Возможно, от курса к курсу сильные различия, прошёл у них курс «Веб-разработчик», в целом впечатления положительные.
Но я почти с нуля шёл. У меня пролетала такая мысль, что был бы небольшой опыт и сформировавшееся мнение, курсы бы зашли со скрипом, так как пришлось бы менять много привычек.
Тренажёр, да — самое узкое место. И если соображаешь, ещё понятно что тут что-то не так, то новичка ставит в стопор, можно часами искать ошибку которой нет.
А вот на счёт Slack странно, или на курсе «Алгоритмы» другой подход. Нас в Slack направляли, потому-что там наставник группы и он довольно оперативно отвечал на все вопросы. Он же контролировал чтобы другие студенты не оказывали медвежью услугу неправильными ответами/советами. Собственно чаты Slack, взаимодействие студентов и наставника и есть главная фишка подобных курсов, что отличает их от самообразования. Когда ты что-то узнаёшь/практикуешь и есть возможность уточнить — а правильно ли я вообще понял?
никто не заинтересован вас чему-то научить
От части так. Не нужно на любой курс смотреть как на панацею. Это лишь один из инструментов, поработать с которым придётся самому. Я сразу трезво всё оценил, и у меня Практикум занял наверное лишь треть от всего процесса обучения. Остальные 2/3 посвятил практике и самостоятельному изучению.
Но ещё раз добавлю, то что в моём случаи, это старт в IT-карьере. Думаю чем больше опыта — тем будет сложнее и сложнее находить устраивающие курсы.
Подарили читалку PocketBook, валяется без дела. Плохо подходит для IT литературы. Проблема в том, что электронные версии многих книг появляются не сразу. Если это какая-нибудь книга по веб-фреймворку, то она уже успевает частично устареть на момент появления электронной версии. Вторая проблема то что большинство таких книг в итоге в PDF выходят, а этот формат на компактных читалках неудобный (слишком мелкий шрифт, особенно если исходная книга была большого формата) и медленный.
Ещё один интересный формат музыки с «небольшим» размером файла – трекерная музыка (в народе более известная как «музыка из кейгенов»).
Небольшим взято в кавычки, так как объём сильно зависит от реализации автором, но мастерством считается именно уместить композицию в малый объём.
В свободное плавание отпускаем. Мы мебель производим, а в продажу не умеем, поэтому работаем по схеме B2B. У нас есть другие продукты которые хорошо идут, но их реализацией занимаемся не мы. На гардеробные пока не нашлось такой компании.
Самому раскручивать сил не хватает. Предприятие у нас небольшое, семейное, и как во многих таких компаниях каждый человек универсальный солдат. Я и конструктор, и за просчёт отвечаю, мне же и сайт поддерживать и с недавних пор ещё в разработчики заделался, портал для управления внутренними процессами создаю.
Рассчитанные ранее 50. Но эту сумму можно уменьшить улучшив оборудование. В прессформе выталкиватель, детали сами вываливаются из неё, но из-за не совсем правильной прессформы не идеально. Бывает каждая 20шт да повиснет. Именно из-за этого и делал защиту, что если в течении 3 секунд после размыкания между частями формы что-то продолжает находиться цикл прерывается. Короче приходится сидеть наблюдать за процессом.
Ну и литник не очень удачный, сложно обрезается, это добавляет ручной работы и повышает себестоимость. Прессформа уже необратимо изменена и для лучшего литника нужно заказывать новую. Думаю можно довести изделие то 30-35р в рознице, купив материал 1т и переделав форму.
Но деньги на эксперименты закончились, а продукт так и не раскрутился.
120000р станочек. 60000р прессформа (включая переделки и чертежи сам делал, не знаю сколько за разработку берут). + 5000р мелкие доделки (на базе Arduino и некоторых датчиков сделал защиту прессформы и рук)
Есть алюминиевая система для гардеробных. Соединяется она через пластиковый соединитель. Вот тут этот элемент видно: www.youtube.com/watch?v=J_IHJwz1lKo
Различные литейщики в силикон и 3D печатники насчитали нам от 300 до 500 руб за изделие. Это очень много. Стоимость изделия на рынке должна быть 50 руб максимум.
Решили сами попробовать печатать. Купили 3D принтер. Ну во первых оказалось нереально долго 12-20 изделий за смену, во вторых ненадёжно, наша деталь на разрыв должна держать во всех плоскостях. У напечатанного на 3D принтере есть недочёт, по одной из осей, деталь всегда менее крепкая, чем по другим, причём с огромной разницей. 3D-печать отпала.
Посмотрели что такое литьё в силикон и стало ясно, что в 50руб не уложится с работой.
