Comments 8
Вот вроде все по делу написано. Но не покидает ощущение слабых познаний автора в самих производственных процессах, их технологического планирования, планирования выпуска продукции, эффективности технологического оборудования и технологии в целом. Представляется, что вы в вашей команде больше на пиаре специализируетесь.
Прямо с заголовка и начнем. Эффективность, она либо есть либо ее нет. Как говорил классик, рыба или свежая или нет, не может быть рыбы второй свежести. Также и понятие эффективность, ее нельзя увеличить или уменьшить, она просто есть или ее нет.
Дальше, пример про размер частиц феррохрома. Ведь явно же после грохота (дробилки) стоят калибры, в которые падают зерна тех или иных размеров? Какая проблема взвешивать емкости под каждым калибром кондовыми весами и при превышении массы негодных размеров выдавать простой сигнал на увеличение/уменьшение расстояния между грохотами, чтобы привести размеры частиц к стандарту. Простой электромеханический автомат, изредка за ним надо присматривать и юстировать. Применяется наверно уже сто лет и прекрасно работает. Нет, надо придумать штуку, которая меряет частицы на лету (как меряет, с какой точностью, легко ли хакнуть датасет используемый при распознавании или что будет если лампа подсветки накроется - известно что - вся партия гранул может накрыться медным тазом). Северсталь, вернее ее собственники и менеджеры, делают все, чтобы убрать профессионалов с производства (с ними же трудно, их надо учить, платить зарплату), не меняют оборудование на современное и производительное, а пытаются такими вот командами ИТшников придумать какие-то эрзацы.
Пример с внутрицеховой логистикой вообще смешной. В литейных и прокатных производствах транспортировка является частью технологического процесса, ее проектируют вместе с печью и прокатным станом как единое целое. Понятно, что со временем появилась новая номенклатура изделий, и вот, вместо того, чтобы пригласить остатки ВНИИМЕТМАШа и заново сделать проект цеха и оборудования вместе с транспортными потоками, менеджеры Северстали заказывают ребятам, ничего не понимающим в плавке и прокате металла, задачу упаковки рюкзака и расчета кратчайших путей.
Это все называется попытками за копейки, которые платят таким ребятам, продлить сроки работы уже устаревшего оборудования (ведь на модернизацию денег нет, почти все на запад выведено на виллы и яхты), а то что без циклической модернизации через десяток лет такой цех совсем встанет, им на это плевать (досталось в перестройку за копейки), равно как и на работников, которые без работы останутся.
И так по всей статье. Команда ребят конечно молодцы, они даже и не догадываются, что их втемную используют, более того, вдалбливают в головы, какие они крутые, и эта их гордость прямо по тексту статьи чувствуется, прямо так статья из газеты Правда.
P.S. Если что, я вообще не был ни разу ни на одном предприятии Северстали и никакого отношения к ней не имею. Но тенденции и методы подобных собственников по использованию мощностей, которые они получили в перестройку, везде примерно одинаковы - выжать до максимума, потом продать и уехать в теплые края.
Тут специализация на использовании нейросетей в написании статьи. Очень грустное явление...
Так автор не очень удачно использовал ИИ. Он забыл перед публикацией отдать текст "Демону-Копилотусу" и попросить "отчерпай воды".
После такого управления читалось бы легче и можно было бы быстро с экспертами пробежать статью и подправить
не понял ваш комментарий, нейросети мы конечно используем, но на суть дела всей трансформации это влияет не очень сильно
Спасибо за что нашли время прочитать статью и написать такой внушительный комментарий, я из роли руководителя управления ИИ отвечу на часть вопросов, по технологии ответят коллеги, непосредственно работающие в цеху.
