Комментарии 17
Корпус электроприбора из фанеры - старая школа! Вспоминаю радиолы на ножках, катушечные магнитофоны и телевизоры ЭЛТ. Экология!
Выглядит серьезно! Зачетный проект.
Пару вопросов.
Вылет электродов ограничивает применение. Какое нибудь скрытое крепление на крыле авто не дотянется. В этой конфигурации сварка Li аккумуов не получится. Есть мысли про "насадки"?
Как быстро улетают электроды из чистой меди? Зачищать их в сферу не совсем удобно. Думали над графитовыми?
Думаю насадки каждый сможет сделать потом любые. Достаточно пары толстых проводов с наконечниками.
А вот для качественной контактной сварки чего-то больше, чем аккумы требуется хорошее усилие на прижим электродов. В десятки килограмм, а то и в сотню. И обычно самодельщики делают верхнюю губку подвижной, с поджатием от рычага с эксцентриком. Как тут "сваривать" металл 0.5 без прижима - загадка. Хотя вроде бы автор по верному пути пошел - медная лента, корпус. А вот этот момент не продумал. Да и в наше время использовать дерево для подобного рода изоляторов - не то чтобы плохо, но я бы предпочел толстый текстолит.
Все верно. Прибор изначально ориентировался на точные мелочи с которыми нередко приходится работать с сильным светом и под лупой, но не для кузовных авторабот, хотя полоски кровельной стали варить им пробовал. Да, многое зависит от инструмента и с него и стоит начинать проектировать прибор. Если это жестяницкие работы, например, корпуса РЭА, то как вы и говорите - длинные клещи и рычажный прижим.
А толстый текстолит я тоже очень люблю, но увы, часто приходится пользоваться подножными материалами или теми, что удается недорого и нехлопотно добыть - я живу в некотором удалении от магазинов и почты, многое проще сделать по месту или обойтись.
Спасибо! Да, электродная система ориентирована на тонкие проволочки и листы для конструирования самодельных ЭВП - небольшой вылет электродов, более-менее точный, мягкий и нежный прижим, усилие от руки. Внешний инструмент - сварочный пинцет или торчащие вперед электроды без труда присоединяются к винтовым клеммам, при этом стоит зафиксировать и штатные пластины аппарата, например, деревянным брусочком между ними и неким хомутиком сверху. Электроды для моих нерегулярных экзерсисов расходуются очень небыстро, на мелочах почти не липнут, хотя подтачивать надфилем иногда приходится. Зато это подножный легкодоступный материал - жила из мощного кабеля. При необходимости в более мощных, массивных электродах, предполагаю выпилить их ювелирным лобзиком из листа меди (латуни) 2...4 мм. Каплеобразной формы, кончики сформовать.
Интересно, что о графитовых электродах вы не первый спрашиваете. Нет, о них не задумывался - нет нужды. Кроме того, с графитом сложнее работать.
А если сравнить с конденсаторным вариантом. Что лучше?
Нашел вот такое сравнение:
Так, для точечной сварки латуни толщиной 0,7 0,7 мм нужна однофазная контактная машина мощностью 25—30 кВ-А , а для конденсаторной — только 0,.6—0,.8 кВ-А,, пои толщине 2 + 2 мм соответственно 45 — 105 и 20—25 кВ-А.
Конденсаторная машина во-первых дорогая сама по себе. Во вторых, длительность импульса там точно не отрегулируешь от китайской платки. Да и если свою делать - нетривиальная задача. В третьих - она не может давать пачки импульсов, в отличие от сабжа (я не уверен что та плата это делает, но реализовать это довольно просто).
И в четвертых - низкое КПД. Не сказать, что оно критично для задачи "сварить парочку металлических полос раз в месяц", но - тоже такое.
Есть и пятый недостаток. Конденсаторная машина относительно высоковольтная. Это не в тему электробезопасности, нет, просто при плохом контакте она зажжет дугу в месте сварки и пока конденсаторы не разрядятся - дуга продолжит гореть. А значит в этом месте будет дырка. Это миллисекунды, можно ничего не понять за это время, просто бдыщ - и дырка. Хотя аппарат полностью исправен. То есть завязано на технологию, и придется еще дополнительно подготавливать поверхность, нормировать площадь электродов и давление, это все высчитывается от толщины листов металла. На заводах такое работает, а вот в любительском диапазоне проще сделать конструкцию как у ТС + прижим.
А вы уже пробовали с этим аппаратом ЭВП конструировать? У меня идейно схожий девайс, но он оказался ужасно неудобным для таких работ. В первую очередь тем, что хочется свариваемые детальки держать двумя руками, а третьей рукой (которой нет) сжимать электроды. Если память мне не изменяет, на производстве привод электродов был тоже (как и кнопка сварки) ножным. У вас не возникало идей реализовать что-то подобное, случайно?
Здравствуйте коллега! Я читал здесь о ваших экспериментах и признаться, отчасти, зарегистрировался, чтобы написать вам, но нашлись мы здесь. Рад встрече! Итак, что касается контактной сварки - ножной вариант прижима я встречал на фото и вживую на производстве и такую конструкцию конечно рассматривал. В первую очередь она интригует повышенной силой прижима и уместнее для длинных рычагов с электродами, например, при изготовлении жестяных приборных корпусов - к слову, очень полезная степень свободы в нашем деле - приборов придется собирать много! Свободные руки тоже важны, но рычажная система сложнее и автоматически - куда как более громоздкая, а места лишнего мало. Кроме того, все таки, мои работы это забава и хобби и не планируется даже как мелкосерийное производство, хотя, хотя, кто знает? Некоторое неудобство и дополнительная возня в работе вполне оправдываются простотой и компактностью конструкции. Но на самом деле, все не так плохо - под нижний гибкий держатель подкладываю деревянный брусок, сверху нажимаю пальцем. В целом, процесс выглядит так - двумя руками помещаю между электродов заготовки, при этом одним пальцем слегка нажимаю на верхний электрод - заготовки фиксируются в выбранном положении. Теперь их можно не держать. Нажимаю на верхний электрод посильнее и дотягиваюсь до кнопки "пуск".
