Недавно я опубликовал на Хабре статью про один из наших проектов — корпус эпилятора. Мы производили его методом литья в силиконовые формы. Корпус состоит из трёх деталей, основное производство — в Китае, тираж — по 100 штук. В статье показал цену: примерно 300$ за корпус. И вот какие комментарии получил:

«Несколько подрядчиков за тысячи километров. Риски на производстве, логистике, растаможке. Постоянный стресс. Можно остаться с партией брака или потерять груз в пути. И всё ради корпуса за $300? За такие деньги можно купить планшет и вывести на него кнопки и индикаторы».

«Ведите себя поскромнее. Хватает наглости говорить о конкурентоспособности, предлагая корпуса по $300».

«Цена чудовищная. Это ненормально».

Хорошо. Поднял расчёты по другим проектам, сравнил офферы от китайских и российских фабрик, по разным технологиям. В этой статье расскажу, сколько на самом деле стоит производство корпуса и из чего складывается цена. Без фантазий и красивых слов — только цифры.

Из чего складывается цена

Когда вы смотрите на стоимость корпуса, важно учитывать не только цифру из КП от завода. Производство — это не просто: отправил конструкторскую документацию (КД) и получил готовые детали на складе. Так не работает. Цена складывается из десятков составляющих: налоги, договоры, логистика, контроль качества, пересылка денег, риски. Всё это — часть финальной суммы.

КП от фабрики — это только база. Поверх неё наваливаются дополнительные расходы. Вы платите не только за пластик, но и за весь путь детали: от проектирования до коробки на вашем складе. Это время, работа людей, нервы. И если вы всё делаете сами — вы тратите на это жизнь. Она тоже чего-то стоит.

Поэтому сравнивать просто цену из коммерческого предложения — это ошибка. Даже если завод выставил цену $200, реальная стоимость для клиента может вырасти до $300. Так было, например, с тем же эпилятором. Оффер от Китая — $200. Но клиент сам оплачивал налоги, переводил деньги в Китай, плюс часть комплектующих закупал в России — металлическое основание в оффере не учтено. В итоге — $300 за корпус здесь, в финале.

Заводская цена — это, грубо говоря, половина от всех расходов. Всё остальное — путь, который многие недооценивают. В следующем блоке покажу, как конкретно растёт стоимость корпуса по мере прохождения всего этого пути.

Система антипотопа Gidrolock

Разберёмся на реальном проекте — корпусе для системы антипотопа Gidrolock. Это автономный блок управления, который отслеживает сигналы от датчиков протечки и управляет шаровыми кранами: если где-то рвануло — он перекрывает воду и сигналит. В одной коробке — два устройства: версия со светодиодной индикацией и премиум-вариант с дисплеем. Электроника уже была, от нас ждали корпус — дизайн, конструкцию и прототип.

Конструкция сложная: крепление под DIN-рейку и на стену, плата контроллера с предохранителями, плата индикации, клеммы, разъёмы, питание (сетевое и аккумулятор), отверстия под провода, кнопки управления, динамик сигнализации, светодиоды. Корпус защищён по IP52. Внутри — четыре детали: две корпусные, прижим проводов и рамка дисплея. 

Теперь про цену.

Как меняется стоимость

У нас были офферы от трёх фабрик: две на литьё в стальные прессформы (Китай и Россия), одна — на литьё в силиконовые формы (Россия). 

Но важный момент: офферы на пресс-формы бывают экспортные и неэкспортные. Неэкспортная — дешевле, но забрать её из Китая в Россию нельзя. Многие клиенты на это натыкаются: думают, что отольют в Китае, потом всё перетащат в Россию и будут сами производить. А не выйдет — пресс-форма останется у завода. Экспортная оснастка — почти всегда ×2 по цене, если серия уже выпущена и клиент вдруг решил перевезти форму. А если на этапе контракта, то цена +10-15%.

Плюс:

• пересылка денег в Китай;

• согласование;

• доставка;

• риск застрять на таможне;

• налоги.

И это только начало.

Все цифры в таблице — смотрите сами. Цены переведены в доллары и посчитаны на тираж 100 штук.

Офферы на производство

Процесс запуска производства и согласование

Запуск тоже нужно включать в стоимость. Мы отправили КД и модели на китайский завод. Там провели DFM анализ, прислали правки: убрать лишнее, поменять рёбра, поправить толщины. Мы всё согласовали, завод сделал пресс-форму и прислал первую отливку — T0. Это когда геометрия уже правильная, но цвет и шагрень — ещё не те. Мы проверили: собираемость, герметичность, дефекты. Нашли косяки — отправили на доработку.