Эффективность это величина измеряемая и изменяемая, например, объемом потерь. Эффективность не бывать 100%, т.е. по всем этапам нет ни одной потери, и не бывает 0%, т.е. цех вообще ни чего не выпускает. Основной ориентир (слабенький, но лучше нет) это журнал потерь. Из него, а так же от общения со специалистами цеха, аудитом тех. процессов и сбором информации с внешнего рынка мы выявляем потери и намечаем пути по их минимизации. Процесс производства феррохрома состоит более чем из 10 переделов, и повышая эффективность каждого мы получаем в целом прирост объема готовой продукции. Так же важна этапность учитывающая расшивку «узких горлышек», но это очень техническая тема, возможно для этого мы напишем отдельную статью
По цеховой логистике: в феррохромном производстве нет новой номенклатуры готовой продукции, она как была 60 лет одной и той же, так за это время не изменилась. Но есть проблема выстраивания порядка операций при различных ритмах работы цеха и состояние оборудования, например за год работы в цеху были исправны все 5 кранов всего две недели, остальное время минимум один кран был не доступен. Это и ряд других причин требует постоянного пересчета порядка выполняемых операций. Например, печь (по любой причине) выпустилась раньше, и металл остывает и намерзает к ковше, при этом разливочная машина не готова. Соответственно нужно выстроить порядок операций таким образом, что бы доступным оборудованием бал подготовлена следующая плавка, не допуская простоя печи, и обеспечен разлив феррохрома, не допуская образование козлового металла. А к этому добавим 4 печи, 4 отдельные бригады не всегда согласующие использование цехового оборудования между собой, внешнюю логистику тех.тары и готовность склада готовой продукции, просадка в любом месте тормозит тех. процесс по всей цепочке.
Что касается однотипности, то могу сказать что мы не нашли дня с одинаковым порядком операцийЧто касается вопроса «попытками за копейки продлить сроки работы уже устаревшего оборудования» отчасти это правда, но здесь есть экономическая выгода. В одном из старых материалов я раскрывал вопрос создания подобных решений не в самых новых цехах.
https://forbes.kz/articles/kak_zapustit_mashinnoe_obuchenie_na_melnitse_kotoroy_60_let
Появились подробности. Есть о чем поговорить.
Но сначала по поводу эффективности. Не соглашусь, что она измеряемая. Изменить можно, а вот измерить никак. Ваш пример насчет производственных потерь только подтверждает это - потери в тоннах измеряются, или процентах (тонны брака на тонны общего объема). Эффективность это оценочное суждение, кто-то говорит нечто эффективно, другой говорит это нечто неэффективно, а когда эти двое хотят поспорить предметно, переходят на измеримые показатели - тонны, рубли, часы, и у каждого такого показателя свои названия эффективности/неэффективности - потери, убыток, отставание. Нет единицы измерения для эффективности как отдельного слова, ну по крайней мере я не видел.
По поводу неработающих кранов и проблем с этим связанных, я в предыдущем посте уже писал, что жадность порождает бедность. Как можно допустить, чтобы разлитая сталь стыла из-за неработающего крана. И с другой стороны, зачем плавить сталь, если ее развозить нечем. Это ж не шарашкина контора, а серьезный цех. И что делать будет собственник завода, когда все краны встанут? Вопрос риторический, просто закроет цех и все - люди на улицу, а в стране нет какого-то сорта металла. У нас же рынок, право частной собственности, хочу закрою завод и повод есть - оборудование умерло. А то, что его надо вовремя ремонтировать или модернизировать, это взволнует местных чиновников только тогда, когда людей на улицу выгонят и налогов в местный бюджет меньше будет.
По поводу эффективности работы устаревшего оборудования. Если само оборудование работает и запас прочности еще хороший, делает пригодную продукцию, почему бы и не эксплуатировать его, и оснастить системами автоматизации. Может производительность труда на этом оборудовании маловата будет, но в конце концов это рабочие места и своя продукция. Но оборудование должно быть работоспособным, в том числе и связанные с ним транспортные системы.
Решение о работе такого устаревшего оборудования всегда очень тяжелое - главный инженер категорически против (ему ремонтировать и поддерживать в работоспособном состоянии), инженер по охране труда категорически против (не дай бог от старости развалится и придавит человека), экономическая служба против (себестоимость на грани из-за низкой производительности), коммерческая служба за (им все равно что продавать), директор по производству за (он за валовый выпуск отвечает своим KPI). Каждый случай отдельно рассматривается, нет стандартного решения.
