Раз статья больше про конкретику, то немного покритикую техническую часть:
Судя по тому что автор использует имена периодических заметок [dd-mm-yyyy] - он ведет их менее месяца, иначе заметил бы что в списке будут идти сначала все заметки первого дня каждого месяца за все года, затем второго и т.д. а не по порядку даты... что немного не удобно, если искать конкретный день вне плашки календаря.
Автор приводит ссылки на документацию по плагинам, но возможно сам туда не заглядывал... иначе как объяснить целую страницу кода для ручного парсинга даты и формирования ссылок вместо встроенных методов... ← [[<% tp.date.now('YYYY-MM-DD', -1, tp.file.path(true), 'YYYY-MM-DD') %>]] | [[<% tp.date.now('YYYY-MM-DD', 1, tp.file.path(true), 'YYYY-MM-DD') %>]] →
В следующих шаблонах делается примерно аналогичное с добавлением ссылок на проект... хотя список их можно было просто вести динамическим запросом dataview...
но возможно просто у него такой стиль, и в конечном счете будет тоже самое)
что если станок будет иметь обратную связь от шпинделя, сможет принимать решение о разгоне когда инструмент бездействует и торможении, когда возникает нагрузка, если система обратной связи позволит корректировать ведение инструмента при неровностях направляющих или при тепловых/механических искажениях геометрии, то точность, скорость обработки, простота подготовки программ и доступность станков станут гораздо выше. Но этому мешает концепция g-кодов
Эээ, но все чпу и так это делают (за кулисами так сказать), концепция г-кодов этому никак не мешает...
Тож самое хотел написать... Есть термины - абсолютные и относительные перемещения (g90/g91) и машинный ноль(g53x0y0z0), от которого отсчитываются смещения остальных wcs...
Не соглашусь. Сначала тоже ностальгировал по старому меню, а как в 11 включили возможность перенести в угол - попробовал, поплевался, и вернул в центр. В углу удобно было раньше, на маленьких диагоналях и ноутбуках. А на десктопах с дефолтной сейчас диагональю 27-34", и тем более если это ultrawide - каждый раз в угол тянутся - очень напрягает. До центра быстрее. А если сетап со вторым монитором слева, то и угла нет чтоб курсор в него упёрся.
То есть миллионы настольных компьютеров, в которых все подряд используют жидкий металл, и где традиционно матплата так-же стоит вертикально, тоже в опасности?)
Попытки использовать остановились на том, что при заливке/синхронизации он зачем-то меняет дату создания/изменения файл. После этого начинается трэш - ты не можешь найти ни последние рабочие файлы, ни свежие фотографии. По тому что свежими становятся те, кто последнимии синхронизировался
В линейных двигателях, что применяются в ЧПУ, за точность отвечает оптическая линейка(линейный энкодер с разрешением, например, 0.5мкм) стоящая параллельно оси (так же как в сервоприводах энкодер на валу двигателя), а не устойчивое положение ротора и статора как в шаговиках. Да, естественно драйвер очень точно и с большой частотой управляет током, как и в любом другом сервоприводе переменного тока с замкнутым контуром.
Ну во первых форма под формовку тоже денег стоит, и сколько с ней потом нужно провести манипуляций чтобы она стала такого же вида как фрезерованная на фото? Последующая фрезеровка термоформовки — не сказал бы что дешевле. Да никто не говорил что да этого не было других этапов…
Так что не так все плохо по части ЧПУ в поднебесном королевстве.
Да и дело не в том где этот станок сделан и его комплектующие, а что это за станок. Ну и нет, шпиндели не на уровне. Не сможете вы адекватно обрабатывать детали из пластика высотой >120 в китайском шпинделе с цангой er20. Да ещё и на таком жидком станке. Электроника не на уровне — вы знаете сколько стоят промышленные стойки? Купив хобби-роутер, посадить в него дорогую заготовку во всё поле и сразу в бой? серьезно? — очень смелое предложение. Да, он может быть китайским, но обычно это делается на станках другого класса.
Зайдите на их сайт, и посмотрите в разделе подрядчики фото. Там видно на каком оборудовании это всё делается.
6040 cnc router high precision — это не станки, а грубо говоря — макеты станков. Нормальный станок, способный обрабатывать на такой высоте(более 120мм), будет иметь только один шпиндель, дороже 2300$. Это высокооборотистый с конусом iso/bt. Более того, инструмент+оснастка(фрезы, оправки) только для этой работы стоить будет ещё столько же или больше. А китайский деревяшечный роутер на зубчатых рейках — ну просто не для таких работ. Да, крупные матрицы из МДФ возможно, но не высокоточные корпуса из модельных пластиков.
