Comments 29
Очень интересно
Спасибо большое!
если мы повредим верхний слой до основы, прорежем покрытие насквозь, коррозия основы не пойдет до тех пор, пока весь металл покрытия в рассматриваемом нами месте не растворится полностью.
Основа не защищённая покрытием прекрасно корродирует - делал опыты на разных марках стали - прорезали покрытие и оставляли под открытым небом. Если добавить поток электронов (а где его нет?), то вообще быстро и глубоко.
Я бы приложил статистику, аналитику и фотографии, только моя техника с этими данными по большей части мертва.
Какое покрытие вы проверяли и какой ширины был надрез? Я бы с интересом посмотрел на ваши работы, если будет такая возможность. Для расширения своего кругозора. Я оценивал по камере соляного тумана и коррозии не наблюдал, но это может быть моя невнимательность.
0,3 мм ширины надреза уже хватало для стабильной коррозии в атмосферных условиях. Размеры коррозии зависят от толщины покрытия, но суть та-же. И если проверить через лабораторию на мех. испытания, то вывод однозначен.
Спасибо за ваше замечание. Я попробую его проверить как будет такая возможность. Вместе с тем необходимо знать, какое покрытие вы проверяли, какой толщины и с какой обработкой. Сообщите пожалуйста, если возможно. Спасибо!
Меня интересовало покрытие цинком. Точных цифр по толщине не сохранилось и плохо на память помню (уже несколько лет прошло) и пересчитывать не хочу, поскольку не все параметры помню (например нашу плотность и токи), но было от 0,07 мм, до находил в браке уже налипший 1 мм. Подготовка поверхности по науке - травление в кислоте, нанесение электролизом (иногда редкие режимы не применяемые нигде в промышленности на этой планете, может только в лабораториях, поскольку сильно снижали производительность). То есть всё было сделано правильно. Рядом была аттестованная лаборатория коррозии, они много чего испытывали, хотя со мной результатами делились очень неохотно.
Тут очень важна нотация описания протоколов и методик. При испытании на мех участке могут ободрать покрытие и не увидят в этом проблем, ведь размеры соблюдены. Я же настаивал на испытании с сохранением поверхности. И так множество вопросов, в которых я почему-то упирался, что бы делали именно по моему. Тут на десятки листов можно написать и я даже могу частично найти на это время, только это не формат хабра.
Ваша работа очень интересна. Особенно интересно покрытие цинком от 70 мкм. Мы таким не промышляли. Учитывая, что толщина цинка в 10-15 мкм осаждается примерно за 40 минут, 70 мкм чтобы получить надо держать несколько часов, что нетипично для стандартных промышленных электролитов цинкования. Мне было бы очень интересно почитать ваши заметки, даже если будут на несколько листов, но я не настаиваю на них. Понимаю, что это большая работа. В любом случае спасибо вам за интересные подробности. Есть куда покопать.
толщина цинка в 10-15 мкм осаждается примерно за 40 минут
Принудительное осаждение, перенос металла - там время измерялось в секундах, примерно 40 - 200. Я потому и не стремлюсь писать об этом, уже забываю цифры, а заметки большей частью повреждены, нужно сложно восстанавливать.
Тут ещё вспомнил коллегу, вместе работали. У него лет 20 - 25 ушло на титановые сплавы, он научные звания за это получал. Он почти ничего не рассказывал (как я понимал, закрытые разработки), только иногда у него вырывалось что - то вроде - "ты ещё попробуй нужный состав получить и довести для использования в промышленности. Перспективы большие, но попробуй это сделать"
Сейчас пересчитал - конечно же ошибся в толщине - на порядок меньше было и если массовая дешёвая продукция ещё на двое поделить. Но и 1 мм был.
1 мм вероятно это очень серьёзно нарушение технологического процесса.
Вообще, даже 7 мкм за 200 секунд (около трёх минут) это очень быстро. Видимо, у вас там были технологии, которые не дошли до массового применения. Если получится что-то найти из заметок, было бы здорово!
Мы в свое время пробовали на хромирование внедрить углеродные нанотрубки. Да, процесс ускоряется почти в два раза, но стоимость этой технологии высока.
В ресурсных испытаниях журнала АвтоРевю - были тесты ЛКП оцинкованного железа. Насколько помню - ускоренные, несколько тарированных по глубине надрезов ЛКП в камере соляного тумана.
В случае с ЛКП здесь ситуация другая, нежели с цинком и кадмием. ЛКП часто режут до подслоя или основного металла. Есть ГОСТ, который нормирует распространение коррозии от места надреза. Если не ошибаюсь, максимально 2 мм от места надреза. Таким образом проверяется, насколько качественно нанесена краска и какое у неё сцепление с основой. Ведь если сцепление плохое, коррозия начнет расти под краской, приподнимая её. Что вы и можете наблюдать на старых окрашенных конструкциях. На них видны такие "пузыри" краски, под которыми ржавчина.
полезная статья, особенно для тех, кто интересуется восстановлением авто техники, где борьба с коррозией проблема №1, много применял фосфатирование, в этой связи вопрос - как правильно делать промасливание?
На мой взгляд, самый лучший способ, который мы применяли, это горячее индустриальное масло с температурой 105 °С. Можете ещё на замену посмотреть жидкость ГФЖ 136-41. Она несколько проще в реализации. Если будете применять ее, посмотрите ГОСТ на эту жидкость. В чистом виде жидкость не применяют.
