Обрадовался найдя данную тему, но…
В целом для затравки посыл не плох (действительно не плох), но…
Больше 50% статьи – вода, что жаль. Лично мне аналогии не понравились, но это ничуть не делает их хуже, может я просто не проникся. Из оставшегося попытаюсь сформировать тезисы, которые, как мне показалось, увидел в тексте (на расстоянии мысли читать не обучен) и с которыми согласен:
1. Большинство «руководителей по качеству» не ведают, что творят. Точнее творят что-то к менеджменту качества в жизненном цикле продукта отношение не имеющее. С другой стороны, классический подход Деминга и Фейгенбаума уже сильно отстал от современных теорий инженерии. Хуже он от этого никак не стал, скорее просто методы, фишки, идеи гармонично разнесли по «по-другому названным подходам» в рамках более новых представлений о работе с требованиями, конструировании, производстве, верификации и валидации, поставках и т.д. и т.п. Т.е. и те, кто владеет терминологий и идеями 50-70х годов не всегда могут «вплести» это в современные подходы (той же Space X, Toyota, etc). Хотя не уверен, что Toyota хороший пример – по факту все японские автопроизводители очень консервативны (о чем в книжках не пишут).
2. Соответствие материального продукта требованиям потребителя (в т.ч. отраженных в спецификациях) надо измерять, причем надо иметь «корректную» процедуру измерения (в статье продолжения нет, а жаль).
3. Неиспользованное знание об управление качеством доступно, т.е. есть много «доступного в открытых источниках знания» которое в массе на российских предприятиях неизвестно или не используется (факт есть, но вот предпосылки такого явления – это отдельный, деликатный, и, честно говоря, очень сложный разговор). Кстати сам уважаемый автор тему не развил, и какие конкретно он имел в виду «знания» — не указал.
4. То, что «директор по качеству» ничего не смыслит – ну может быть… Правда со мной автор не общался, да и вряд ли прямо-таки со всеми он переговорил. Но в целом «боль» такая после посещения многих производственных компаний имеется, могу разделить её с автором.
5. Упоминание о том, что при проектировании системы (т.е. 4D процесса) не заложена система обратной связи.
Что не понравилось (или с чем не согласен):
1. Определение качества (немного укороченный вариант из ISO9000). Оно спорное, оно контекстное и вообще… Ну не к чему это толкование конкретно здесь не привязано. При этом, честно говоря есть «инженерия требований» которая намного ближе к теме, и там уже есть много забавного с нотациями, формальными языками описания методов и различными подходами… А в статье как-то, мне показалось (!), просто дано откровение…и делай с ним что хочешь.
2. Стиль статьи. Именно с точки зрения аргументации и донесения «свежих» мыслей, или более лаконичного донесения мыслей несвежих… Или новый взгляд и интерпретация… Ничего не увидел (может плохо смотрел). К примеру, у Деминга (я уж не говорю про Нила), Майкона, Друкера, а ещё лучше – у Форда, подобные мысли (за исключением разве что примера про SPC) – смотрятся (исключительно для меня!) – намного лаконичнее и доступнее, а про новые подходы (90е – настоящее) в статье авто не упоминает, правда в комментариях таки мелькала «системная инженерия», что тоже хорошо). Т.е. для затравки – ну может быть, но жду продолжения – более конкретного – более специализированного – более фактологического, с предпосылками и выводами.
3. «Только директор по качеству виноват» — не только. Проблема в том, что перед ним (сюрприз!) тоже ставятся цели и более того (по себе знаю, и не только по себе), части люди с подобными (и не только) должностями чуть ли не физически ограничиваются в работе (ну как пример: «Нам нужен IATF сертификат на стенку, но в производство мы тебя не пустим»). Да, понимаю, здесь должна сыграть профессиональная гордость и т.д. Но не все могут, не все умеют, да и деньги часто за «простые» задачи для многих вполне соблазнительные. Поэтому «дураков идейных мало…»
4. Пример про SPC («в довесок») не смог понять. Сколько деталей из 100 перемерил автор и после скольких измерений совершались подстройки процесса? «Сделали тоже самое с другим рабочим» — что именно тоже самое? Как был подсчитан Cp из 4 выборок по 100 штук? Откуда взялись 7 критериев проверки ККШ – т.е. почему именно 7? Откуда именно цифра 1,6 (Cp) как среднее для японского автопрома? Почему 1,33 пограничное состояние именно для японцев (хотя формально это значение закреплено именно в «европейских и американский стандартах», которые японскими фирмами по большому счету не особо высоко ценятся, без пиетета. А в японских компаниях обычно используют не 1,33 а скорректированные с учетом объема выборки значения, которые естественно выше)? После первых измерений, когда был большой брак, Cp колебался примерно от 0 до 0.25 – это как, это после первых 2х, 3х, 4х измерений? Как могло получится от 2х до 4х Cp для партий по 100 деталей, если партий всего две? Почему не использовался Cpk? Почему вполне достаточно 1,6?
Готов продолжить беседу по любому из затронутых направлений. Корректно и более вежливо, чем в текущем комментарии, который немного в стиле чванства может показаться, но я и мысли такой не имел (не со зла, точно говорю).