Ну да, в любом CAMе он есть. Он просто досчитает оставшиеся параметры по основным, уже имеющимся, на этапе ввода параметров фрезы. А на счёт справочников — конечно они есть, вроде я и описал параметры которые там стоит поискать для ориентира, чтоб было с чего начинать при подборе режима. Если знаете хороший — давайте уж показывайте пример)
Я про такой, который знает параметры для конкретной фрезы (даже у одного производителя могут быть марки твердосплава, которые в разы различаются по стойкости и скорости резания), а так же её геометрию (например переменный угол наклона спирали, который даёт ощутимую прибавку в ресурсе и скорости за счёт снижения вибраций), ну и возможности вашего станка (жесткость, точность, мощность, наличие сож и тп, это также внесёт сильные коррективы в итоге).
В общем даже имея все параметры из справочника (для брендовой фрезы под конкретный материал, это каталог производителя, в котором всё это есть) эти цифры не особо помогут просто вбить их и работать. Особенно в хобби сегменте, где зачастую, например на алюминии, станки даже и треть режимов, указанных например сендвиком, не вытянут. А вот какие из этих цифр осознанно можно менять, и в какую сторону — уже надо понимать физику процесса...
Да с одной стороны мог бы все основные моменты собрать из опыта и подкрепить теорией и примерами, с другой стороны есть профильные ресурсы/форумы, где это регулярно разбирают)…
На самом деле хорошего современного рускоязычного гайда на эту тему не встречал — либо старые учебники, они хороши как база, но по части практического применения очень устарели(сейчас большинство станков больше под быстрое чпу с ВСО режимами и современными твердосплавами, чем под силовое фрезерование медленным инструментом из быстрореза) Либо много статей, что гугляют по сети, написаные или только из опыта(не всегда верного) либо совсем из предположений автора и очень примитивных методов.
Ещё помню, что в этом деле поначалу из теории не всегда с ходу понимаешь о чем речь, пока на практике не попробуешь… Тут ютуб помогает немного. Например канал NYCCNC очень интересный и показательный, по части обработке алюминия и металлов.
Возможно как нибудь будет время, и попробую собрать в кучу базу для новичков, чтобы на неё ссылаться когда просят помощи)
Ох, мне кажется что запутано и упущена важная причинно следственная связь, откуда всё это берётся. Позволю дополнить.
Вам надо было рассказать в кратце про "теорию резания".
О том, что есть толщина стружки(подача на зуб) за которую фреза в минимуме сможет вообще зацепиться(иначе будет скоблить, а не резать), а максимуме не сломаться срезая её (чем больше фреза, тем больше она может снимать за раз благодаря своей жёсткости). Для примера, по алюминию на средненько станке, для твердосплавной фрезы подача на зуб Fz ~=0.01d.
Для пластиков и дерева соответственно можно больше.
Далее есть скорость резания (с которой режущая кромка подходить сквозь материал) — она считается фактически от стойкости конкретного резца по конкретному материалу. Для быстрорежущей стали она меньше, для твердосплава больше, для pcd ещё больше.
Например для среднего твердосплава по алюминию это около 200м/мин. По твердым сталям в разы меньше, по пластикам в разы больше.
Из этих двух параметров и высчитывается линейная подача и обороты с учётом постоянства "подачи на зуб". То есть толщина стружки всегда должна быть оптимальная (подобрана по таблице или эмпирически). И если понижаете обороты, соответвенно нужно уменьшить подачу — они взаимосвязаны! Это важное правило.
Для понимания процесса: когда обороты высокие и подача маленькая, подача на зуб будет маленькой, допустим 0.01 — режущая кромка движется по касательной к материалу, касаясь её пытается врезаться, но немного отгибается(ведь жёсткость станка не идеальная, а так же и жёсткость самой фрезы, которая так же гнётся), допустим на те же 0.01. В итоге она просто трёт о материал вызывая нагрев и подгорание, а так же затупление. Увеличив подачу, возрастёт подача на зуб, толщина стружки, фреза начинает хорошо врезаться и резать, а не тереть материал. Далее, повышая подачу, толщина срезаемой стружки возрастает ещё больше. Срезать её режущей кромке становится тяжелее, а тепловыделение в месте реза становится больше (большее количество материала деформируется и нагревается за единицу времени). Снова получаем перегрев и прибавившиеся к нему ударные нагрузки.