Деталь перед промасливанием должна быть полностью сухая. Можете обратиться в личные сообщения и вместе попробуем разобраться, если есть сложности.
спасибо, супер интересно, как долго в горячем масле, и нужна ли специальная просушка?
Просушка: мы пробовали разные варианты - сжатый воздух, печь, сжатый воздух + печь. Итог один - после промывки желтеет. Проблему решили окунанием в слабый раствор хромпика. Тогда вариант сушки уже не имеет значение.
Касательно самого промасливания. Попробуйте всё же ГФЖ. Не так пожароопасно, хотя тоже ЛВЖ.
Если использовать горячее масло, то долго держать не надо, хватит минут 10. Там принцип, насколько я понимаю, в том, что при такой температуре масло максимально пропитывает покрытие.
Ещё встречал в литературе более простой вариант. 5/95 с бензином, где 5% масла. Тогда пропитывается на холодную, тоже минут 10 будет достаточно. Но в этом случае не так надежно. Бензин со временем испариться и покрытие оголиться.
Сталкивались ли вы с трилонатными электролитами кадрирования? Можно ли подробнее описать решение проблем покрытия кадмием с помощью дополнительных анодов. Обычно до пластин анодов примерно 15 см от детали. Если ввести дополнительный анод в скрытую полость, то плотности тока внутри и снаружи детали будут разными и качество покрытия и толщина будут отличаться. Из какого материала вы детали дополнительные аноды?
Непосредственно с ним я не работал, но о нём знаю.
Про внутренние аноды. Да, вы правы, обычно расстояние 15-20 см, но если имеется отверстие глубиной более одного диаметра, но внутри оно не прокроется. Внутренние аноды наши гальваники делали двумя путям: прутки чистого кадмия Кд0 небольшого диаметра и для особо маленьких отверстий - кадмированная стальная проволока. Да, линии тока там ложатся иначе, но каких-то серьезных дефектов я не наблюдал. Если радиусы скругления острых кромок сделаны правильно, то ощутимых дефектов не будет. Кадмируются такие места на малых плотностях токах.
Один из недостатков кадмирования - очень сложно найти, где его сделать, если ты не оборонный завод.
В современной авиации кадмий нельзя (по крайней мере зарубежной), у нас в принципе пока не ограничивают. Только толку от него, лёгкие царапины - и хана, из личного опыта на новом ссдж. Всё таки чаще стараются нержавейку применять. Ещё никелирование хорошо держит соляной туман, например на стойких Эл. коннекторах применяют такое покрытие.
Никель, как защитное покрытие, применяется мало. Причина - катодный тип получаемого покрытия. Очень мало встречал случаев, когда самостоятельно никель наносился именно для защиты от коррозии. Он может быть применен в составе покрытия цинк-никель или как подслой в системе с хромом. Тогда да, тогда его стойкость высокая, но до кадмия не дотягивает всё равно.
Назначение никелевого покрытия чаще всего функциональное. Он имеет высокую (относительно) твердость и стабильное переходное сопротивление. Именно поэтому он применяется узлах с электрическими контактами. Износостойкий и обеспечивает надежное переходное сопротивление, что повышает надежность электрических устройств.
А можно ли получить более приземленный совет? Задача получить максимально стойкое покрытие оградки на кладбище за разумные деньги. Отдельно, чтобы можно было получить как черный цвет для тех могил, где в качестве оградки цепи, так и что-то цветное, где обычные ограды. Пока прошелся по всем антиржавчиной на основе фосфора. Ржаветь по крайне мере внешне оно перестало (надолго ли?). А вот чем дальше, чтобы оно держалось - это вопрос. В качестве дополнения - средний возраст могил - около 50 лет, что дает представление о количестве слоев предыдущих покрасок:(. Ну и количество - более 10 штук, разбросанных по деревенским кладбищам.
Добрый вечер! К сожалению, я не большой специалист по бытовому применению, но то, что вы обработали фосфатом однозначно плюс. Надолго его не хватит. На мой взгляд, самое доступное для быта это краска. По-хорошему красить надо было сразу как высох фосфат. Тогда стойкость и прочность краски будет выше. В данном случае я рекомендовал бы протереть растворителем и как только высохнет - окрасить в два слоя с промежуточной сушкой как указал производитель той краски, которую будете использовать. Обязательно обратите внимание на сложные места: сварные швы, пазы, углубления. Чем лучше укроете, тем лучше.
Небольшой оффтоп: дорожные конструкции, которые стоят очень долго и не ржавеют, цинкуют горячим способом. Там толщина покрытия под 200 мкм. Стоять будет очень долго. Но я сомневаюсь, что оградки для кладбищ кто-то продает горячеоцинкованными.
Если у вас там старая краска, то ситуация осложняется значительно. В этом случае я предлагаю рассмотреть такой путь:
Нанести смывку на все окрашенные поверхности.
Подождать 30-40 минут или сколько будет сказано на банке.
Счистить всю краску. Она должна подняться (вспучиться).
Обезжирить растворителем очищенные поверхности.
Нанести фосфатирующий грунт. Лучше в 2 слоя. Сушить как указано у производителя.
Нанести два слоя краски. Сушить как указано у производителя.
Если краска старая и смывка её не берет, то счищать механически, к примеру, болгарка. Счистить надо обязательно. Чем полнее - тем лучше.
Обязательно используйте СИЗ. Смывка очень опасна. Кожу разъедает очень хорошо и дыхательные пути тоже.
Иван, очень полезная статья для введения в предметную область. Спасибо!
Как в авиации защищают сталь