Посетили Интерпластику в Экспоцентре и стало всё ещё печальнее. Оказалось сотни и тысячи штук для такого изделия это не партия. В нашем изделии копеечный материал, но нужно много денег на разработку процесса и прессформы. Это шестизначные цифры. Нам с продуктом-экспериментом это было просто не подъёмно.
Стали искать так называемые мини-ТПА. Есть интересные решения вроде Babyplast, но они дорогие для нашего сомнительного продукта. Так и наткнулись на нескольких гаражников, выбрали понравившегося, заказали, через месяц был собран. До настоящих ТПА как до луны, но не забываем о цене на порядки ниже. Наше изделие несложное, надежда в нас всё ещё была.
Заиметь подобие ТПА это был первый шаг и как оказалось самый простой. Следующее серьёзное испытание — прессформа. До этого думал что всё просто, нарисую в 3D две плиты и сделаю булевую операцию с нашей деталью для отпечатка. Так вот, сделав это нифига ничего не получится, усадка материала уведёт все ваши размеры. Форма должна быть выполнена чуть больше объёмом. А на сколько? Вот тут то самая запара. Специалисты говорят, что почти всегда до идеальной формы приходят методом проб и ошибок.
На усадку влияют вид пластика, примеси, температура, скорость подачи, время смыкания, способ остужения, форма изделия, толщина стенок. Короче форму несколько раз переделывали. Это простая стальная форма с выталкивателем без охлаждения. Не представляю сколько средств и сил вкладывают в «настоящие».
Следующая наша проблема была холодный спай. Это когда горячий пластик при заполнении формы встречается с уже успевшим застынуть. Здесь проблема крылась в ограниченности самодельного оборудования. Решилась подбором пластика который не очень быстро твердеет. Смыкать формы нужно на долго, 60-70 секунд, но по сравнению с печатью и литьём это скорость света.
Ну и последняя проблема. Пластик в гранулах найти не сложно, купить сложно. Точнее сложно купить нужное таким как я кол-во. Большинство работают от 1 тонны! Вторичный рынок сырья более гибок на объём, но это переработанный материал, он уже имеет цвет. Получить нужный цвет сложнее, чем с первичным материалом.
Ну где-то после тысячной экспериментальной детали, с разными видами пластика и примесей мы пришли к более-менее устраивающему результату.
Сам столкнулся с этим. В производстве изделий из пластика считай нет понятия малый+, средний объём.
Это либо 3D печать, фрезеровка или литьё в силиконовые формы за большие деньги за 1 единицу.
Либо промышленное производство на пресс формах с небольшой стоимостью единицы, но большими вложениями, большой минимальной партией и долгим стартом.
На специализированной выставке когда я искал исполнителя надо мной все смеялись с объёмом 500-1000шт (деталь 25x25x50мм).
В итоге нашли рукастого парня, он нам собрал самодельный ТПА. Изделие наше небольшое, такой гаражный способ подошёл. Но кроме этого оказалось ещё куча подводных камней и стало понятно за что специализированные компании деньги берут.
Но я почти с нуля шёл. У меня пролетала такая мысль, что был бы небольшой опыт и сформировавшееся мнение, курсы бы зашли со скрипом, так как пришлось бы менять много привычек.
Тренажёр, да — самое узкое место. И если соображаешь, ещё понятно что тут что-то не так, то новичка ставит в стопор, можно часами искать ошибку которой нет.
А вот на счёт Slack странно, или на курсе «Алгоритмы» другой подход. Нас в Slack направляли, потому-что там наставник группы и он довольно оперативно отвечал на все вопросы. Он же контролировал чтобы другие студенты не оказывали медвежью услугу неправильными ответами/советами. Собственно чаты Slack, взаимодействие студентов и наставника и есть главная фишка подобных курсов, что отличает их от самообразования. Когда ты что-то узнаёшь/практикуешь и есть возможность уточнить — а правильно ли я вообще понял?
От части так. Не нужно на любой курс смотреть как на панацею. Это лишь один из инструментов, поработать с которым придётся самому. Я сразу трезво всё оценил, и у меня Практикум занял наверное лишь треть от всего процесса обучения. Остальные 2/3 посвятил практике и самостоятельному изучению.
Но ещё раз добавлю, то что в моём случаи, это старт в IT-карьере. Думаю чем больше опыта — тем будет сложнее и сложнее находить устраивающие курсы.
VST может быть как семплером, так и синтезатором
Небольшим взято в кавычки, так как объём сильно зависит от реализации автором, но мастерством считается именно уместить композицию в малый объём.