Что имеем в итоге — есть оптимальный средний режим в котором работа будет оптимальная. Новички часто имеют проблемы в работе, от того что сильно уменьшают подачу при высоких оборотах. А потом, испугавшись дыма и шума, уменьшают ещё. Тут возникает парадоксальная ситуация — увеличив подачу фрезерование может пойти более гладко)
Третий параметр, который нужно учитывать, это тепловыделение и стружкоудаление — чем выше скорость резания, тем больше выделяется тепла. Чем выше подача, тем больше стружки, которую нужно удалить из зоны резания. Так же на это влияет форма и острота фрезы. И главное — объем снимаемого материала — он, как понятно, получается из стратегии обработки — Ae — величина съёма по ширине, Ap — съем по высоте. Например китайские производители, фрез по алюминию стандартной длины, на средненьком станке, рекомендуют Ae=0.1d, Ap<2d. либо Ap<0.5d при работе всем торцем. Для дерева обычно Ap=1d. Если фреза удлиненная (L>3d) то режимы соответственно меньше — жесткость меняется как третья степень от длины, значит при удлинении фрезы в два раза, режимы должны быть в 8 раз легче.
Стоит учесть, что работа боком фрезы, как правило, более оптимальная и приятная чем торцем. Фреза меньше греется, и режимы можно поставить более высокие. К тому же работает вся режущая кромка, а не только торец фрезы, соответственно больше ресурс.
Как правило, при оптимальных режимах тепло из зоны резания, в большей его части, должно уноситься вместе с горячей стружкой. Если стружка не будет успевать удаляться, её начнет перетерать и нагревать. Если объем снимаемого материала за время большой — так же выделится много тепла, которое не будет успевать отводиться.
Учитывая всё это, уже можно подобрать режимы — обороты шпинделя, линейную подачу, а так же величину съёма за проход.
Всё так, за исключением того, что ардуина и большинство принтерных плат/прошивок не осиливает работу фрезерных станков по частоте и стабильности импульсов.(пределы порядка 15-20кгц) Там точность всё же больше чем на принтерах, и плавность разгонов и торможений больших масс более критична (высока цена ошибки). mach3 и linuxcnc через lpt работают всё же чуточку быстрее и стабильнее(25-50кгц вытягивают некоторые компы) Простенький настольный станочек fdm платы осилят конечно, но не более.
Хотя всё же есть наброски реализаций, но не на ардуине, а всякие железки уровня оранж пи работающие в качестве rtm модуля для linuxcnc.
Вторая проблема — это открытый софт. Из более менее применимого для серьезного чпу есть только Linuxcnc c кучей костылей.
Ну а более менее вменяемые для работы контроллеры идут уже исключительно на разных ПЛИС, которые и занимаются генерацией сигналов с частотой порядка мегагерца и опросом датчиков и событий в реалтайме. Это платы mesa для линуксснс, и другие от различных производителей под проприетарный софт.
Мне кажется, что в этом тесте присутствует "ошибка выжившего"...
А вот раньше "пенопласт делали из молочной пены..."
Раз статья больше про конкретику, то немного покритикую техническую часть:
Судя по тому что автор использует имена периодических заметок [dd-mm-yyyy] - он ведет их менее месяца, иначе заметил бы что в списке будут идти сначала все заметки первого дня каждого месяца за все года, затем второго и т.д. а не по порядку даты... что немного не удобно, если искать конкретный день вне плашки календаря.
Автор приводит ссылки на документацию по плагинам, но возможно сам туда не заглядывал... иначе как объяснить целую страницу кода для ручного парсинга даты и формирования ссылок вместо встроенных методов...
← [[<% tp.date.now('YYYY-MM-DD', -1, tp.file.path(true), 'YYYY-MM-DD') %>]] | [[<% tp.date.now('YYYY-MM-DD', 1, tp.file.path(true), 'YYYY-MM-DD') %>]] →В следующих шаблонах делается примерно аналогичное с добавлением ссылок на проект... хотя список их можно было просто вести динамическим запросом dataview...
но возможно просто у него такой стиль, и в конечном счете будет тоже самое)
Там ей занимаются специализированные codemirror / prismJS. Сами они её не делали
Эээ, но все чпу и так это делают (за кулисами так сказать), концепция г-кодов этому никак не мешает...
Тож самое хотел написать... Есть термины - абсолютные и относительные перемещения (g90/g91) и машинный ноль(g53x0y0z0), от которого отсчитываются смещения остальных wcs...
