покупается, так как лучше отечественной.
Кстати, при восстановлении деталей, восстанавливается истертый слой в доли миллиметра или миллиметр, так что по расходникам и электроэнергии как будто все не столь плохо — совсем много их не потребуется. Тут главное — стоимость принтера и качественная его работа в руках неспециалистов — чтобы он работал как принтер в колхозной бухгалтерии, — в руках несведущей в копировальной технике бабульки.
ух,
Аддитивные технологии производства деталей самолётов позволяют добиться существенного уменьшения их веса и упрощения производства при сохранении прочих характеристик
аддитивные технологии сами по себе не позволяют добиваться уменьшения веса или чего либо подобного. А вот возможности которые дают эти технологии позволяют изменять геометрию так что совокупность даёт уменьшение веса или улучшение свойств или много чего ещё. НО возникает куча различных подводных камней, о которых мало кто говорит.
Да и о чём эта статья то? Какой-то непонятный аналитик на своём собственном сайте выложил отчёт о с информацией двухгодичной давности?
Если я правильно понял, то эта статья о том, что 3D-печать перестает быть лишь средством быстрого прототипирования и экспериментального мелкосерийного производства. Она успешно конкурирует с более старыми и обкатанными технологиями производства, дополняя или вовсе замещая их. Мне интересно читать про такое. Возможно вы разбираетесь в теме более детально — так расскажите об этом в своей статье.
аддитивные технологии сами по себе не позволяют добиваться уменьшения веса или чего либо подобного
А какими более старыми технологиями можно изготовить бесшовную деталь с внутренними полостями заданной формы?
я выше уже написал.
послойным синтезом её тоже не получить, у вас будет внутри эта полость набита порошком. Да, можно сделать сферу, но это как с трамваем из хлеба.
Поймите, аддитив это хороший инструмент, но без переработки геометрии деталей — забивание гвоздей микроскопом
Ну, не набита, положим, порошка там будет совсем немного при соответствующем способе печати :)
А в чем проблема переработать изделие? Вот ну всегда, когда начинаем что либо разрабатывать — идет общая концепция детали, а потом её уже перерабатываем под возможности производства. Если производство будет располагать таким порошковым лазерным 3д принтером, то чертежи только упростятся. Проблемы ВСЕХ инженеров конструкторов в возможностях производства. Когда ты ограничен допусками которые может выдержать дядя Вася на своем станке времен ссср.
Интересно а что насчет энергозатрат? насколько выгодна 3D печать относительно классических отлил, отрезал, и на станок
Приветствую всех.
Работая на крупного мирового производителя гражданской авиационной техники (не силовых установок, не оборонного сегмента) могу заметить, что 3-д печать металлических компонентов не вышла из стадии R&D.
Серийных (!) напечатанных конструкционных деталей в сегменте гражданского авиастроения не существует. Малая авиация не в счёт.
Работая на крупного мирового производителя гражданской авиационной техники (не силовых установок, не оборонного сегмента) могу заметить, что 3-д печать металлических компонентов не вышла из стадии R&D.
Серийных (!) напечатанных конструкционных деталей в сегменте гражданского авиастроения не существует. Малая авиация не в счёт.
Sign up to leave a comment.
3D-печать позволяет добиться существенного уменьшения веса деталей самолетов и упростить их производство