В целом для затравки посыл не плох (действительно не плох), но…
Больше 50% статьи – вода, что жаль. Лично мне аналогии не понравились, но это ничуть не делает их хуже, может я просто не проникся. Из оставшегося попытаюсь сформировать тезисы, которые, как мне показалось, увидел в тексте (на расстоянии мысли читать не обучен) и с которыми согласен:
1. Большинство «руководителей по качеству» не ведают, что творят. Точнее творят что-то к менеджменту качества в жизненном цикле продукта отношение не имеющее. С другой стороны, классический подход Деминга и Фейгенбаума уже сильно отстал от современных теорий инженерии. Хуже он от этого никак не стал, скорее просто методы, фишки, идеи гармонично разнесли по «по-другому названным подходам» в рамках более новых представлений о работе с требованиями, конструировании, производстве, верификации и валидации, поставках и т.д. и т.п. Т.е. и те, кто владеет терминологий и идеями 50-70х годов не всегда могут «вплести» это в современные подходы (той же Space X, Toyota, etc). Хотя не уверен, что Toyota хороший пример – по факту все японские автопроизводители очень консервативны (о чем в книжках не пишут).
2. Соответствие материального продукта требованиям потребителя (в т.ч. отраженных в спецификациях) надо измерять, причем надо иметь «корректную» процедуру измерения (в статье продолжения нет, а жаль).
3. Неиспользованное знание об управление качеством доступно, т.е. есть много «доступного в открытых источниках знания» которое в массе на российских предприятиях неизвестно или не используется (факт есть, но вот предпосылки такого явления – это отдельный, деликатный, и, честно говоря, очень сложный разговор). Кстати сам уважаемый автор тему не развил, и какие конкретно он имел в виду «знания» — не указал.
4. То, что «директор по качеству» ничего не смыслит – ну может быть… Правда со мной автор не общался, да и вряд ли прямо-таки со всеми он переговорил. Но в целом «боль» такая после посещения многих производственных компаний имеется, могу разделить её с автором.
5. Упоминание о том, что при проектировании системы (т.е. 4D процесса) не заложена система обратной связи.
Что не понравилось (или с чем не согласен):
1. Определение качества (немного укороченный вариант из ISO9000). Оно спорное, оно контекстное и вообще… Ну не к чему это толкование конкретно здесь не привязано. При этом, честно говоря есть «инженерия требований» которая намного ближе к теме, и там уже есть много забавного с нотациями, формальными языками описания методов и различными подходами… А в статье как-то, мне показалось (!), просто дано откровение…и делай с ним что хочешь.
2. Стиль статьи. Именно с точки зрения аргументации и донесения «свежих» мыслей, или более лаконичного донесения мыслей несвежих… Или новый взгляд и интерпретация… Ничего не увидел (может плохо смотрел). К примеру, у Деминга (я уж не говорю про Нила), Майкона, Друкера, а ещё лучше – у Форда, подобные мысли (за исключением разве что примера про SPC) – смотрятся (исключительно для меня!) – намного лаконичнее и доступнее, а про новые подходы (90е – настоящее) в статье авто не упоминает, правда в комментариях таки мелькала «системная инженерия», что тоже хорошо). Т.е. для затравки – ну может быть, но жду продолжения – более конкретного – более специализированного – более фактологического, с предпосылками и выводами.
3. «Только директор по качеству виноват» — не только. Проблема в том, что перед ним (сюрприз!) тоже ставятся цели и более того (по себе знаю, и не только по себе), части люди с подобными (и не только) должностями чуть ли не физически ограничиваются в работе (ну как пример: «Нам нужен IATF сертификат на стенку, но в производство мы тебя не пустим»). Да, понимаю, здесь должна сыграть профессиональная гордость и т.д. Но не все могут, не все умеют, да и деньги часто за «простые» задачи для многих вполне соблазнительные. Поэтому «дураков идейных мало…»
4. Пример про SPC («в довесок») не смог понять. Сколько деталей из 100 перемерил автор и после скольких измерений совершались подстройки процесса? «Сделали тоже самое с другим рабочим» — что именно тоже самое? Как был подсчитан Cp из 4 выборок по 100 штук? Откуда взялись 7 критериев проверки ККШ – т.е. почему именно 7? Откуда именно цифра 1,6 (Cp) как среднее для японского автопрома? Почему 1,33 пограничное состояние именно для японцев (хотя формально это значение закреплено именно в «европейских и американский стандартах», которые японскими фирмами по большому счету не особо высоко ценятся, без пиетета. А в японских компаниях обычно используют не 1,33 а скорректированные с учетом объема выборки значения, которые естественно выше)? После первых измерений, когда был большой брак, Cp колебался примерно от 0 до 0.25 – это как, это после первых 2х, 3х, 4х измерений? Как могло получится от 2х до 4х Cp для партий по 100 деталей, если партий всего две? Почему не использовался Cpk? Почему вполне достаточно 1,6?
Готов продолжить беседу по любому из затронутых направлений. Корректно и более вежливо, чем в текущем комментарии, который немного в стиле чванства может показаться, но я и мысли такой не имел (не со зла, точно говорю).