Группировку сейчас уже можно выключить, это вернули. Но крупные значки так и остались(
Не соглашусь. Сначала тоже ностальгировал по старому меню, а как в 11 включили возможность перенести в угол - попробовал, поплевался, и вернул в центр. В углу удобно было раньше, на маленьких диагоналях и ноутбуках. А на десктопах с дефолтной сейчас диагональю 27-34", и тем более если это ultrawide - каждый раз в угол тянутся - очень напрягает. До центра быстрее. А если сетап со вторым монитором слева, то и угла нет чтоб курсор в него упёрся.
Он скажет что заряжается) на макбуках так..
То есть миллионы настольных компьютеров, в которых все подряд используют жидкий металл, и где традиционно матплата так-же стоит вертикально, тоже в опасности?)
Попытки использовать остановились на том, что при заливке/синхронизации он зачем-то меняет дату создания/изменения файл. После этого начинается трэш - ты не можешь найти ни последние рабочие файлы, ни свежие фотографии. По тому что свежими становятся те, кто последнимии синхронизировался
В линейных двигателях, что применяются в ЧПУ, за точность отвечает оптическая линейка(линейный энкодер с разрешением, например, 0.5мкм) стоящая параллельно оси (так же как в сервоприводах энкодер на валу двигателя), а не устойчивое положение ротора и статора как в шаговиках. Да, естественно драйвер очень точно и с большой частотой управляет током, как и в любом другом сервоприводе переменного тока с замкнутым контуром.
https://www.instagram.com/p/CQbT5qapPW1/?igshid=YmMyMTA2M2Y=
Да и дело не в том где этот станок сделан и его комплектующие, а что это за станок. Ну и нет, шпиндели не на уровне. Не сможете вы адекватно обрабатывать детали из пластика высотой >120 в китайском шпинделе с цангой er20. Да ещё и на таком жидком станке. Электроника не на уровне — вы знаете сколько стоят промышленные стойки? Купив хобби-роутер, посадить в него дорогую заготовку во всё поле и сразу в бой? серьезно? — очень смелое предложение. Да, он может быть китайским, но обычно это делается на станках другого класса.
Зайдите на их сайт, и посмотрите в разделе подрядчики фото. Там видно на каком оборудовании это всё делается.
Ну да, в любом CAMе он есть. Он просто досчитает оставшиеся параметры по основным, уже имеющимся, на этапе ввода параметров фрезы. А на счёт справочников — конечно они есть, вроде я и описал параметры которые там стоит поискать для ориентира, чтоб было с чего начинать при подборе режима. Если знаете хороший — давайте уж показывайте пример)
Я про такой, который знает параметры для конкретной фрезы (даже у одного производителя могут быть марки твердосплава, которые в разы различаются по стойкости и скорости резания), а так же её геометрию (например переменный угол наклона спирали, который даёт ощутимую прибавку в ресурсе и скорости за счёт снижения вибраций), ну и возможности вашего станка (жесткость, точность, мощность, наличие сож и тп, это также внесёт сильные коррективы в итоге).
В общем даже имея все параметры из справочника (для брендовой фрезы под конкретный материал, это каталог производителя, в котором всё это есть) эти цифры не особо помогут просто вбить их и работать. Особенно в хобби сегменте, где зачастую, например на алюминии, станки даже и треть режимов, указанных например сендвиком, не вытянут. А вот какие из этих цифр осознанно можно менять, и в какую сторону — уже надо понимать физику процесса...
На самом деле хорошего современного рускоязычного гайда на эту тему не встречал — либо старые учебники, они хороши как база, но по части практического применения очень устарели(сейчас большинство станков больше под быстрое чпу с ВСО режимами и современными твердосплавами, чем под силовое фрезерование медленным инструментом из быстрореза) Либо много статей, что гугляют по сети, написаные или только из опыта(не всегда верного) либо совсем из предположений автора и очень примитивных методов.
Ещё помню, что в этом деле поначалу из теории не всегда с ходу понимаешь о чем речь, пока на практике не попробуешь… Тут ютуб помогает немного. Например канал NYCCNC очень интересный и показательный, по части обработке алюминия и металлов.
Возможно как нибудь будет время, и попробую собрать в кучу базу для новичков, чтобы на неё ссылаться когда просят помощи)
Ох, мне кажется что запутано и упущена важная причинно следственная связь, откуда всё это берётся. Позволю дополнить.
Вам надо было рассказать в кратце про "теорию резания".