Да! Перспективным видится скорее небольшой выносной инструмент - сварочный пинцет, хотя бы на недлинном кабеле. Тогда одну из заготовок можно фиксировать в штативе "третья рука" или небольших настольных тисках на вращающейся шаровой опоре. Это снова не так уж быстро для серийного производства, но для хобби, кажется, очень удобно и компактно.
Нажимаю на верхний электрод посильнее и дотягиваюсь до кнопки "пуск"
Т.е. педальки у вас пока нет? Я после написания той статьи решил усовершенствовать свою установку, в частности, сделал педаль. До этого кнопка у меня была только на верхнем электроде, что тоже, ИМХО, несколько удобнее, чем у вас, т.к. ближе и особо тянуться не надо. Педаль, кстати, сделал буквально за час из двух кусков ДСП, скреплённых петлями с резиновым эластичным элементом а-ля пружина между ними (из принтера - резиновая деталь с какого-то вала) и концевиком из микроволновки. Может быть не самая красивая конструкция, но работает превосходно. Сделал её отсоединяемой, т.к. контролирую ей теперь и токарный станок (я таки заменил ардуину на 555 таймер в качестве генератора импульсов).
не планируется даже как мелкосерийное производство
Из моего опыта - даже изготовление пары ламп с не очень удобной сваркой порядком раздражает. На счёт прижима - у меня была мысль о неком линейном актуаторе, управляемом тоже ногой, например. Но я пока не решился.
Перспективным видится скорее небольшой выносной инструмент - сварочный пинцет, хотя бы на недлинном кабеле
Именно это я и сделал. Получилось опять же не супер, но варит. При чём полезно электроды делать ассиметричными, т.к. кое-где места может не хватать.
Педаль для пуска аппарата у меня есть фабричная, гнездо для нее предусмотрел сразу. "Вилка" - гитарный, микрофонный (?) двухконтактный штырь 6.3 мм. Большой, прочный, удобно, буквально с размаха, включаемый. И надо бы все это дело смонтировать, но все руки не доходят, да и кнопка на передней панели оказалась довольно удобной.
Электроды пинцета, а у меня тоже фактически пинцет, только стационарный и покрупнее, обычно делают с чуть выдающимися вперед концами, тогда ими можно неглубоко, но таки залезать внутрь небольших полостей, те же цилиндры-аноды ламп и всякое подобное. Но ваш вариант тоже интересен, спасибо, запомню.
По поводу вашего станка - это очень хорошая идея! Для хобби или даже мелких работ добывать промышленный горизонтально заварочный станок - очень дорого и очень громоздко! Сделать же самостоятельно в приемлемом настольном масштабе - много точной (дорогой) механики, а вот синхронизировать пару моторов это отличный вариант. Сильно упрощает все дело. На вскидку - можно обойтись даже своими невеликими силами и малыми средствами. Не сочтите за труд, пришлите схемку включения моторов!
Ну, с токарником - я просто использовал что у меня уже было. Второй шпиндель я ему сделал сам в лаборатории универа, когда был доступ к приличным станкам. Сейчас жалею, что сделал только один. Вообще, можно было и отдельный токарник для стекла сделать, ИМХО, это гораздо проще, чем токарник по металлу. Синхронизация шаговиками, как мне кажется, это самое очевидное решение. И уже после того, как я это сделал я увидел подобное на ютуб канале Signal Ditch. Этот товарищ сделал отдельный станок для стекла с нуля. Подключение моторов у меня примитивное - я просто их запараллелил. Они одинаковые, по идее ничего плохого с драйвером от этого не произойдёт. Какой драйвер у меня - не помню, но это, думаю, не особо важно. От этого подключения есть и забавный побочный эффект. Если драйвер выключен и вручную начать крутить один мотор, второй будет крутиться синхронно с ним, т.к. они неплохо работают как генераторы.
Ясно. Думал про такой станок имея в виду свои возможности - главный момент - сделать вращающиеся опоры заметного диаметра, так, чтобы можно было пропускать через них длинную заготовку-трубу. В моем случае - хотя бы 40 мм. В принципе, почти весь станок настольного размера можно собрать из нетонкой фанеры, хотя бы 10...12 мм, что сильно упростит и ускорит дело. Но для начальных экспериментов буду осваивать классическую работу на настольной горелке - нравится!
Да! Что касается конструирования ЭВП - в своих работах дошел только до простой разрядной трубки.
Очень хорошо! Стильно, аккуратно собрано, фильтр по питанию не поленились вставить, опять же - носить удобно : ) Аккумуляторы им из элементов собираете?
Стильно, аккуратно собрано
Устройство должно работать не в принципе, а в корпусе :)))
фильтр по питанию не поленились вставить
Из той же микроволновки, что и транс.
Аккумуляторы им из элементов собираете?
Да. Ради этого всё и затевал.
Вторичная обмотка - 3 витка кабеля 35 мм². Неплохо так греется. Пытался измерить максимальный ток клещами 600А - они столько измерить не могут :)
Простая контактная сварка для мелких точных работ