Самому раскручивать сил не хватает. Предприятие у нас небольшое, семейное, и как во многих таких компаниях каждый человек универсальный солдат. Я и конструктор, и за просчёт отвечаю, мне же и сайт поддерживать и с недавних пор ещё в разработчики заделался, портал для управления внутренними процессами создаю.
Ну и литник не очень удачный, сложно обрезается, это добавляет ручной работы и повышает себестоимость. Прессформа уже необратимо изменена и для лучшего литника нужно заказывать новую. Думаю можно довести изделие то 30-35р в рознице, купив материал 1т и переделав форму.
Но деньги на эксперименты закончились, а продукт так и не раскрутился.
Вот тут есть видео смыкания (на третьем слайде) и электронную начинку на фото видно: www.instagram.com/p/BvOkj6oAi8W
Станочек:
Результат (уже после удаления литника):
Есть алюминиевая система для гардеробных. Соединяется она через пластиковый соединитель. Вот тут этот элемент видно: www.youtube.com/watch?v=J_IHJwz1lKo
Различные литейщики в силикон и 3D печатники насчитали нам от 300 до 500 руб за изделие. Это очень много. Стоимость изделия на рынке должна быть 50 руб максимум.
Решили сами попробовать печатать. Купили 3D принтер. Ну во первых оказалось нереально долго 12-20 изделий за смену, во вторых ненадёжно, наша деталь на разрыв должна держать во всех плоскостях. У напечатанного на 3D принтере есть недочёт, по одной из осей, деталь всегда менее крепкая, чем по другим, причём с огромной разницей. 3D-печать отпала.
Посмотрели что такое литьё в силикон и стало ясно, что в 50руб не уложится с работой.
Посетили Интерпластику в Экспоцентре и стало всё ещё печальнее. Оказалось сотни и тысячи штук для такого изделия это не партия. В нашем изделии копеечный материал, но нужно много денег на разработку процесса и прессформы. Это шестизначные цифры. Нам с продуктом-экспериментом это было просто не подъёмно.
Стали искать так называемые мини-ТПА. Есть интересные решения вроде Babyplast, но они дорогие для нашего сомнительного продукта. Так и наткнулись на нескольких гаражников, выбрали понравившегося, заказали, через месяц был собран. До настоящих ТПА как до луны, но не забываем о цене на порядки ниже. Наше изделие несложное, надежда в нас всё ещё была.
Заиметь подобие ТПА это был первый шаг и как оказалось самый простой. Следующее серьёзное испытание — прессформа. До этого думал что всё просто, нарисую в 3D две плиты и сделаю булевую операцию с нашей деталью для отпечатка. Так вот, сделав это нифига ничего не получится, усадка материала уведёт все ваши размеры. Форма должна быть выполнена чуть больше объёмом. А на сколько? Вот тут то самая запара. Специалисты говорят, что почти всегда до идеальной формы приходят методом проб и ошибок.
На усадку влияют вид пластика, примеси, температура, скорость подачи, время смыкания, способ остужения, форма изделия, толщина стенок. Короче форму несколько раз переделывали. Это простая стальная форма с выталкивателем без охлаждения. Не представляю сколько средств и сил вкладывают в «настоящие».
Следующая наша проблема была холодный спай. Это когда горячий пластик при заполнении формы встречается с уже успевшим застынуть. Здесь проблема крылась в ограниченности самодельного оборудования. Решилась подбором пластика который не очень быстро твердеет. Смыкать формы нужно на долго, 60-70 секунд, но по сравнению с печатью и литьём это скорость света.
Ну и последняя проблема. Пластик в гранулах найти не сложно, купить сложно. Точнее сложно купить нужное таким как я кол-во. Большинство работают от 1 тонны! Вторичный рынок сырья более гибок на объём, но это переработанный материал, он уже имеет цвет. Получить нужный цвет сложнее, чем с первичным материалом.
Ну где-то после тысячной экспериментальной детали, с разными видами пластика и примесей мы пришли к более-менее устраивающему результату.
Это либо 3D печать, фрезеровка или литьё в силиконовые формы за большие деньги за 1 единицу.
Либо промышленное производство на пресс формах с небольшой стоимостью единицы, но большими вложениями, большой минимальной партией и долгим стартом.
На специализированной выставке когда я искал исполнителя надо мной все смеялись с объёмом 500-1000шт (деталь 25x25x50мм).
В итоге нашли рукастого парня, он нам собрал самодельный ТПА. Изделие наше небольшое, такой гаражный способ подошёл. Но кроме этого оказалось ещё куча подводных камней и стало понятно за что специализированные компании деньги берут.