О том, что есть толщина стружки(подача на зуб) за которую фреза в минимуме сможет вообще зацепиться(иначе будет скоблить, а не резать), а максимуме не сломаться срезая её (чем больше фреза, тем больше она может снимать за раз благодаря своей жёсткости). Для примера, по алюминию на средненько станке, для твердосплавной фрезы подача на зуб Fz ~=0.01d.
Для пластиков и дерева соответственно можно больше.
Далее есть скорость резания (с которой режущая кромка подходить сквозь материал) — она считается фактически от стойкости конкретного резца по конкретному материалу. Для быстрорежущей стали она меньше, для твердосплава больше, для pcd ещё больше.
Например для среднего твердосплава по алюминию это около 200м/мин. По твердым сталям в разы меньше, по пластикам в разы больше.
Из этих двух параметров и высчитывается линейная подача и обороты с учётом постоянства "подачи на зуб". То есть толщина стружки всегда должна быть оптимальная (подобрана по таблице или эмпирически). И если понижаете обороты, соответвенно нужно уменьшить подачу — они взаимосвязаны! Это важное правило.
Для понимания процесса: когда обороты высокие и подача маленькая, подача на зуб будет маленькой, допустим 0.01 — режущая кромка движется по касательной к материалу, касаясь её пытается врезаться, но немного отгибается(ведь жёсткость станка не идеальная, а так же и жёсткость самой фрезы, которая так же гнётся), допустим на те же 0.01. В итоге она просто трёт о материал вызывая нагрев и подгорание, а так же затупление. Увеличив подачу, возрастёт подача на зуб, толщина стружки, фреза начинает хорошо врезаться и резать, а не тереть материал. Далее, повышая подачу, толщина срезаемой стружки возрастает ещё больше. Срезать её режущей кромке становится тяжелее, а тепловыделение в месте реза становится больше (большее количество материала деформируется и нагревается за единицу времени). Снова получаем перегрев и прибавившиеся к нему ударные нагрузки.
Что имеем в итоге — есть оптимальный средний режим в котором работа будет оптимальная. Новички часто имеют проблемы в работе, от того что сильно уменьшают подачу при высоких оборотах. А потом, испугавшись дыма и шума, уменьшают ещё. Тут возникает парадоксальная ситуация — увеличив подачу фрезерование может пойти более гладко)
Третий параметр, который нужно учитывать, это тепловыделение и стружкоудаление — чем выше скорость резания, тем больше выделяется тепла. Чем выше подача, тем больше стружки, которую нужно удалить из зоны резания. Так же на это влияет форма и острота фрезы. И главное — объем снимаемого материала — он, как понятно, получается из стратегии обработки — Ae — величина съёма по ширине, Ap — съем по высоте. Например китайские производители, фрез по алюминию стандартной длины, на средненьком станке, рекомендуют Ae=0.1d, Ap<2d. либо Ap<0.5d при работе всем торцем. Для дерева обычно Ap=1d. Если фреза удлиненная (L>3d) то режимы соответственно меньше — жесткость меняется как третья степень от длины, значит при удлинении фрезы в два раза, режимы должны быть в 8 раз легче.
Стоит учесть, что работа боком фрезы, как правило, более оптимальная и приятная чем торцем. Фреза меньше греется, и режимы можно поставить более высокие. К тому же работает вся режущая кромка, а не только торец фрезы, соответственно больше ресурс.
Как правило, при оптимальных режимах тепло из зоны резания, в большей его части, должно уноситься вместе с горячей стружкой. Если стружка не будет успевать удаляться, её начнет перетерать и нагревать. Если объем снимаемого материала за время большой — так же выделится много тепла, которое не будет успевать отводиться.
Учитывая всё это, уже можно подобрать режимы — обороты шпинделя, линейную подачу, а так же величину съёма за проход.
Хотя всё же есть наброски реализаций, но не на ардуине, а всякие железки уровня оранж пи работающие в качестве rtm модуля для linuxcnc.
Вторая проблема — это открытый софт. Из более менее применимого для серьезного чпу есть только Linuxcnc c кучей костылей.
Ну а более менее вменяемые для работы контроллеры идут уже исключительно на разных ПЛИС, которые и занимаются генерацией сигналов с частотой порядка мегагерца и опросом датчиков и событий в реалтайме. Это платы mesa для линуксснс, и другие от различных производителей под проприетарный софт.
Не знаю в чем у вас проблема, но у меня при схожем размере поля на ШВП софтлимит скорости 15м/мин по x/y. Винты 2010.