Comments 16
Спасибо за познавательную статью, подход выглядит перспективно, практически "Factory Of Future"...
Стек выбранных технологий тоже произвел впечатление
Спасибо за потраченное время и отзыв!
Прошу прощения, поясню, я думаю, эту историю должны держать в уме все, кто занимается робототехникой:
40 лет назад для борьбы с наступлением японских производителей GM открыла полностью роботизированную "Factory of Future": https://www.nytimes.com/1984/10/20/business/gm-factory-of-future-will-run-with-robots.html
In those days, the question was 'how many robots do you have?
через 10 лет закрыла: https://apnews.com/article/3e78974c3c94990405ce607326d29223
Вывод: за потраченные средства, GM могла просто купить Toyota и Nissan:
Since 1980 GM has spent $45 billion on the automotive business. Capital spending appears to be almost inversely related to our levels of operating profit. And GM's forward capital spending plans are projected to be $34.7 billion over the period from 1986 through 1989. For $34.7 billion, given recent market valuations, GM could have purchased Toyota and Nissan.
здесь можно почитать: Case Study: GM and the Great Automation Solution https://mba.tuck.dartmouth.edu/pages/faculty/syd.finkelstein/case_studies/01.html
GM's Sting: Money for Nothing
Подозреваю, что тогда просто технологии не развились настолько, чтобы сделать такую фабрику окупаемой. Сейчас вполне может быть и другая ситуация.
Так и тут недалеко ушли от "эффективного расходования средств". Зачем городить AGV с датичками, машинным зрением, лидарами, встроенным IoT, когда все что нужно от системы логистики это позиционирование на местности (разметка или радиометки на полу), избежание столкновений (датчик расстояния) и контроль веса. При том что ничего не сказано про погрузку/разгрузку, вполне возможно что для ряда задач эффективнее будет закрепить деталь на мобильной платформе и транспортировать ее или вообще сделать конвеер. Да и сама логистика не так важна как точность и скорость обработки.
Это все нужно для универсальности фабрики - собирать несколько разных продуктов с разной длинной и составом процесса. Если продукт 1, то тогда система логистики вырождается в то, что вы описали. Иначе нам нужна шина - и ту без мобильных роботов не обойтись. Система логистики определяет все производство, буквально все - и inbound и outbound. Радио-метки на полу это как рыбе зонтик - если нет гибкости, тогда лучше просто конвейер и не морочить голову радио-метками.
Про "эффективное расходование" - такая фабрика в 3 раза дешевле и в 2.5 раза быстрее по запуску
Вычислительные мощности были не те, CV практически никакое - без этого не взлетает. Это как с нейронками - математически им несколько десятков лет, а вычислительные мощности появилось сравнительно недавно
Все это красиво на бумаге... Реальное производство настолько многогранно и непредсказуемо. Вот вам реальное случай. Производственный заказ имеет тех. карту с последовательностью операций. Допустим, что одна из операций выполняется на станке ЧПУ.
Имеем группу однотипных станков Siemens и группу станков Fanuc. Автоматическое распределение задания на конкретный станок (инв. номер) еще худо бедно решается в зависимости от выбранной стратегии планирования. А вот, что сделает ваша система, если MES должен автоматически загрузить нужную программу (G-code) в нужный станок, а еще по результатам обработки дядя Вася после замеров решит пройти еще раз какую-нибудь поверхность другим инструментом, чтобы попасть в допуски, при этом автоматически должен будет сгенерироваться и подгрузиться в память стойки еще один G-code?
У меня речь идет о сборочной фабрике - операции вставки, болчения, склеивания, клепки, сварка и тд. И это уже работает. В вашем примере CNC. С ним мы только начали работать. G-code генерировать и подгружать не проблема. Мы делаем примерно тоже самое для Trimming ячеек, где роботу нужно пройтись по кромке композитной детали и отрезать лишнее, просверлить отверстие и т.д. Код tool (сверла) генерится на основе CAD. Далее, на основе траектории tool генерится траектория робота. ВАЖНО - это делает не MES - ее нет. Это делает OS ячейки - то есть ячейка это такой независимый "3D printer" со своими capabilities и автогенерацией кода для операций. Это происходит в "soft PLC". А Factory OS оркестрирует ячейки как ресурсы.
При этом, согласен, с CNC будут свои особенности, особенно с точки зрения анализа качества и точности полученной детали. В сборочной ячейке это сделать проще - CV - и доступ нормальный и "пыли" нет.
я понял мы говорим о разных вещах, то что делаете вы по сути АСУТП сборочной линии - поточное производство с ограниченной номенклатурой выпускаемой продукции
в целом подход с распределенным управлением интересный.
какие средства есть для изменения технологических маршрутов и изменения типа и количества данных при операциях?
Маршрут меняется автоматом - Factory OS (мульти-агентная система) - перестраивает его на лету. При изменении операций Digital factory create прогоняет сначала сверки с factory capabilities - если ок, то опять же Factory OS перестраивает процесс. Если нет, то система говорит какого Application (tool, fixture не хватает)
На мой взгляд, результаты инструментального контроля и повторный проход дяди Васи вообще-то должны быть прописаны в технологическом маршруте.
во-первых, для анализа качества
во-вторых, для учета трудозатрат и машиночасов на деталь
понятно, что дядя Вася будет избегать ввода значений, потому что ему платят за детали, а не за вводы, кроме того, как и все люди, он хочет поменьше надзора.
Поэтому желательно, чтобы ввод значений был как можно более автоматизирован и реально экономить дяде Васе время. Например, сменой измерительного щупа по автоматизированной программе. Как вариант, чтобы новый код нельзя было загрузить без выполнения операций контроля.
И главное: никогда нельзя на усмотрение исполнителя изменять операции.
Кстати, буквально вчера разбирались по браку с подрядчиком - выяснили, что технолог, обнаружив отклонение в техпроцессе (как позже выяснилось - по причине деградации оборудования), внес изменения, которые ему показались корректирующими. Результат немного предсказуем.
Если у вас постоянно новая номенклатура можно ввести обобщенную операцию со всеми возможными шагами и пропускать их - это гораздо проще контролировать.
Подход к созданию автономной интеллектуальной фабрики