После итераций получаем T1: финальный пластик, цвет, шагрень, всё как надо. Завод сохраняет параметры литья, мы утверждаем эталон — можно запускать серию. На бумаге это звучит просто. В реальности — 6–10 месяцев. Всё зависит от скорости обратной связи, логистики, объёмов корректировок. Иногда правим не только корпус, но и начинку. Это нормальная история.

Можно ли отказаться от помощи в запуске производства и делать всё самому? Конечно. 

У нас был такой пример — проект промышленного модема. Клиент решил запускать производство сам и потратил на это 2 года. 

Часто бывает, что половина клиентов идёт по этому пути — и выгребает. Нам проще, когда клиент берёт на себя все договорные и финансовые обязательства, а мы просто сопровождаем запуск. Но есть проекты, где мы выступаем как генподрядчик: отправляем деньги в Китай, контролируем производство, клиент получает готовый корпус. Это дороже — но без головной боли. Многие соглашаются: «Мне не нужен геморрой». Некоторые начинают с полной поддержки, а когда настроена серия, уже работают напрямую с заводом.

Как тираж влияет на цену

Тираж 100 и 1000 штук — это две разные цены. Хотя оснастка одна и та же, корпус при росте объёма дешевеет в разы. Особенно при литье в стальные прессформы. На 100 штук нормальная цена за корпус — от $200. Это не одна деталь — их всегда несколько. В Гидролоке, например — четыре. Без саморезов.

Irriot — корпус для умного полива

Теперь еще один пример. Проект Irriot — беспроводной IoT-модуль для управления системой полива. Работает на полях, в теплицах, парках, на спортплощадках — везде, где нужен автоматический полив. Управляется через приложение: можно включить и выключить полив вручную или по расписанию. В составе — база и удалённые модули, которые управляют электромагнитными клапанами. Мы работали над ремоутами, то есть модулями, которые непосредственно открывают и закрывают воду.

Модуль должен был быть автономным. Внутри — солнечная панель на 0,5 Вт, аккумулятор, основная плата, модем LoRa, интерфейсы для сенсоров. Снаружи — крепления под стены, столбы и трубы, отверстия под коннектор для подключения клапана, сенсоры, светодиод и сервисный люк. Внутри люка — аккумулятор, разъёмы, переключатели.

Корпус должен держать:

• пыль и влагу (IP66, включая панель),

• перепады температур и влажности,

• прямой солнечный свет,

• брызги удобрений и воды,

• и при этом оставаться радиопрозрачным.

Окно для солнечной панели должно быть из пластика, который не мутнеет. А чтобы не собирался конденсат — нужна либо обработка плат, либо вентиляционные клапаны. Это тоже часть проектирования.

Оффер от фабрики в Китае

Технология — литье под давлением.

Тираж — 1000 шт

Почему начали с литья в силикон

Irriot вышел на рынок с новым устройством в новой нише. Прогнозировать спрос было невозможно. Им нужно было минимальными вложениями начать продажи. Поэтому для первых партий мы выбрали технологию литья в силикон. Первый тираж — 25 штук. Протестировали, пошли продажи, заказали ещё 200 штук — и снова отливали в силикон. Только потом, когда стало понятно, что продукт работает, решили переходить на литьё под давлением. Это правильный путь. Если сразу сделать пресс-форму на 50–100 тысяч долларов, можно потерять всё: не попасть в спрос, не успеть к срокам, застрять с мёртвым тиражом. Поэтому:

Сначала — прототипы. Потом — тестовая партия. Потом — серия.

Не противопоставляйте технологии

Нельзя противопоставлять литье в силикон и в стальные пресс-формы. Это не «дороже-дешевле». Это разные задачи. Силикон — для тестовых партий и проверки спроса. Сталь — для больших тиражей и стабильного производства.

Если вы сравниваете их напрямую и делаете вывод, что «в Китае пресс-форма дешевле, значит, я там и залью» — проблема не в цене. Проблема в логике.

У нас десятки таких клиентов: протестировали рынок на микро-партии, пошли в серию. А кто-то сразу вкладывается в пресс-формы — и не продаёт. Поэтому мы всегда предлагаем клиентам выбор: запускать производство с нами или делать всё самостоятельно. И даже если клиент выбирает второе — мы его не бросаем. Пример есть в статье про эпилятор — там как раз описан случай, когда человек пошёл по этому пути. Мы помогли дойти до результата.

Дальше покажу еще 3 примера с офферами от фабрик.

Фильтр для воды «Барьер»

Задача — разработать новый корпус фильтра для проточной воды. Это не сменный картридж, а полноценная инженерная система: металлический каркас, фильтроэлементы, насос, гидроколлектор, плата управления. Всё это работает от розетки, а значит — требует продуманной эргономики: нужно обеспечить доступ к начинке для замены расходников и обслуживания.