Спасибо за Ваш развернутый комментарий.
Действительно значение слова "Эффективный" может носить оценочный характер, но мы скорее рассматриваем его как ориентир или вектор для совершенствования того или иного производственного процесса. Давайте представим, что некоторое оборудования затрачивает N количество ресурсов и производит N количество материала, то если сократить затраты при прочих равных, то мы будем считать, что оборудование стало более эффективным чем было ранее.
В общем:
Ваша точка зрения на проблемы, с которыми сталкивается отечественная промышленность, действительно заслуживает внимания. Мы согласны, что коренные изменения требуют системного подхода и глубокой интеграции технологий в производственные процессы.
Однако в современных реалиях часто приходится искать баланс между модернизацией и оперативными мерами, позволяющими поддерживать работоспособность оборудования и обеспечивать выполнение производственных задач. Данный подход как раз отражается в нашем понимании повышения эффективности процессов.
В частности:
По дроблению: в действительность каждая дробилка представляется из себя дробильно-сортировочный комплекс, как вы правильно заметили каждая дробилка по собой имеет грохот, который классифицирует полученные материалы по фракциям, емкости "короба" проходят взвешивание по наполнению, но эта информация может быть полезна при соблюдении двух условий: 1 - по наполнению каждого короба он будет сразу же проходить взвешивание, что отрицательно скажется на складской логистике и общему объему отгрузки; 2 - что размер зева для дробящих поверхностей будет скорректирован сменным технологическим персоналом в соответствии с полученными распределением материала по фракциям. Даже при всём при этом остаются следующие минусы, до момента взвешивания вся партия может может дробится с неоптимальным зевом, а также присутствие банального человеческого фактора, был изменен зев либо нет. В связи нашей командой и был проработан вариант перевода ДСК в автоматический режим. Выбор видеонаблюдения вместо весов связан с тем, что подразумевается контролировать не только выход фракции по итогу дробления а также и подаваемый материал, то есть на вход обычно может подаваться фракции 0-300 мм в смеси который тоже имеет какое то распределение по фракциям. Так вот система выглядит следующим образом: контроль входящего материала - корректировка параметров дробления - контроль выходного материала - корректировка параметров дробления.
По логистике литейного пролёта: Как вы правильно отметили расчёт производительности и необходимого оборудования производятся на этапе проектирования производственных цехов. Но вынужден повторится "Однако в современных реалиях часто приходится искать баланс между модернизацией и оперативными мерами, позволяющими поддерживать работоспособность оборудования и обеспечивать выполнение производственных задач".
В нашем случае плавильных цех проектировался под выплавку Ферросилиция при производстве которого присутствие побочных продуктов плавки "шлака" минимально и нагрузка на литейный пролёт была взята с запасом. В какой то период спрос на данный продукт снизился. Как бизнес должен себя повести, закрыть предприятие или же адаптироваться под новые реалии? Таким образом при помощи усилий со стороны инженерно-технического руководства предприятия данный цех был переведен под выплавку актуального сплава "ВУФХ" что в последствие дает новые горизонты для роста производительности. На выходе у нас есть 4 печи и 5 литейных кранов и несколько переменных хаотично и случайно появляющихся в процессе работы цеха, а именно каждая печь может выпускать продукции на каждом выпуске разного объема (это обширная большая тема), а также каждый из 5 кранов может кратковременно выходить из строя. В связи с чем есть постоянная потребность перепланировать работу всего цеха с учетом приоритетов и дополнительных вводных, до момента создания система данную задачу решали ИТР цеха, но как понимаете при таком количестве вводных человеку не всегда возможно правильно оценить обстановку и принять наиболее верное решение.
Мы также понимаем вашу обеспокоенность по поводу судьбы производственных мощностей. Еще раз благодарим за ваше мнение — оно подчеркивает важность глубокого понимания технологических процессов и необходимости взвешенного подхода к инновациям в промышленности.
Цифровая трансформация: как повысить эффективность производственного предприятия