Раньше фильтр был пластиковым, но заказчик решил перейти на металл. Это означало, что старую конструкцию нужно полностью переработать: убрать всё, что не получится сделать гибкой и резкой, адаптировать форму под новый материал. Каркас и детали упростили, отказались от штамповки, оставили только те элементы, которые можно согнуть и сварить. В итоге корпус получился сложный — это одна деталь с большими радиусами гиба. Не каждое производство берётся за такое, но мы нашли подрядчика, который смог.

При проектировании проработали не только конструкцию, но и эргономику: обеспечили доступ внутрь корпуса, продумали, как будут устанавливаться фильтрующие элементы, предусмотрели соединение деталей без лишних крепежей. Проверили всё на прототипе. Да, такая конструкция «завязывает» проект на конкретную фабрику — зато это снижает риск, что кто-то быстро скопирует корпус. 

Оффер от российской фабрики, прайс 2021г.

Хирургический аппарат «Аллигатор»

Это линейка хирургических аппаратов «Аллигатор», предназначенных для радиочастотной электрохирургии. Всего в линейке четыре устройства, отличающихся по мощности. Корпус у всех один, различаются только лицевые панели.

Наша задача — продумать дизайн, конструкцию и эргономику корпуса. 

Внутри — органы управления, плёнчатая клавиатура, индикаторы мощности и режимов, энкодер для изменения параметров, кнопка включения и разъёмы. Количество разъёмов зависит от модели. Минимальные габариты корпуса были заданы в техническом задании. Также было важно заложить минимально возможную себестоимость на этапе проектирования.

Устройство должно разбираться для ремонта, быть удобным в транспортировке — с ручками или выемками, чтобы переносить, и предусматривать крепление к передвижному штативу. В требованиях также была просьба сделать лицевую панель слегка наклонённой, но без размещения элементов управления на горизонтальной плоскости. Допускалось решение с панелью, чуть выступающей за пределы основного корпуса. Разъёмы должны быть утоплены внутрь, а элементы управления — выглядеть серьёзно, особенно энкодер.

Корпус должен выдерживать перепады температуры и влажности, быть устойчивым к сколам и царапинам, не бояться дезинфекции и ультрафиолета, не выцветать со временем. При этом он обязан защищать электронику внутри от проливов и соответствовать ГОСТ 50444.

Офферы от фабрик (Прайсы 2021г)

Прайс на клавиатуру и нижнюю панель (Россия). Цены на одну из моделей

Прайс на корпус. Российская фабрика 1. Литье в силикон

Прайс на корпус. Российская фабрика 2. Металлообработка

Внешняя видеокарта Bizon

Корпус для внешней видеокарты Bizon мы разрабатывали под конкретную задачу — интеграция с Macbook. Заказчик хотел, чтобы устройство выглядело строго, современно и дорого.

Конструкция — алюминиевый кожух и внутренняя рама из стали, на которую крепится плата видеокарты. Блок питания вынесен отдельно. Рама подходит для коротких и длинных плат. Технология — алюминиевая экструзия оригинального профиля. Такое решение позволило совместить внешний вид в стиле Apple и адекватную стоимость.

Оффер от фабрики в Китае

Вывод

Цена — это не только оффер от фабрики. Это логистика, правки, сборка, риски, изменения в начинке и десятки решений, которые придётся принимать по ходу.

Я собрал пять проектов по разным технологиям, чтобы показать: даже если на старте кажется, что всё ясно — в процессе стоимость всегда растёт, и не потому что кто-то «накручивает», а потому что так устроено производство. 

И да, если можно использовать готовый корпус — это прекрасно. Мы сами так считаем. В контрактную разработку приходят, когда возможности стандартных решений заканчиваются. Когда нужно что-то, что будет конкурировать — по дизайну, по конструкции, по функциональности. Когда требования стали жёстче, и готовый корпус просто не выдерживает. Когда конкуренция обострилась настолько, что одного маркетинга уже не хватает. Когда нужно выходить на новый рынок — и важно, как устройство выглядит и как собрано.

Эта статья — не про то, что всё сложно. Она про то, как оценивать производство реалистично. Чтобы, глядя на оффер от фабрики, вы могли понимать, во сколько реально обойдётся производство. И не попадали в ситуации, где вроде всё посчитали, а потом всё пошло совсем по-другому.

А у вас был опыт, когда себестоимость в реальности оказывалась совсем не такой, как в оффере? Что чаще всего вылезает уже в процессе?